복잡한 머시닝 드로잉을 이해하는 5가지 방법

1. 공통 구조의 치수 측정 방법

일반적인 구멍 치수 측정 방법:

막힌 구멍

나사 구멍

카운터보어

카운터싱크 구멍

모따기 치수 지정 방법

2. 부품의 가공 구조

언더컷 및 연삭 휠 초과 이동 홈

부품을 절단할 때 공구의 인출을 용이하게 하고 조립 중 관련 부품의 접촉면이 가깝도록 보장하기 위해 언더컷 홈 또는 연삭 휠 초과 이동 홈은 가공된 표면 단계에서 사전 가공되어야 합니다. .

바깥쪽 원을 돌릴 때 언더컷의 크기는 일반적으로 "홈 너비 × 지름" 또는 "홈 너비 × 홈 깊이" 방식으로 표시할 수 있습니다. 외원 연삭 또는 외원 연삭 및 단면 연삭 시 연삭 휠 오버트래블 홈.

드릴링 구조

드릴 비트로 뚫은 막힌 구멍은 바닥에서 원뿔 각도가 120°입니다. 드릴링 깊이는 콘 피트를 제외한 원통형 부품의 깊이를 나타냅니다. 계단식 드릴링 전환 시 원뿔 각도 120° 원형 테이블, 도면 및 크기 표기법도 있습니다.

드릴로 드릴링할 때 드릴의 정확도를 보장하고 드릴이 파손되는 것을 방지하기 위해 드릴의 축이 드릴된 구멍의 끝면에 가능한 한 수직이 되어야 합니다. 세 개의 드릴링 끝면의 올바른 구조.

보스와 구덩이

부품과 다른 부품의 접촉면은 일반적으로 가공됩니다. 가공 영역을 줄이고 부품 표면 간의 양호한 접촉을 보장하기 위해 보스와 피트가 주물에 설계되는 경우가 많습니다. 볼트로 조인 지지면 보스 또는 지지면 오목한 형태. 가공면적을 줄이기 위해 그루브 구조로 되어 있습니다.

3 공통 부품 구조

샤프트 부품

이러한 부품에는 일반적으로 샤프트, 부싱 및 기타 부품이 포함됩니다. 뷰를 표현할 때 기본도를 그리고 적절한 단면도와 치수를 추가하기만 하면 주요 형상의 특징과 국부적인 구조를 표현할 수 있습니다. 가공시 사진의 보기를 용이하게 하기 위해 일반적으로 축은 수평으로 투사되며, 축이 가로 세로선이 되는 위치를 선택하는 것이 가장 좋습니다.

부싱 부품의 크기를 표시할 때 해당 축은 종종 방사형 크기 기준으로 사용됩니다. 이로부터 그림(A-A 부분 참조)에 나타난 Ф14 및 Ф11 등이 주목된다. 이런 식으로 설계 요구 사항과 가공 중 공정 참조(선반에서 샤프트 부품을 가공할 때 샤프트의 중앙 구멍이 양쪽 끝의 골무로 고정됨)가 통일됩니다. 길이 방향 데이텀은 종종 중요한 단면, 접촉면(숄더) 또는 가공면을 선택합니다.

그림과 같이 표면 거칠기가 Ra6.3인 오른쪽 숄더를 길이 방향의 주요 치수 기준으로 선택하고 13, 28, 1.5, 26.5와 같은 치수를 주입합니다.

그런 다음 오른쪽 샤프트 끝을 길이 방향의 보조 베이스로 사용하여 전체 샤프트 길이 96을 표시합니다.

디스크 커버 부품

이러한 종류의 부품의 기본 모양은 일반적으로 엔드 캡, 밸브 캡, 기어 및 기타 부품을 포함하는 평평한 디스크입니다. 그들의 주요 구조는 기본적으로 다양한 모양의 플랜지와 균일하게 분포된 원형 구멍이 있는 기본적으로 회전하는 몸체입니다. 그리고 갈비뼈 및 기타 지역 구조. 뷰를 선택할 때 일반적으로 대칭 평면의 단면도나 회전축을 정면도로 선택하고 모양을 표현하기 위해 적절한 다른 뷰(예:왼쪽 뷰, 오른쪽 뷰 또는 평면도)를 추가해야 합니다. 부품의 균일한 구조. 그림과 같이 모서리가 둥근 사각 플랜지와 4개의 관통 구멍이 고르게 분포된 사각 플랜지를 표현하기 위해 왼쪽 뷰가 추가되었습니다.

디스크 커버 부품의 크기를 표시할 때 일반적으로 축 구멍을 통과하는 축이 레이디얼 치수 참조로 선택되고 길이 방향의 주요 치수 참조는 종종 중요한 단면입니다.

포크 프레임 부품

이러한 부품에는 일반적으로 포크, 커넥팅 로드, 베어링 및 기타 부품이 포함됩니다. 가공 위치가 다양하기 때문에 기본 보기를 선택할 때 작업 위치와 모양 특성이 주요 고려 사항입니다. 다른 뷰를 선택하기 위해서는 두 개 이상의 기본 뷰가 필요한 경우가 많으며, 부품의 로컬 구조를 표현하기 위해 적절한 로컬 뷰, 단면도 등을 사용해야 합니다. 발판 부품 도면에 표시된 뷰는 세련되고 명확합니다. 베어링과 리브의 너비를 표현하기 위해 오른쪽 보기는 필요하지 않습니다. T자형 리브의 경우 단면이 더 적합합니다.

포크 브래킷 부품의 치수를 표시할 때 일반적으로 설치 베이스 표면 또는 부품의 대칭 평면이 치수 참조로 선택됩니다. 치수 측정 방법은 그림을 참조하십시오.

박스 부품

일반적으로 이러한 유형의 부품의 모양과 구조는 이전의 세 가지 유형의 부품보다 복잡하고 처리 위치가 더 많이 변경됩니다. 이러한 부품에는 일반적으로 밸브 본체, 펌프 본체, 감속기 상자 및 기타 부품이 포함됩니다. 메인 뷰를 선택할 때 작업 위치와 모양 특성을 주로 고려합니다. 다른 뷰를 선택할 때 부품의 내부 및 외부 구조를 명확하게 표현하기 위해 실제 상황에 따라 적절한 단면도, 단면도, 부분도 및 사선도를 채택해야 합니다.

치수의 관점에서, 일반적으로 상자의 일부 주요 구조의 축, 중요한 설치 표면, 접촉 표면(또는 가공 표면) 및 대칭 표면(너비, 길이)이 치수 참조로 선택됩니다. 절단해야 하는 상자의 부품은 가공 및 검사가 용이하도록 가능한 한 치수를 표시해야 합니다.

4 표면 거칠기

부품 표면에 작은 간격이 있는 봉우리와 골의 미세 기하학적 특성을 표면 거칠기라고 합니다. 이는 주로 도구가 부품 표면에 남긴 도구 자국과 절단 중 표면 금속의 소성 변형 때문입니다.

부품의 표면 거칠기는 부품의 표면 품질을 평가하는 기술 지표이기도 합니다. 부품의 결합 특성, 작업 정확도, 내마모성, 내식성, 기밀성 및 외관에 영향을 미칩니다.

표면 거칠기의 코드, 기호 및 표시

GB/T 131-1993은 표면 거칠기 코드와 그 표기법을 지정합니다. 부품의 표면 거칠기를 나타내는 도면의 기호는 아래 표와 같습니다.

부품 표면 거칠기의 주요 평가 매개변수

1) 등고선의 산술 평균 편차(Ra)

샘플링 길이 내에서 윤곽 오프셋의 절대값의 산술 평균입니다.

2) 최대 프로파일 높이(Rz)

샘플링 길이 내에서 등고선 피크의 상단 라인과 등고선 피크의 하단 라인 사이의 거리입니다.

참고:Ra 매개변수는 사용할 때 선호됩니다.

도면의 표면 거칠기 기호 표시 방법

1) 표면 거칠기 코드(기호)는 일반적으로 보이는 등고선, 경계선 또는 그 연장선에 표시되어야 하며, 기호의 끝은 재료 외부에서 표면을 가리켜야 합니다.

2) 표면조도코드의 숫자와 기호의 방향은 반드시 표기하여야 한다.

동일한 도면에서 각 표면은 일반적으로 한 번만 코드(기호)로 표시되며 관련 치수선에 최대한 가깝게 표시됩니다. 공간이 협소하거나 라벨 부착이 불편할 경우 라벨로 이어질 수 있습니다. 부품의 모든 표면에 동일한 표면 거칠기 요구 사항이 있는 경우 도면의 오른쪽 상단 모서리에 균일하게 표시할 수 있습니다. 대부분의 부품이 동일한 표면 거칠기 요구 사항을 가질 때 가장 많이 사용되는 코드(기호)를 사용할 수 있습니다. 동시에 그림의 오른쪽 상단 모서리에 메모하고 "나머지"라는 단어를 추가하십시오. 균일하게 표시된 표면 거칠기 코드(기호) 및 설명 텍스트의 높이는 도면 표시의 1.4배이어야 합니다.

부품의 연속 표면의 표면 거칠기 코드(기호) 번호, 반복 요소의 표면(예:구멍, 톱니, 홈 등) 및 가는 실선으로 연결된 불연속 표면은 한 번만 표시됩니다.

동일한 표면에 다른 표면 거칠기 요구 사항이 있는 경우 가는 실선을 사용하여 구분선을 그리고 해당 표면 거칠기 코드 및 크기를 기록합니다.

기어, 나사 등의 작업면에 톱니(치아)형상을 그리지 않았을 때의 표면조도 코드(기호) 표기법은 그림과 같다.

중앙 구멍의 작업 표면, 키 홈의 작업 표면, 모따기의 표면 거칠기 코드 및 둥근 모서리를 단순화하고 표시할 수 있습니다.

부품을 부분적으로 열처리하거나 부분적으로 도금(코팅)해야 하는 경우 두꺼운 점선을 사용하여 범위를 그리고 해당 치수를 표시해야 합니다. 요구 사항은 표면 거칠기 기호의 긴 면의 수평선에도 기재할 수 있습니다.

5 표준 공차 및 기본 편차

생산을 촉진하고 부품의 호환성을 실현하며 다양한 사용 요구 사항을 충족시키기 위해 국가 표준 "Limits and Fits"는 공차 영역이 표준 공차와 기본 편차의 두 가지 요소로 구성되도록 규정합니다. 표준 공차는 공차 영역의 크기를 결정하고 기본 편차는 공차 영역의 위치를 ​​결정합니다.

1) 표준 허용 오차(IT)

표준 공차의 값은 기본 크기와 공차 등급에 따라 결정됩니다. 공차 수준은 크기의 정확도를 결정하는 표시입니다. 표준 허용 오차는 IT01, IT0, IT1,…, IT18의 20개 수준으로 나뉩니다. 크기의 정확도가 IT01에서 IT18로 감소합니다. 표준 공차의 특정 값은 관련 표준에서 찾을 수 있습니다.

2) 기본 편차

기본 편차는 표준 한계 및 맞춤에서 제로 라인 위치에 대한 공차 영역의 상한 또는 하한 편차를 나타내며 일반적으로 제로 라인에 가까운 편차를 나타냅니다. 공차 영역이 0선 위에 있을 때 기본 편차는 더 낮은 편차입니다. 그렇지 않으면 상한 편차입니다. 총 28개의 기본편차가 있으며, 코드는 라틴문자로 표현되며 대문자는 구멍, 소문자는 샤프트입니다.

기본 편차 및 표준 공차는 치수 공차의 정의에 따라 다음과 같은 계산 공식을 갖습니다.

ES=EI+IT 또는 EI=ES-IT