고로(BF) 재건 또는 재라이닝 비용은 매우 높습니다. 따라서 고로 캠페인 수명을 연장하는 기술은 중요하며 적극적으로 추구되어야 합니다.
대형 고로는 일반적으로 단위 부피당 약간 더 높은 캠페인 출력을 가집니다. 이는 대형 고로가 일반적으로 더 현대적인 설계이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 통합 제철소의 생존 가능성은 용선(Hot Metal, HM)의 연속적인 공급에 달려 있는데, 소수의 대형 고로를 가진 플랜트에서는 긴 캠페인 수명이 매우 중요합니다.
이 글에서는 고로 캠페인 수명 향상을 위한 보수 조치(remedial measures)에 대해 논의합니다. 고로 캠페인 수명 향상을 위해 일반적으로 채택되는 조치들은 다음과 같습니다.
샤프트 내화 벽돌 공사는 상부에서 기계적 마모, 하부에서 열적 및 화학적 마모에 노출됩니다. 고로 캠페인 수명 동안 안정적인 운영을 보장하기 위해서는 고로 샤프트 라이닝 프로파일이 원주 방향에서 균형 잡힌 상태로 유지되어야 합니다.
샤프트 영역의 중간 재라이닝(재벽돌 쌓기)은 고로 블로우다운 후 수행됩니다. 이는 시간이 많이 소요되지만 일반적인 운영 관행으로 고로 캠페인 수명을 일반적으로 5년 이상 연장합니다.
샤프트와 보시 영역은 냉간 건니팅 관행을 채택하여 알루미나 기반 캐스터블(castable)로 건니팅할 수 있습니다. 이는 고로를 완전히 냉각시키고 건니팅 작업자가 작업할 수 있는 비계를 건설하는 것을 의미합니다. 그러나 이 과정은 시간이 많이 걸립니다. 정지 시간을 줄이기 위해 원격 제어 건니팅 시스템이 개발되었습니다.
원격 제어 건니팅 시스템을 사용하면 폐쇄회로 텔레비전으로 작업을 모니터링하면서 알루미나 기반 캐스터블로 샤프트와 보시 영역 모두 수리할 수 있습니다. 이 시스템은 작업자가 뜨거운 고로 내부로 들어갈 필요를 없애줍니다. 이 원격 제어 건니팅 기술을 사용하여 고로 보시와 샤프트 영역에 캐스터블을 적용하는 데 필요한 총 정지 시간은 며칠에 불과합니다. 일수는 고로 크기, 필요한 건니팅 정도, 수행된 준비 작업량에 따라 달라집니다.
원격 제어 건니팅 장치는 캔틸레버 빔에 케이블로 매달려 고로 상부 근처 샤프트 측면의 도어를 통해 삽입됩니다. 그런 다음 갠트리를 사용하여 고로 중앙에 위치시킵니다. 건니팅 작업자는 연속 공급 내화 건(gunning gun)을 사용하여 단열 재료와 물 혼합물을 고로 벽에 균일한 거리와 일정한 90도 각도에서 분사합니다. 건니팅 메커니즘은 360도 회전 가능하며 상하 이동하여 작업자가 샤프트 모든 부분에 도달할 수 있습니다. 각 회전이 완료될 때마다 건니팅 장치를 다음 레벨로 올립니다. 작업자는 심각하게 침식된 영역에서 회전을 멈춰 더 많이 건니팅할 수 있습니다. 장치는 일반적으로 작업자 시야 확보를 위한 조명을 갖추고 있습니다.
이 기술의 장점은 고로 재프로파일링(re-profiling)을 며칠의 정지 만에 완료할 수 있다는 점입니다. 냉간 건니팅은 많은 날이 필요합니다. 장비가 고로 외부에 위치한 플랫폼에서 원격 제어되므로 건니팅 수리 시작 전 고로가 식을 때까지 기다릴 필요가 없습니다.
건니팅 작업 전 샤프트 청소와 큰 스캡(scab) 제거는 중요한 선행 조건입니다. 느슨한 내화 재료 및/또는 부착물 제거는 워터 제팅으로 할 수 있으며 샤프트 청소는 약 10~15시간 소요됩니다. 건니팅 중 리바운드(rebound) 재료는 제어되어야 합니다. 리바운드 재료는 고로 가동 후 녹여야 합니다. 높은 리바운드 재료를 녹이는 것은 고로 운영자에게 여러 문제를 일으킬 수 있습니다.
건니팅 절차 완료 후 고로는 일반적으로 저온 열풍을 제어하여 불어넣어 건조됩니다. 상부 가스 온도는 열풍 온도를 높여 약 400°C까지 점진적으로 상승시킵니다. 목표는 적용된 재료 뒤 150mm 지점 온도를 120°C로 높여 건니팅 작업에서 온 습기를 제거하는 것입니다. 그렇지 않으면 고로 시작 후 급속 가열 시 대규모 스폴링(massive spalling)이 발생할 수 있습니다.
로봇 건니팅 정지 기간은 고로 크기와 필요한 건니팅 정도에 따라 달라지며 일반적으로 4~8일 범위입니다. 건니팅 내화물의 수명은 여러 요인에 따라 달라집니다. 건니팅 수리 후 빈번한 정지 없이 고생산성으로 운전되는 고로의 경우, 건니팅 내화물 예상 수명은 9~15개월 범위일 수 있습니다.
건니팅 수리 수명은 고로 쉘에 부착물 추가로 연장될 수 있습니다. 헥스-프레임 건니팅 방법에서는 벽돌 라이닝이 심하게 마모된 곳에 육각 격자가 있는 강철 프레임을 쉘에 고정하고, 캐스터블 내화물을 프레임에 150~200mm 두께로 건니팅하여 라이닝을 재건합니다. 이 방법의 장점은 캐스터블이 그레이트 뒷면까지 완전히 건니팅될 수 있고 건니팅 캐스터블이 높은 강도를 가진다는 것입니다. 헥스-프레임 건니팅 방법은 낮은 열 하중에서 상부 샤프트 라이닝 수명 연장이 기대됩니다. 상부 샤프트에 냉각 파이프 설치도 건니팅 내화물에 추가 지지를 제공할 수 있습니다.
고로 벽면 중요 영역의 강화 냉각은 고로 캠페인 수명 연장을 촉진하는 한 방법입니다. 중요한 영역 중 하나는 고로 탭홀입니다. 일부 고로에서는 냉동기(칠러)를 사용하여 탭홀 바로 아래 스테이브(가장 탄소 마모가 심한 영역)로 펌핑되는 물을 냉각합니다. 스테이브 물 온도는 칠러 없이 정상 30~35°C에서 약 5°C로 낮아집니다. 이 냉각수는 이 영역에서 더 빠르고 두꺼운 스컬(skull) 형성을 돕습니다. 결과적으로 허스 내 고체화 층 두께가 증가하고 탄소 벽돌 온도가 그에 따라 감소합니다.
허스 보텀 온도 상승 추세가 있는 경우 언더 허스 냉각 시스템이 사용되기도 합니다. 원하는 간격 500mm로 언더 허스 냉각 파이프를 계획 정지 시 고로에 설치합니다. 순환수가 이 파이프를 통과하여 열을 추출합니다. 이는 국소 온도의 급격한 하락을 돕습니다. 순환수 온도를 냉각하기 위한 칠러 시스템도 열 추출을 더 효과적으로 만들기 위해 때때로 사용됩니다.
상부 샤프트 라이닝 내구성 추가 향상을 위해 수냉 주철 주물(water cooled iron castings)을 설치하는 방법이 개발되었습니다. 수냉 주철 주물은 고로 내부에 노출되도록 설치되고, 마모된 벽돌 라이닝과 수냉 주철 주물 사이의 간극에 캐스터블 내화물이 그라우팅(grouting)됩니다. 수냉 주철 주물은 내화물보다 열 하중 변동을 더 잘 견딜 수 있습니다. 캠페인 연장을 위해 일부 고로 상부 샤프트 영역에 수냉 주철 주물이 설치되었습니다.
원통형 냉각 요소(시가 쿨러, cigar coolers)도 고로 보수 수리 시 수냉 내화 앵커 또는 스테이브 인서트로 사용되어 캠페인 수명 연장에 기여합니다. 시가 쿨러는 재라이닝, 수리 또는 신규 고로 시 설치되는 새로운 내화 라이닝 수명 연장을 위한 비용 효율적인 대안도 제공합니다. 마운팅 플레이트 구성에는 내장 그라우트 주입 포트가 포함되어 설치 비용과 시간을 절약합니다. 또한 특수 트윈 원통 쿨러를 이러한 내장 그라우팅 포트를 포함한 공통 플랜지나 플레이트에 장착할 수 있습니다. 이 트윈 유닛은 스택에 구멍을 뚫고 그라우트 노즐을 용접할 필요 없이 그라우팅이 필요한 고로 스택 어느 위치에나 설치할 수 있습니다. 원통 쿨러는 실패한 스테이브에서 냉각을 재확립하는 데도 활용될 수 있습니다. 쿨러는 스테이브에 제공된 개구부를 통해 쉘에 삽입됩니다. 이러한 개구부는 랜싱(lancing)하거나 고압 워터 커팅을 사용할 수 있습니다. 쿨러 위치 패턴과 크기는 실제 스테이브 구성과 주조 파이프, 마운팅 볼트, 배관 연결 위치에 따라 달라집니다.
고로 쉘 그라우팅은 긴 캠페인 수명을 촉진하는 잘 알려진 기술입니다. 고로 허스 그라우팅(외부에서 쉘을 통해 플라스틱 내화물 재료 주입)은 (i) 수리 후 백필, (ii) 탭홀 영역 가스 누출 대응, (iii) 허스 벽 '취성 구역(brittle zones)', (iv) 허스 벽 온도 상승 시 수행됩니다.
허스 영역에서 그라우팅 수행 시 튜이어와 엘보 탑은 닫아야 합니다. 그라우팅 재료가 잘 흐르므로 주입 압력을 5kg/㎠로 설정하는 것으로 충분합니다. 이는 그라우트 압력 축적으로 인한 벽돌 잔여물이 고로 내부로 밀려 들어가는 것을 방지합니다. 고로 쉘은 플라스틱라이저의 과도한 급속 기화와 그에 따른 크랙 형성을 방지하기 위해 냉각되어야 합니다. 무수(water-free) 매스가 일반적으로 사용됩니다.
탭홀에서 가스 분출은 해당 영역에 사용된 SiC 벽돌의 높은 열전도율로 인한 매스 불충분 연소와 벽돌과 쉘 사이 모르타르 열화로 인해 발생합니다. 가스 분출 방지를 위한 개선 대책은 다음과 같습니다.
고로 쉘은 높은 운영 및 내화 압력, 열 응력, 부담 하중을 견뎌야 하며 내부 수냉 시스템 연결을 위한 수많은 컷아웃이 있습니다. 쉘 크랙은 가스 누출을 유발합니다. 크랙 최소화를 위해 다음 개념이 실천됩니다.
이 조건들을 충족하기 위해 고로 쉘 재료는 우수한 탄성과 용접성을 가져야 합니다. 유한 요소 기법 사용으로 정교한 설계 관행과 최적화 설계 대비 현저히 얇은 쉘 플레이트가 가능하며, 이는 캠페인 후반부 크랙 저항 능력을 높여줍니다.
크랙이 발생한 쉘 구간을 잘라내고 내화물로 약 150mm 프라이라이닝(pre-lined)된 쉘 조각으로 교체하는 작업이 일부 고로에서 수행됩니다. 일반적으로 냉각 플레이트 손상 시작과 거의 동시에 쉘 크랙이 발생하며, 냉각 플레이트 마운트 구간 코너에서 시작됩니다. 따라서 쉘 일부를 블로우다운 중 잘라내고 캐스터블 내화물로 약 150mm 프라이라이닝된 쉘을 설치해야 합니다.
손상된 냉각 플레이트는 교체하기 쉽지만, 냉각 스테이브 교체는 사실상 매우 어렵고 종종 고로 블로우다운이 필요합니다. 손상된 스테이브 위치의 고로 쉘 부분을 잘라내 손상된 냉각 스테이브와 함께 제거합니다. 필요한 경우 재료를 긁어내고 잘라낸 고로 쉘 에지를 용접 준비합니다. 그런 다음 냉각 스테이브가 장착된 새로운 쉘 플레이트 조각을 제자리에 밀어 넣고 정렬합니다. 쉘 플레이트를 용접합니다. 냉각 스테이브 교체 시 그라우팅 준비가 필요합니다. 용접 후 그라우팅을 수행하여 교체된 쿨러와 고로 라이닝 나머지 사이의 보이드를 채웁니다. 손상된 스테이브 쿨러 교체는 고로 캠페인 수명을 향상시킵니다.
블로어와 콜드 블라스트 메인 고장을 피하는 것이 중요합니다. 이는 고로를 갑자기 비제어 방식으로 오프 블라스트(off blast) 상태로 만들 수 있기 때문입니다. 이런 경우 슬래그가 튜이어와 블로우파이프, 예외적으로 버스틀 파이프(bustle pipe)와 핫 블라스트 메인에 유입될 수 있습니다. 이러한 문제는 긴 비계획 오프 블라스트 기간을 필요로 하며, 이는 고로 캠페인 수명에 해로운 영향을 미칩니다. 이러한 고장 가능성을 줄이기 위해 대기 블로어, 양호한 유지보수, 콜드 블라스트 시스템 정기 점검이 필요합니다.
에너지 절약을 위해 종종 수행되는 콜드 블라스트 시스템 단열은 일반적으로 콜드 블라스트 시스템 작업 온도를 높이고 정기 점검을 더 어렵게 만듭니다.
핫 블라스트 스토브는 고로 캠페인 수명 측면에서 중요한 설비입니다. 스토브는 고로 캠페인 수명 전체 동안 문제 없이 논스톱으로 운영되어야 합니다. 외부 연소실을 가진 핫 블라스트 스토브는 1200°C 이상의 열풍 온도를 위한 최첨단 기술입니다. 이 스토브들은 일반적으로 세라믹 버너를 장착합니다. 블라스트 온도는 구형 믹싱 챔버에서 조절됩니다. 특수 보호 코팅이 결정간 응력 부식(intercrystalline stress corrosion) 발생 방지에 자주 사용됩니다.
핫 블라스트 스토브 외에도 핫 블라스트 메인 시스템도 안전하고 경제적으로 운영될 수 있도록 주의가 필요합니다. 버스틀 파이프의 고로 중심까지 균등한 팽창이 매우 중요합니다. 이를 위해 버스틀 파이프에 3점 행거(three-point hangers) 사용이 바람직합니다. 균등한 링 팽창은 일반적으로 작은 수직 이동으로 달성됩니다. 이 설계로 튜이어에서 최적의 운영 안전성과 튜이어 교체 용이성이 동시에 달성됩니다.
다층 보상기가 있는 튜이어 스톡(tuyere stock)은 낮은 압력 손실과 좋은 유동 특성을 가지며, 최적 라이닝으로 낮은 열 방사를 보장합니다.
핫 블라스트 메인의 스토브 고정점에 관해서는, 고로와 첫 번째 핫 스토브 사이의 긴 거리를 커버하므로 핫 블라스트 메인 쉘 팽창이 크다는 것이 알려져 있습니다. 3링크 배열(three-link arrangement)로 팽창과 내화 라이닝 문제가 일반적으로 극복됩니다.
일반적으로 핫 블라스트 메인 노즐과 스토브 핫 블라스트 노즐은 같은 축상에 있습니다. 핫 블라스트 밸브 익스팬션 조인트 길이에 따라 이 영역 이동은 일반적으로 ±10mm로 제한됩니다. 따라서 익스팬션 조인트 추력과 내화 라이닝 마찰력을 감당할 수 있는 고정점이 스토브 앞이나 사이에 구축되어야 합니다. 핫 블라스트 메인 시스템 크기에 따라 이 힘은 60~120톤 범위일 수 있습니다. 고정점이 없으면 핫 블라스트 메인 배열 중심에 질량 중심이 축적되어 일종의 제한 조치가 여전히 존재하며, 팽창이 고로 방향과 마지막 스토브 양방향으로 이동합니다. 이는 버스틀 파이프와 핫 블라스트 밸브 익스팬션 조인트에서 많은 문제를 야기합니다.
현대 고로 스토브에는 플랜트 시스템과 스토브 수에 따라 3~6개의 핫 블라스트 밸브(스토브 셧오프 밸브, 고로 격리 밸브, 버스틀 메인 벤트 밸브)가 설치됩니다. 이 핫 블라스트 밸브는 최대 1500°C 열풍 온도와 최대 5.5kg/㎠ 블라스트 압력에서 작동합니다. 핫 블라스트 밸브는 현재 수냉식 제작 강철 설계입니다.
좋은 연소 성능의 버너는 문제 없는 핫 스토브 운영의 전제 조건 중 하나입니다. 스토브 버너 교체는 냉간 상태에서 약 3개월, 온간 상태에서 약 2주 소요됩니다. 손상된 스토브 버너 수리와 스토브 연소 설정 조정을 위한 컴퓨터 모델 구현으로 더 효율적인 핫 블라스트 스토브 운영이 가능해지고 더 높은 열풍 온도 제공이 가능해집니다. 일반적으로 맥동(pulsation)과 스토브 진동은 제어되어야 합니다.
핫 블라스트 제어 밸브(HBCV)는 고로 각 튜이어의 열풍 유량을 제어하기 위해 개발되었습니다. 이 밸브들로 상단 스톡라인 레벨의 원주 방향 균형 제어가 가능해져 고로 상태 개선을 이룹니다. HBCV는 펄스 블로잉(pulse blowing)과 새로운 탭핑 제어 같은 혁신적인 고로 운영에도 도움이 됩니다. HBCV 운영으로 고로 운영자는 부담 하강 속도 조절, 고로 벽 스캐폴드(scaffold) 제거, 탭핑 시간 연장이 가능해집니다. 탭핑 빈도 감소로 고로 운영이 더 안정적이 됩니다.
고로 생산성 증가에 따라 러너 시스템 내 용선과 액체 슬래그 유량이 증가했습니다. 따라서 용선 러너 설계는 극히 중요한 파라미터가 되었습니다. 러너가 너무 짧으면 용선-액체 슬래그 분리가 불량하고, 스키머 블록 영역에서 높은 마모가 예상되며, 액체 슬래그 온도가 높아 2차 트라우프(secondary trough)에 해롭습니다. 반대로 러너가 너무 길면 높은 팽창과 러너 부식이 발생합니다. 따라서 러너 길이는 최적이어야 합니다. 또한 러너가 너무 좁으면 유동이 난류가 되고 라이닝 온도가 높아져 내화 라이닝 부식이 증가합니다. 반대로 러너가 너무 넓으면 열 손실이 과도하고 초기 라이닝에 더 많은 양의 내화물이 필요합니다.
용선 러너용 내화 재료 내구성은 기계적, 화학적, 열적 하중에 의해 결정됩니다. 러너용 내화 재료 요구 특성은 다음과 같습니다. (그림 1)
그림 1 용선 러너 내화물 요구 특성
러너용 내화 재료는 고순도 원료로 제작되어야 합니다. 용선과 액체 슬래그와 오랫동안 접촉하므로 화학적으로 중성이어야 합니다. 요즘 러너 내화물 기본 원료로는 융합 커런덤(corundum), 보크사이트(bauxite), 안달루사이트(andalusite), 샤모트(chamotte)가 사용됩니다. SiC와 Si3N4가 항산화제로 첨가됩니다. 또한 알루미늄과 실리콘 분말 같은 금속 재료가 재료 결합을 위해 필요하기도 합니다. 주로 물이 액상으로 첨가됩니다.
고로 러너용 무독성 램밍 믹스와 무해한 저수분 캐스터블도 개발되었습니다. 메인 러너 라이닝 기술은 일반 단열재 램밍에서 최신 주조 기술까지 러너 재료 품질 개선과 병행하여 개발되었습니다.
탭홀 드릴링 및 건닝 머신은 화재, 분진, 오염 측면에서 안전한 장소에 설치되어야 합니다. 또한 가용성이 높고 유지보수가 쉬워야 주조 지연을 방지할 수 있습니다.
고로 캐스트 하우스 배출 제어는 많은 국가에서 법적 의무 사항이 아닙니다. 그러나 그러한 요구사항이 있는 곳에서는 집진 시스템의 완전한 가용성이 고로 운영 연속성 보장에 필요합니다. 일부 국가에서 환경 법규가 강화됨에 따라 고로 운전 캠페인 중 캐스트 하우스 흄 배출 감소가 일부 운영자에게 필요해졌습니다. 백필터는 탭홀 개방 시 150°C 이상 폐기 가스를 정화해야 하므로 온도 능력 측면에서 문제를 일으킬 수 있습니다.
현대 고로의 습식 탑가스 정제 시스템은 일반적으로 더스트 캐처, 사이클론, 습식 스크러버로 구성됩니다. 압력 손실은 더스트 캐처, 사이클론, 벤투리 스크러버에서 발생합니다. 고로에 더 높은 염소 투입으로 운영하면 워셔 시스템에서 부식 문제가 발생할 수 있습니다. 비율에 따라 석탄 주입은 고로에 추가로 0.2~0.3kg/tHM의 염소를 유입시켜 습식 탑가스 정제 시스템에서 부식 문제를 일으킵니다. 이는 워셔 코팅과 물 pH 값에 대한 추가 조치를 필요로 합니다. 가스 정제 플랜트 마모에 특별한 주의가 필요합니다. 융합 주석 현무암 라이닝(fusion cast basalt lining)이 일반적으로 사용됩니다. 진입단 콘(entry end cone)에 내산성 재료 코팅이 선호됩니다.
중심 가스 흐름(central gas flow)으로 운영되는 고로는 일반적으로 중앙부에서 높은 탑가스 온도를 경험합니다. 이 온도는 1000°C까지 올라갈 수 있습니다. 이런 경우 벨레스 탑(bell-less top) 차징 시스템 슈트(chute) 냉각이 가능한 해결책입니다.
벨레스 탑 슈트의 마모 플레이트 수명이 고로 두 정지 사이 최대 시간을 결정합니다. 정지 빈도는 사용 재료 품질 개선으로 연장될 수 있습니다. 벨레스 탑 장비 기어박스도 고로 운영에 중요합니다. 앵글 조정 기어박스 오일 손실과 슬루 링(slew ring) 치형 손상 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 앵글 조정 기어박스 설계는 정지 조건에서 세그먼트 샤프트 실 교체가 가능해야 합니다.
일반적으로 전자 및 제어 시스템은 고로 캠페인 수명과 직접 연결되지 않습니다. 하지만 고로 캠페인 수명이 길어짐에 따라 전체 캠페인 동안 지속되어야 할 전자 및 제어 시스템의 부식과 열화 문제가 큰 우려가 됩니다. 또한 긴 캠페인 동안 전자 분야 기술이 매우 빠르게 변화하므로 전자 예비품 가용성이 어려워집니다.
따라서 중요한 전자 제어 시스템에 대기 장치(standby unit)를 두는 것이 바람직합니다. 이는 전자 제어 시스템 고장으로 인한 고로 다운타임을 줄일 수 있습니다. 이는 결국 고로 캠페인 수명에 매우 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
고로 냉각 시스템에서 파이프라인 내 축적(build-up)은 유량을 감소시키고 그에 따라 전도에 의한 열전달을 감소시킵니다. 냉각 회로 축적은 내부 부식과 퇴적으로 인해 발생합니다. 이를 피하기 위해 화학 처리된 물을 사용할 수 있습니다. 산 세척(acid cleaning)과 가압 워터 제팅도 냉각 파이프와 열교환기에서 퇴적물 제거에 때때로 사용됩니다.
냉각수 유량은 일반적으로 냉각 효율 개선과 쿨러 페이스 냉각수 온도 저감을 위해 증가시킵니다.
고로가 튜이어 탄화수소 주입으로 운영될 때 각 튜이어 블라스트 유량 측정은 중요합니다. 큰 부착물(accretion)로 인한 튜이어 개구부 막힘 시 탄화수소 주입제가 튜이어 스톡이나 버스틀 메인에서 연소할 수 있습니다. 이는 광범위한 손상을 초래하여 즉각적이고 장기적인 고로 정지를 필요로 할 수 있습니다. 튜이어 스톡 간 압력 강하 측정이 이 목적에 자주 사용되며, 제한된 튜이어 유량이 감지되면 튜이어 주입제가 자동 차단됩니다.
각 튜이어 튜이어 탄화수소 주입제 측정은 레이스웨이 조건 양호 제어와 균일한 원주 방향 운영을 위해 필요합니다. 원주 방향 균형 최적화를 위해 주입제 유량을 블라스트 유량에 매칭하는 것이 유익할 수 있습니다.
고로 수명 연장과 유지보수 비용 절감을 위해 교체 가능한 스로트 아머 플레이트 배열이 개발되었습니다. 이 배열은 많은 고로에서 실용적으로 사용되고 있습니다. 플레이트는 마모된 스로트 아머 위에 소급 장착됩니다. 설치를 위한 준비(압력 드릴링과 용접)는 몇 번의 준비 정지로 생산 중에 수행되며, 그 후 더 긴(일반적으로 2~3일) 정지가 따릅니다. 전통적인 방식으로 스로트 아머 플레이트 수리에는 훨씬 더 긴 정지가 필요합니다.
제조공정
고로(BF) 부담 제조 및 장입 개요 고로(BF)는 노 바닥(hearth)을 제외하면 기본적으로 가스와 부담 입자가 반대 방향으로 흐르는 통로입니다. 안정적인 고로 조업의 기본 요건은 변동이 적은 이동 부담층을 노 내에 유지하는 것입니다. 구체적으로 안정된 가스 흐름과 혼합 부담층이 없는 부담층 구조를 형성해야 하며, 이 둘은 밀접하게 연관됩니다. 가스 흐름 안정성은 거의 전적으로 부담 투과성(permeability)에 의존하는데, 이는 부담 충전 구조(입자 크기, 입도 분포, 미분 비율 등)와 부담 하강 거동(고체 흐름)에 의해
고로 제철 공정과 일본 해부 연구 개요 고로(BF) 제철은 검증된 성능, 유연한 원료 사용, 높은 열에너지 보존 능력 덕분에 선철(hot metal, HM) 생산의 가장 실행 가능한 수단입니다. 고로 제철의 시작 시기는 명확하지 않지만, 14세기 유럽에서 제철로에 중요 공정 설계와 재엔지니어링이 도입되기 시작했습니다. 이후 고로 공정은 다른 대체 제철법 대비 선호 공정으로 자리잡았습니다. 고로 제철 공정은 시작 이래 지속가능성과 생존을 위해 지속적인 진화적 발전을 거쳐 고효율 공정이 되었습니다. 주요 발전 사항은 (i) 설비 현대
