머시닝 센터에서 밀링 알루미늄의 버를 줄이는 방법

머시닝 센터가 알루미늄 합금에 너무 많은 버를 밀링하는 경우 어떻게 해야 합니까? 알루미늄 합금을 가공할 때 버는 누구나 한 번쯤은 겪었을 문제입니다. 그것은 공작물의 가공 정확도를 감소시킬 뿐만 아니라 가공 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 공작물의 성능에도 영향을 미칩니다. 일반적으로 디버링이 필요하며 이는 번거로울 뿐만 아니라 공작물을 손상시킬 수 있습니다. 그렇다면 가공 중 버 발생을 줄이거나 줄이는 더 좋은 방법이 있습니까? 오늘은 버 제어에 대한 몇 가지 경험을 공유하겠습니다.

이란 버?

버는 부품의 처리된 부품 주위에 형성되는 강모이며 돌출된 성형 표면이 특징입니다. 버는 일반적으로 재료의 소성 변형으로 인해 가공된 재료의 절단 단자 가장자리에 생성됩니다.

알루미늄 합금(또는 스테인리스강과 같이 인성이 좋은 재료)과 같이 연성이 좋은 재료에서 특히 일반적입니다.

형상과 크기는 주로 공작물의 재질과 끝단 지지 강성, 공구 형상, 공구 절삭 궤적, 공구 마모, 절삭 매개변수 및 냉각수 사용과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

디버링이 필요한 이유 ?

버가 있으면 가공, 측정 또는 설치의 정확도가 떨어지고 치수 정확도와 공작물의 형태 및 위치 정확도에 영향을 미칩니다.

버의 경화 및 탈락은 균열의 원인이 되며 공작물의 수명을 단축시킵니다.

생산 작업자나 기계 사용자에게 상해를 입힐 수 있습니다.

버의 존재 또는 흘림은 전기 단락을 유발할 수 있습니다. 접히는 부분에 빠지면 마모가 빨라져 사고의 원인이 됩니다.

버 제어 경험

선택 처리 중 에 순서

공정순서를 정리할 때 Burr가 발생하는 공정을 먼저 정리하고 Burr가 발생하지 않는 공정(또는 Burr이 적고 개수가 적은 공정)을 나중에 정리하거나 일부 후속공정을 합리적으로 사용하여 이전 공정을 제거한다. 글리치. 예를 들어, 계단식 홈을 가공할 때 깊은 홈을 먼저 가공한 다음 얕은 홈을 가공하면 깊은 홈 가공 중에 발생하는 홈 가장자리의 버를 제거하고 가공 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

처리 방법 선택

공정을 설계할 때 버가 적게 발생하거나 버를 제거하는 데 도움이 되는 처리 방법을 선택하십시오.

예를 들어, 절단하는 동안 절단 모서리는 부품의 모서리 각도 θ(인접한 두 처리 표면의 교차 각도)가 더 크고 끝단의 지지 강성이 더 좋은 위치에 배치되어야 합니다. 버 발생을 줄이거나 완전히 제거합니다.

두 가지 예를 더 드리겠습니다.

밀링 공정에서 다운 밀링 컷 인 레이어가 두껍고 컷 아웃 레이어가 얇으며 커팅이 안정적이며 생성 된 버가 작고 컷 인 레이어가 얇고 컷 아웃 레이어가 상하 밀링에서 두껍고 생성 된 버가 큽니다. 밀링 버를 줄이기 위해 가능한 한 다운 밀링을 사용해야 합니다.

평면을 밀링 할 때 엔드 밀을 사용하여 부품 평면을 가공하면 가공 평면에 수직으로 절단하여 발생하는 절삭력이 크기 때문에 발생하는 버도 더 크고 원통형 평면 밀링 커터 다운 밀링을 사용하면 버의 발생을 효과적으로 줄입니다.

또한 가공 중 Burr의 발생을 완전히 억제할 수 없는 경우에도 Burr를 제거하기 쉬운 위치에 인선을 두어야 후속 Burr 제거 비용을 줄일 수 있습니다.

선택 티 도구

금속 가공은 탄성 변형-소성 변형에서 도구를 압착하여 공작물의 가공 부분을 절단하여 실현합니다. 알루미늄 합금 소재 자체가 인성과 연신력이 우수하고 칩이 잘 깨지지 않아 공구의 날이 날카로워야 합니다.

샤프 고속 스틸 커터, 경질 합금 커터(알루미늄 커터), PCD 커터 모두 사용 가능합니다. 목적은 공작물 자체의 탄성 변형 및 소성 변형 시간을 단축하고 버가 부품의 가공 부품을 찢는 것을 방지하는 것입니다.

그러나 동시에 공구 마모는 버 형성에 큰 영향을 미칩니다. 연속적인 대량 생산이라면 공구를 더 오랫동안 날카로운 상태로 유지하기 위해 공구의 내마모성도 고려할 필요가 있다. 이때 PCD 도구를 사용하는 것을 권장합니다. 특수 복합 공구(복합 밀링 커터, 복합 드릴 등)도 가공 공정에 사용할 수 있습니다. 이전 도구에서 발생된 버는 다음 도구로 제거할 수 있으므로 버 발생을 제어하면서 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.

절단 매개변수 조정

예:도구의 경사각을 늘리고, 절단 두께를 줄이고, 절단 속도를 조정하는 등 실제 상황에 따라 조정할 수 있습니다.

칼 경로 최적화

공구 출구는 절삭 방향에서 버가 형성되는 주요 요인입니다. 정상적인 상황에서 밀링 커터가 공작물에서 나사로 빠져 나올 때 발생하는 버는 상대적으로 크고 공작물에 나사로 조일 때의 버는 상대적으로 작습니다. 따라서 밀링 커터는 가공 과정에서 최대한 피해야 합니다.

또 다른 고전적인 예:

왼쪽 그림은 전통적인 지그재그 경로를 보여줍니다. 그림에서 음영 처리된 부분은 절단 방향으로 더 큰 버가 발생할 수 있는 부분을 나타냅니다. 오른쪽 그림은 칼날의 개선된 경로를 사용하여 절단 버의 발생을 피할 수 있습니다. 우측의 경로가 좌측의 경로보다 약간 더 길지만 밀링에 시간이 조금 더 걸리지만 추가적인 디버링 공정이 없기 때문에 결합시 우측과 같은 경로가 버를 제어하는 ​​측면에서 더 좋습니다. 왼쪽에 표시된 경로를 따르십시오(버가 있는 모든 모서리는 디버링 시 완료되어야 함).

절단액의 선택

우수한 접착 방지 성능을 가진 절삭유를 사용하여 공구 마모를 줄이고 수명을 연장하며 밀링 공정을 윤활하고 버 크기를 줄이십시오.

오 기타 방법

다중 부분 겹침 가공

따라서 한 부품의 절단면이 다른 부품의 절단면에 가깝습니다. 이는 절단 스트로크를 단축하고 생산 효율을 향상시킬 뿐만 아니라 가공 중 부품의 강성을 높이고 절단 변형을 줄이며 버 발생을 효과적으로 방지 및 감소시킬 수 있습니다.

첨부파일 가공

부품 가공의 가장자리에 보조 지원 및 채우기를 위한 다양한 부착물을 사용합니다. 예를 들어, 벽이 얇은 파이프 피팅에 작은 구멍을 가공할 때 맨드릴을 부품에 삽입하고 드릴링 후에 빼내면 부품의 변형을 방지하고 구멍에 버의 발생을 줄일 수 있습니다.