절삭유에 대한 다양한 절삭 공정 요구 사항

금속 절삭유는 절삭유로 약칭됩니다. 절삭 공정의 윤활 효과는 경사면과 칩, 측면과 가공면 사이의 마찰을 줄여 윤활 필름의 일부를 형성하여 절삭력, 마찰 및 전력 소비를 줄이고 표면 온도와 공구를 감소시킵니다. 공구와 공작물 블랭크 사이의 마찰 부분이 마모되고 공작물 재료의 절단 성능이 향상됩니다.

절삭 공정에 따라 절삭유 요구 사항이 다릅니다. 적절한 절삭유의 올바른 선택은 가공물의 품질에 매우 중요합니다.

R 거친 T 돌리기

황삭 선삭시 가공 여유가 커서 절삭 깊이와 이송이 크고 절삭 저항이 크고 절삭 열이 많이 발생하며 공구 마모도 심각합니다. 주로 냉각 및 특정 청소, 윤활 및 녹 방지에 사용해야 합니다. 효과적인 수성 절삭유는 적시에 절삭열을 제거하고 절삭 온도를 낮추며 공구 내구성을 향상시킵니다. 일반적으로 극압 유제를 사용하는 것이 좋습니다. 우수한 냉각 성능 외에도 극압 에멀젼은 극압 윤활도 우수합니다. 수성 절삭유를 사용하는 경우 공작 기계의 가이드 레일 표면의 유지 보수에주의하십시오. 작업대에서 절삭유를 건조시키고 작업을 종료하기 전에 윤활제를 바르십시오.

F 완료 T 돌리기

선삭을 마무리할 때 절삭 여유는 작고 절삭 깊이는 일반적으로 0.05-0.8mm에 불과하며 이송 속도도 작다. 공작물의 정확성과 표면 거칠기를 보장하는 것이 필요합니다. 정삭 선삭 시 낮은 절삭 부하와 낮은 온도로 인해 마찰 계수가 낮고 윤활 성능이 좋은 절삭유를 사용해야 합니다. 일반적으로 고농축(질량 분율 10% 이상) 에멀젼 및 유성 첨가제가 포함된 절삭유를 사용해야 합니다. 가는 나사산, 평지씨유, 콩기름 또는 기타 제품과 같은 고정밀 요구 사항이 있는 선삭의 경우 정밀 요구 사항을 충족하기 위해 윤활유로 사용해야 합니다. 위에서 언급했듯이 식물성 기름의 안정성이 낮고 산화가 용이하기 때문에 일부 공장에서는 정밀 절삭유로 JQ-1 정밀 절삭 윤활유 15% 및 L-AN32 전손 시스템유 85%를 (질량 분율) 사용하여 좋은 결과를 얻습니다.

지루함

보링의 메커니즘은 선삭과 같지만 내공가공이고 절삭량과 절삭속도는 크지 않지만 방열조건이 좋지 않아 절삭유로 에멀젼을 사용할 수 있고 흐름이 해당되는 경우 절삭유의 압력을 적절하게 증가시켜야 합니다.

밀링

밀링은 간헐적 절단입니다. 각 톱니의 절삭 깊이는 수시로 변경되어 진동과 특정 충격을 받기 쉽기 때문에 밀링 조건은 선삭보다 나쁩니다. 고속 플랫 밀링 또는 고속 엔드 밀링에 고속 강 공구를 사용할 때, 극압 에멀젼과 같은 우수한 냉각 특성과 특정 윤활 특성을 가진 절삭유가 필요합니다. 저속 밀링 가공에서는 정밀 절삭유, 비활성 극압 절삭유 등 윤활성이 좋은 절삭유가 필요합니다. 스테인리스강 및 내열합금강의 경우 황 및 염소계 극압첨가제를 함유한 절삭유를 사용할 수 있습니다.

리밍

리밍은 구멍의 마무리이며 높은 정밀도가 필요합니다. 리밍은 주로 공구와 구멍 벽이 압착 및 절단되기 때문에 저속 및 소량 이송 절단이며 칩 파편이 홈에 머물거나 블레이드 가장자리에 달라붙기 쉬워 압착 효과에 영향을 미칩니다. 땅의. 가공 정밀도와 표면 거칠기를 파괴하고 절삭 토크를 높이지만 구성인선을 생성하고 공구 마모를 증가시킵니다. 리밍은 기본적으로 경계 윤활 상태에 속합니다. 일반적으로 윤활성이 좋고 유동성이 좋은 고농축 극압 유제 또는 극압 절삭유를 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 스테인리스강 및 내열강의 경우 고압 복합 절삭유를 사용할 수 있습니다. 심공 리밍의 경우 윤활 성능이 우수한 심공 드릴링 절삭유가 기술 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

브로칭

브로치는 블레이드의 톱니에 따라 축방향을 따라 다수의 톱니가 배열된 가공공구이다. 브로칭의 특징은 복잡한 형상의 공작물을 고정밀도로 가공할 수 있다는 점입니다. 브로치는 귀중한 도구이기 때문에 도구의 내구성이 생산 비용에 더 큰 영향을 미칩니다. 또한 브로칭은 가공물의 표면 거칠기에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 마무리 작업입니다. 브로칭시 절삭 저항이 크고 칩 제거가 어렵고 냉각 상태가 좋지 않으며 공작물의 표면이 쉽게 긁히므로 절삭유의 윤활성과 칩 제거 성능이 필요합니다. 중국에는 황 극압 첨가제를 함유한 특수 브로칭 오일이 있습니다.

스테인리스강 및 내열합금의 브로칭의 경우 다음 공식(질량 분율)을 사용할 수 있습니다. JQ-2 극압 윤활제 20%, 염소화 파라핀 15%, 벤젠 80 사용 1%, L-ANN22 총 손실 시스템 오일 64 %.

D 릴링

일반 트위스트 드릴로 드릴링하는 것은 거친 가공입니다. 드릴링 중에 칩을 제거하기 어렵고 절단 열이 쉽게 나오지 않아 블레이드 어닐링이 자주 발생하여 드릴의 수명과 가공 효율에 영향을 미칩니다. 성능이 좋은 절삭유를 선택하면 드릴의 수명을 몇 배 이상 연장할 수 있으며 생산 효율성도 크게 향상될 수 있습니다. 일반적으로 극압 에멀젼 또는 극압 합성 절삭유를 사용할 수 있습니다. 극압 합성 절삭유는 표면 장력이 낮고 침투성이 좋습니다. 드릴을 제 시간에 냉각시킬 수 있어 공구 수명을 연장하고 가공 효율을 높이는 데 매우 효과적입니다. 스테인리스강, 내열합금 등 난삭재의 경우 저점도 극압절삭유를 사용할 수 있습니다.

스레드 가공

나사 절삭시 공구는 절삭 재료와 쐐기 모양으로 접촉하고 절삭 날은 3면에서 절삭 재료로 둘러싸여 있습니다. 절삭 토크가 크고 칩 제거가 어렵습니다. 열은 제 시간에 칩에 의해 제거될 수 없습니다. 공구의 마모가 용이하고 절삭 부스러기가 끼어 진동이 발생하기 쉽습니다. 특히 나사가공 및 탭핑 시 절삭조건이 까다로워 간혹 치핑 및 탭파손이 발생하기도 합니다.

절삭유는 공구의 마찰 저항을 줄이고 공구 수명을 연장하기 위해 낮은 마찰 계수와 높은 극압을 동시에 가져야 합니다. 일반적으로 유제와 극압제를 모두 포함하는 복합 절삭유를 선택해야 합니다. 또한 나사산을 태핑할 때 절삭유의 침투성이 매우 중요합니다. 절삭유가 절삭날을 적시에 관통할 수 있는지 여부는 탭의 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 절삭유의 침투성은 점도와 관련이 있습니다. 점도가 낮은 오일은 투과성이 좋습니다. 필요한 경우 투과성을 향상시키기 위해 소량의 경유 또는 등유를 첨가할 수 있습니다. 막힌 구멍을 탭핑할 때 절삭유가 구멍으로 들어가기 어려운 경우가 있습니다. 이 경우 점도가 높고 접착력이 강한 절삭유를 사용하면 더욱 효과적입니다.

다음은 태핑용 절삭유의 몇 가지 공식(질량 분율)입니다.

• 황화 지방유 10%, 염소화 파라핀 10%, 지방유 8%, L-AN15 총 손실유 72%, 강철 및 합금 강철 태핑 나사에 적합합니다.
• JQ-2 극압 윤활제 20%, JQ-1 정밀 절삭 윤활제 10%, L-AN15 총 손실 시스템 오일 70%, 철강 및 합금강 태핑에 적합합니다.
• JQ-2 극압 윤활유 15%, 디젤 엔진 오일 20%, L-AN15 총 손실 시스템 오일 65%, 알루미늄 및 알루미늄 합금 태핑에 적합합니다.
• JQ-2 극압 윤활제 30%, 염소화 파라핀 10%, 지방유 10%, L-AN32 총 손실 시스템 오일 50%, 스테인리스 스틸 및 블라인드 홀 태핑에 적합합니다.
• 극압 유화 오일 20% + 물 80%, 강철 표준 부품의 나사 가공에 적합합니다.

연삭

연삭 가공은 높은 치수 정확도와 낮은 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 연삭 할 때 연삭 속도가 빠르고 발열이 크며 연삭 온도는 800-1000 ℃ 이상일 수 있습니다. 열응력에 의한 가공물의 표면 화상 및 표면 균열 및 부품 변형을 일으키기 쉽습니다. 연삭 휠은 부동태화 및 연삭 입자를 떨어 뜨리고 연마 파편과 연삭 휠 분말은 부품 표면에 튀기 쉽고 떨어지기 때문에 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 거친 플라스틱 재료를 가공할 때 그라인딩 잔해는 그라인딩 휠의 작업 표면의 틈이나 그라인딩 잔해와 가공 금속이 그라인딩 휠의 표면에 융합되어 연삭 휠을 만들 것입니다. 연삭 능력을 잃습니다. 따라서 연삭 온도를 낮추고 연삭 부스러기와 연삭 휠 분말을 씻어 내고 공작물의 연삭 비율과 표면 품질을 향상시키기 위해서는 냉각 성능과 세척 성능이 좋은 절삭유를 사용해야하며, 어느 정도의 윤활성과 녹 방지.

1. 일반 연삭:

방청 유제 또는 소다수 및 합성 절삭유(질량 분율)를 사용할 수 있습니다. 예:방청 유제 2%, 아질산나트륨 0.5%, 탄산나트륨 0.2%, 물 97.3%; 0.8% 아질산나트륨, 0.3% 탄산나트륨, 0.5% 글리세린, 98.6% 물; 3%-4% 방청 유제 또는 화학 합성액을 직접 사용하십시오.

고정밀 요구 사항이있는 정밀 연삭의 경우 H-1 미세 연삭 유체를 사용하면 공작물의 가공 정확도와 연삭 효율을 크게 향상시킬 수 있으며 사용 농도는 4-5%입니다.

2. 고속 연삭:

휠 속도가 50m/s를 초과하는 연삭을 일반적으로 고속 연삭이라고 합니다. 연삭 휠의 선속도가 증가하면 연삭 온도가 크게 증가합니다. 시험에 따르면, 연삭 휠 선속도가 60m/s일 때 연삭 온도(공작물의 평균 온도)는 30m/s의 연삭 온도보다 약 50-70% 더 높습니다. 연삭 휠 선속도가 80m/s일 때 연삭 온도는 60m/s보다 높습니다. 15~20% 더 높습니다. 연삭 휠의 선속도가 증가하면 단위 시간에 연삭에 참여하는 연마 입자의 수가 증가하고 마찰이 강화되며 에너지 소비도 증가하여 공작물의 표면 온도가 상승하고 표면의 화상 및 균열 가능성. 효율적인 냉각 성능을 가진 냉각수를 사용하여 해결하십시오. 따라서 고속 연삭에서는 일반 연삭 유체를 사용할 수 없으며 침투 및 냉각 성능이 좋은 고속 연삭 유체를 사용해야 합니다. 예를 들어, GMY 고속 연삭 유체는 60m/s의 선형 속도로 고속 연삭 공정을 충족할 수 있습니다.

3. 파워 그라인딩:

이것은 고급 고효율 연삭 공정입니다. 예를 들어, 플런지 절삭 고속 및 강력한 연삭에서 선형 속도가 60m/s인 연삭 휠은 3.5-6mm/min의 이송 속도로 반경 방향으로 절단됩니다. 속도는 20-40mm3/mm.s만큼 높을 수 있습니다. 이때 숫돌의 연마입자와 공작물 사이의 마찰이 매우 심하다. 고압 및 대유량의 냉각 조건에서도 마찰 영역에서 공작물의 표면층의 온도 범위는 700-1000℃입니다. 아니요, 연삭 과정이 불가능합니다. 플런지 포스 연삭에서는 에멀젼에 비해 총 연삭량이 35% 증가하고 연삭 비율이 30-50% 증가하며 일반 연삭 시간이 약 40% 연장됩니다. 전력 손실은 약 40%입니다. 따라서 절삭유의 성능은 강한 연삭 시 연삭 효과에 큰 영향을 미칩니다. 현재 국내에서 생산되는 강분쇄액에는 QM 고속강분쇄액과 HM 저속강분삭액이 있습니다.

4. 다이아몬드 연삭 휠 연삭:

경질 합금, 세라믹, 유리 및 기타 경도가 높은 재료의 연삭에 사용됩니다. 거칠고 곱게 갈 수 있습니다. 지표면은 일반적으로 더 나은 낮은 표면 거칠기를 달성할 수 있는 균열이나 틈을 생성하지 않습니다. 연삭 시 과도한 열 발생 및 연삭 휠의 조기 마모를 방지하고 더 낮은 표면 거칠기를 얻기 위해서는 지속적이고 충분한 냉각이 필요합니다. 공작물의 높은 경도로 인해 연삭 유체는 주로 연삭 휠을 날카롭게 유지하기 위해 냉각 및 세척 성능을 가져야 합니다. 연삭 유체의 마찰 계수는 너무 낮아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 연삭 효율이 낮아지고 표면이 화상을 입을 수 있습니다. 연삭액으로는 무기염을 주성분으로 하는 화학 합성유가 사용됩니다. 미세 연삭 중에 소량의 폴리에틸렌 글리콜을 윤활제로 첨가하여 공작물의 표면 처리 품질을 향상시킬 수 있습니다. 가공 정밀도가 높은 부품의 경우 윤활성이 우수한 저점도 유성 연삭액을 사용할 수 있습니다.

5. 나사, 기어 및 나사 연삭:

이러한 유형의 연삭은 연삭 후 처리된 표면의 품질과 치수 정확도에 특별한 주의를 기울입니다. 일반적으로 극압 첨가제가 포함된 연삭유를 사용하는 것이 좋습니다. 이 유형의 유성 연삭 유체는 우수한 윤활 성능으로 인해 연삭 열을 줄일 수 있으며 극압 첨가제는 공작물 재료와 반응하여 저전단 강도의 황화철 필름 및 염화철 필름을 생성할 수 있습니다. 지립의 절삭날 마모를 줄이고 연삭을 원활하게 합니다. 더 나은 냉각 및 청소 특성을 얻고 화재 안전을 보장하려면 점도가 낮고 인화점이 높은 연삭유를 선택해야 합니다.