사출 성형 T1 샘플 디버깅을 위한 팁

사출 성형 부품은 시장에 출시되기 전에 수많은 반복 작업을 거칠 수 있지만 T1 샘플만큼 중요한 부품은 없을 것입니다. T0 샘플은 일반적으로 금형이 예상대로 작동하는지 확인하기 위해 조립되는 반면, T1 샘플은 사출 성형된 전체가 표면 마감 처리된 첫 번째 경우를 나타냅니다. T1 샘플 실행으로 제공되는 샘플 부품은 제품 팀이 부품이 엔지니어링 요구 사항을 충족하는지 여부, 표면 마감 결함 등을 확인해야 하는 첫 번째 기회를 나타냅니다.

물론 팀이 T1 샘플에서 식별하고 수정할 수 있는 잠재적인 결함이 많을수록 완제품을 개발하는 과정에서 더 적은 추가 샘플 실행이 필요합니다. 이것이 T1 샘플이 매우 중요한 이유이며, 이 단계에서 결함을 적절히 식별하면 시간과 비용을 크게 절감할 수 있는 이유입니다. 이를 염두에 두고 제품 팀이 사출 성형 디버깅에 접근하여 더 나은 결과를 더 빨리 보장하는 방법은 다음과 같습니다.

조기 사출 성형 부품 디버깅

간단하고 비용 효율적인 사출 성형 공정에는 여러 가지 설계 고려 사항이 필요합니다. 제조 요구 사항을 이해하고 부품 사양이 사출 성형 프로세스와 일치하는지 확인하고 제품 설계를 바로 시작하는 것이 가장 쉽습니다.

이러한 변수 중 하나라도 실수하면 부품에 결함이 생길 수 있지만 부품이 시장에 출시되기 전에 이러한 결함을 수정하는 것이 불가능하지는 않습니다.

초기 설계 프로세스에서 모든 요소를 ​​올바르게 얻는 것이 확실히 최적이지만 T1 샘플을 디버깅하는 것이 차선책입니다. 게다가, 완벽한 디자인이라도 궁극적으로 불완전한 T1 샘플을 생성할 수 있습니다. 샘플을 생산하기 전에 미학을 예측하기 어려울 수 있기 때문입니다. 다행히도 T1 샘플 디버깅에 능숙한 팀은 여전히 ​​주기 시간을 최소화하고 부품 비용을 낮출 수 있습니다.

사출 성형 부품 결함 식별 및 수정

T1 샘플에 결함이 있는 것은 드문 일이 아닙니다. 하지만 이 초기 단계에서 결함을 식별하고 해결하면 프로젝트의 전체 비용과 속도가 크게 달라질 수 있습니다. 모든 문제는 부품의 요구 사항 또는 의도된 기능과 사출 성형 제조 요구 사항 간의 연결이 끊기면 발생합니다. 이러한 문제를 신속하게 해결하려면 "이상적인" 제품과 현재 제품에 대한 심층적인 이해가 필요합니다.

많은 결함은 본질적으로 시각적이므로 상당히 쉽게 수정할 수 있습니다. 다른 것들은 부품의 성능이나 치수와 관련이 있을 수 있으며, 이는 거의 확실히 수정하거나 우회하기가 더 어려워서 더 비싼 도구 재작업을 초래합니다. 일반적인 문제는 다음과 같습니다.

짧은 샷

숏샷은 사출 과정에서 금형 캐비티가 완전히 채워지지 않아 불완전한 부품을 말합니다. 짧은 샷은 일반적으로 잘못된 디자인의 결과가 아닙니다. 재료 흐름이 좋지 않거나 사출 성형기 자체의 문제로 인해 발생합니다. 기계를 점검하고 점도가 낮은 재료를 선택하는 것이 도움이 될 수 있습니다.

흐름선

흐름선은 성형 부품의 표면에 나타나는 링 모양의 띠입니다. 이는 금형 내부의 용융된 재료가 너무 빨리 냉각되어 점성이 증가하고 나중에 주입되는 더 낮은 점도의 재료에 의해 밀리는 경우에 발생합니다. 사출 속도를 높이거나 금형 온도를 높여 나중 샘플에서 플로우 마크를 방지할 수 있습니다.

은색 줄무늬

부품 표면의 은색 줄무늬 또는 흰색 줄무늬는 사출 성형 재료가 금형 내부의 물, 공기 또는 다른 폴리머의 잔여물과 같은 다른 재료와 접촉했음을 나타냅니다. 재료를 완전히 건조하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 또한 금형 설계를 평가하여 습기와 가스가 빠져나가도록 하는 데 필요한 통풍구가 있는지 확인할 수 있습니다.

불량한 용접선

지저분하고 눈에 보이는 웰드 라인은 금형의 재료가 분리되어 다시 수렴하기 전에 별도의 방향으로 흐를 때 발생하며, 그 결과 수렴 지점에서 버블링 웰드 라인이 생성됩니다. 이것은 금형의 환기가 어렵거나 재료가 도구 내에서 충분히 녹지 않았기 때문에 발생할 수 있습니다. 재료의 온도를 높이고, 저점도 재료를 선택하고, 가스 배출구를 제공하고, 게이트를 적절하게 배치하는 것이 모두 잠재적으로 도움이 될 수 있습니다.

공극 및 싱크 마크

보이드는 밀도의 급격한 변화 또는 금형 내 공기의 존재로 인해 발생하는 성형 부품 내의 구멍을 나타냅니다. 싱크 마크 또는 부품의 접힌 표면은 동일한 성형 사고로 인해 발생합니다. 사출 압력을 높이거나, 금형 온도를 낮추거나, 점성이 높은 재료를 선택하면 급격한 밀도 또는 온도 변화에 대처하는 데 도움이 될 수 있습니다. 영향을 받는 영역 근처에 도구에 환기를 추가하면 가스가 빠져나갈 수 있으므로 자국을 방지하는 데 도움이 됩니다.

금형에 들러붙은 부품으로 인한 손상

금형에서 풀리지 않아 사출 과정에서 부품이 손상되면 설계 문제가 원인일 수 있습니다. 드래프트가 충분하고 언더컷이 없는지 확인하십시오. 설계에 문제가 없는 경우 성형 공정의 잔류 압력이 너무 커서 원인일 수 있습니다. 제조업체나 제품 팀은 다음 샘플의 사출 압력을 낮추는 것이 좋습니다.

전문 제조 파트너의 도움을 받아 제품 설계 간소화

설계, 재료 또는 금형에 문제가 있는지 여부와 상관없이 이 초기 단계에서 결함을 식별하는 것이 중요합니다. 결함을 더 빨리 해결할 수 있을수록 부품이 의도한 최종 사용을 위해 더 빨리 준비될 것입니다.

현재 진행 중인 프로젝트에 관계없이 제품 팀은 Fast Radius와 같은 전문 제조업체와 협력하여 혜택을 볼 수 있습니다. Fast Radius의 전문 엔지니어 및 디자이너 팀은 제품 팀과 도구 제조업체 간의 연락 담당자 역할을 하여 효율성을 높이고 문제가 시기 적절하고 비용 효율적인 방식으로 해결되도록 합니다.

요컨대, Fast Radius는 모든 팀이 원하는 일정과 예산 내에서 목표를 달성하도록 돕는 데 전념하고 있습니다. 애자일 접근 방식을 사용하는 고도로 숙련되고 자격을 갖춘 엔지니어 팀은 고객이 설계를 디버그, 수정 및 조정하여 고품질 부품을 신속하게 생산할 수 있도록 지원합니다. 사출 성형 서비스에 대해 자세히 알아보려면 지금 문의하십시오.

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