투자 주조를 위한 게이팅 시스템 설계에 대해 이해해야 할 사항

인베스트먼트 주조의 주요 공정은 용융 금속을 세라믹 몰드에 붓는 것입니다. 용융 금속은 거의 정확한 부품을 만들기 위해 금형의 모든 모서리와 지점을 균일하고 완전히 채워야 합니다. 안타깝게도 이 과정은 부품의 복잡성에 따라 어려움을 겪을 수 있습니다. 금속이 응고되기 전에 모든 지점, 모서리 또는 고립된 섹션에 도달할 수 없는 경우 이 문제는 표면 결함, 다공성 및 부품 스크랩으로 이어집니다.

세라믹 몰드 전체에 금속이 적절하게 전달되도록 하기 위해 최적의 용융 금속 전달을 위한 게이팅 시스템이 설계되었습니다. 이 게이팅 시스템은 금형으로 공급되는 금속의 양을 제어하면서 부품의 섹션으로 금속의 흐름을 지시합니다. 방향과 용융 금속의 전달 속도를 신중하게 제어함으로써 게이팅 시스템 설계는 난류뿐만 아니라 조기 응고를 방지합니다.

게이팅 시스템 설계

제조업체는 동일한 매몰 주조 단계에서 왁스 패턴과 게이팅 시스템 모두에 대한 설계를 고려합니다. 게이팅 시스템은 왁스 패턴과 동일한 왁스 재료로 만들어지며 세라믹 슬러리가 경화되어 몰드를 만든 후 탈랍(기화)됩니다. 게이팅 시스템 설계는 게이트, 피더 및 러너와 같은 여러 요소로 구성됩니다.

주자

주형을 따라 용융 금속이 주형의 구멍에 들어가기 위해 부어지는 붓는 컵이 있습니다. 컵 아래에는 주자들이 있습니다. 러너 시스템은 금형 캐비티가 고르게 채워질 수 있도록 금속을 특정 영역으로 안내하는 데 도움이 됩니다. 일부 세라믹 몰드는 한 번의 붓기 세션 동안 여러 유사한 부품을 만들 수 있도록 설계되었습니다. 러너는 용융 금속이 동일한 속도로 각 부품 금형에 도달하도록 합니다.

피더

피더 시스템은 모래 주조 공정에 사용되는 스프루 및 라이저 시스템과 동일한 기능을 많이 가지고 있습니다. 피더는 주입 과정에서 여분의 용융 금속을 보유합니다. 용융 금속이 금형을 채우고 냉각이 시작된 후 수축 및 수축이 발생하여 공극이 남을 수 있습니다. 피더의 추가 용융 금속은 이 수축 후 세라믹 몰드의 공극을 채워 캐비티가 완전히 채워지도록 합니다.

게이트

게이트는 러너와 부품의 금형 캐비티 사이의 개구부입니다. 이를 통해 용융 금속이 내부를 통과하여 부품 생성 시 모든 틈새와 지점을 채울 수 있습니다. 금속이 금형의 모든 영역에 도달하도록 하기 위해 제조업체는 각 게이트의 크기, 유형 및 위치를 결정하면서 금형을 따라 잉그레이트라고 하는 여러 게이트를 설계할 수 있습니다.

부은 후

제조업체가 용융 금속을 게이팅 시스템에 붓는 것을 마치면 금속이 응고될 수 있도록 부품이 냉각됩니다. 그런 다음 작업자는 게이팅 시스템을 제거하고 부품은 2차 가공 및 마무리 단계를 거칠 수 있습니다. 일부 인베스트먼트 주조 프로젝트의 경우 작업자가 게이트 시스템을 크기에 맞게 분쇄할 수 있습니다.

게이팅 시스템 설계는 용융 금속이 세라믹 몰드를 채울 수 있도록 하는 매몰 주조 공정에서 중요한 요소입니다. 이 프로세스에 대한 자세한 내용은 Impro에 문의하십시오.