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사출 성형 종합 가이드: 단계별 공정 및 모범 사례

플라스틱 부품 제조에서 가장 인기 있는 방법 중 하나인 사출 성형은 동일한 부품을 대량 생산할 수 있는 능력으로 선호됩니다. 사출 성형 공정은 지나치게 복잡하지 않습니다. 가장 단순한 형태로는 두 단계만 필요합니다. 금형을 확보하고, 그 금형을 사용하여 부품을 만드는 것입니다. 게다가 거의 모든 경우에 사출 성형은 중~대량 생산에서 부품을 생산하는 가장 저렴한 방법입니다.

초기 금형이 만들어지면 단위당 가격 비용은 상대적으로 낮습니다. 또한 사출 성형은 매번 동일하고 완벽하게 성형된 제품을 만들기 때문에, CNC 가공 같은 다른 제조 공정과 비교하여 폐기물 자재를 크게 줄입니다. 이러한 이유로 플라스틱 사출 성형은 빠르게 성장하는 산업입니다. 2019년 2,582억 달러 규모에서 10년도 안 되어 3,729억 달러에 달할 것으로 예측됩니다.

하지만 플라스틱 사출 성형은 높은 수준의 정밀도를 요구합니다. 제조업체가 사출 성형을 사용하여 부품을 만들기 위해 따라야 할 단계는 다음과 같습니다.

툴링 공정에 대한 참고 사항

사출 성형의 명확한 장점에도 불구하고, 이 공정에는 단점이 없습니다. 특히 선행 툴링 비용과 상당한 리드 타임은 많은 제조업체에게 걸림돌입니다. 툴링은 사출 성형 공정의 첫 단계로 간주될 수 있지만, 우리의 목적상으로는 한 제품당 한 번만 완료하면 되는 매우 복잡한 작업이므로 별도로 고려합니다.

툴링은 제품 설계 팀이 부품을 설계하고 프로토타입을 제작(종종 3D 프린팅을 통해)한 다음, 부품을 안정적으로 만들 수 있는 금형을 만드는 것을 요구합니다. 이는 광범위한 테스트와 최적화를 필요로 하지만, 금형이 완성되면 동일한 사출 성형 공정을 수천 번 반복하여 동일한 부품을 만들 수 있습니다.

사출 성형 공정 단계

금형이 이미 만들어졌다고 가정하면, 사출 성형은 6개의 개별 단계로 구성된 쉽게 반복 가능한 공정이 됩니다:

1. 클램핑

사출 성형 공정의 첫 단계는 클램핑입니다. 사출 금형은 일반적으로 두 개의 조개껍질 스타일 조각으로 만들어집니다. 클램핑 단계에서 금형의 두 금속 판이 프레스 기계에서 서로 밀착됩니다.

2. 사출

금형의 두 판이 클램핑되면 사출을 시작할 수 있습니다. 일반적으로 과립이나 펠릿 형태인 플라스틱을 먼저 완전히 액체 상태로 녹입니다. 그런 다음 액체를 금형에 주입합니다. 제조업체는 이 단계에서 온도가 일정하게 유지되도록 주의해야 합니다.

3. 드웰(Dwelling)

드웰 단계에서 용융된 플라스틱이 금형의 전체를 채웁니다. 압력이 금형에 직접 가해져 액체가 모든 캐비티를 채우고 제품이 금형과 동일하게 나오도록 합니다.

4. 냉각

냉각 단계는 가장 간단합니다. 금형을 가만히 두어 내부의 뜨거운 플라스틱이 냉각되고 금형에서 안전하게 제거할 수 있는 사용 가능한 제품으로 고체화되도록 합니다.

5. 금형 개방

부품이 냉각되면 클램핑 모터가 금형의 두 부분을 천천히 열어 최종 제품을 안전하고 간단하게 꺼낼 수 있게 합니다.

6. 이젝션

금형이 열리면 이젝터 바가 고체화된 제품을 열린 금형 캐비티에서 천천히 밀어냅니다. 제작자는 그런 다음 커터를 사용하여 폐기물을 제거하고 최종 제품을 고객 사용에 맞게 마무리합니다. 폐기물은 종종 재활용되어 다음 부품을 위해 재주입될 수 있어 자재 비용을 절감합니다.

사출 성형의 파트너

툴링의 시간과 비용을 고려하면 사출 성형은 벅찬 전망일 수 있습니다. 하지만 첫 금형이 만들어지면, 사출 성형은 수많은 동일한 부품을 저비용으로 만드는 가장 쉬운 방법이 됩니다. 이것이 오늘날 제조업에서 가장 빠르게 성장하는 관행 중 하나인 이유입니다.

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