밀링 방법 선택

밀링 부품의 표면은 평면, 평면 윤곽, 곡면, 구멍 및 나사 등 이하입니다. 선택한 가공 방법은 부품의 표면 특성, 필요한 정확도 및 표면 거칠기와 호환되어야 합니다.

표면 처리 방식 분석

보링 및 밀링 머시닝 센터에서 평면, 평면 윤곽 및 표면의 유일한 가공 방법은 밀링입니다. 황삭 밀링 후 평면의 치수 정확도는 12 ~ IT14(두 평면 사이의 크기 참조)에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra 값은 12.5 ~ 50μm에 도달할 수 있습니다. 황삭 및 정삭 밀링 후 치수 정확도는 평면은 it7 ~ it9에 도달할 수 있고 표면 거칠기 Ra 값은 1.6 ~ 3.2 μm에 도달할 수 있습니다.

1) 평면 윤곽 가공 평면 윤곽은 대부분 직선, 호 또는 다양한 곡선으로 구성됩니다. 3 좌표 NC 밀링 머신은 일반적으로 2 축 및 반 좌표 가공에 사용됩니다.

2) 고정 경사면 처리 고정 경사면은 수평면과 고정 끼인각을 갖는 경사면입니다. 일반적으로 사용되는 처리 방법은 다음과 같습니다.

(1) 부품의 크기가 크지 않은 경우 경사베이스 플레이트로 수평을 맞춘 후 처리 할 수 ​​​​있습니다. 공작 기계의 스핀들이 비스듬히 스윙 할 수 있으면 적절한 고정 각도로 배치하고 다른 도구로 처리 할 수 ​​있습니다. 부품의 크기가 크고 경사가 작을 때 라인 커팅 방식을 많이 사용합니다.

(2) 포지티브 원형 테이블 및 경사 리브 표면의 경우 일반적으로 특수 앵글 성형 밀링 커터로 가공할 수 있습니다. 그 효과는 5 좌표 NC 밀링 머신으로 스윙 각도 가공보다 좋습니다.

3) 가변 베벨 가공에 일반적으로 사용되는 두 가지 가공 방식이 있습니다.

(1) 곡률 변화가 적은 가변 각도 표면의 경우 X, y, Z 및 a의 4 좌표 연결을 가진 CNC 밀링 머신을 선택하고 엔드 밀링 커터를 사용하여 보간 방식으로 각도를 스윙합니다.

(2) 곡률 변화가 큰 가변 각도 표면의 경우 4 좌표 연결 처리로 처리 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 원호 보간법에 의한 스윙각 가공은 X, y, Z, a, B(또는 C 회전축)의 5좌표 연동 NC 밀링머신을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

홀 가공 방법 분석

드릴링, 확장, 리밍 및 보링이 있습니다. 큰 직경의 구멍은 원호 보간법으로 밀링할 수도 있습니다.

1) 직경이 φ보다 큰 경우 주조 또는 단조 블랭크 구멍이 있는 30mm 구멍 가공의 경우 일반적으로 황삭, 하프 미세 보링, 오리피스 모따기 및 미세 보링 방식이 채택됩니다. 더 큰 구멍의 경우 엔드 밀링 커터를 사용한 황삭 및 미세 밀링 방식을 채택할 수 있습니다. 빈 슬롯이 있는 경우 톱날 밀링 커터를 사용하여 반정밀 보링 후 정밀 보링 전에 밀링을 마무리하거나 보링 커터를 단일 공구 보링에 사용할 수 있지만 단일 공구 보링의 효율성이 낮습니다.

2) φ보다 작은 직경의 경우 30nnn 빈 구멍의 구멍 가공은 일반적으로 끝면을 향한 스폿, 중앙 구멍 드릴링, 확장 드릴링, 오리피스 모따기 및 리밍 처리 방식을 채택합니다. 동축 요구 사항이 있는 작은 구멍의 경우 끝면을 향한 스폿, 중앙 구멍 드릴링, 절반 드릴링, 미세 보링, 오리피스 모따기 및 미세 보링(또는 리밍) 처리 방식을 채택해야 합니다. 구멍의 위치 정확도를 높이려면 드릴링 단계 전에 접시머리 끝면과 중앙 구멍을 정렬해야 합니다. 구멍의 버를 방지하기 위해 오리피스의 모따기는 반가공 후 및 정삭 전에 배열되어야 합니다.

3) 나사산 가공은 홀 직경을 기준으로 합니다. 일반적으로 직경이 M6 ~ m20mm인 나사산은 탭핑 가공을 하는 것이 일반적입니다. 직경이 M6mm 미만인 나사의 경우 하단 구멍은 머시닝 센터에서 가공하고 나사는 다른 방법으로 탭해야합니다. 에너지 절약형 기계가 머시닝 센터를 두드려 가공 상태를 제어하기 때문에 작은 직경의 탭이 파손되기 쉽습니다. 직경이 m20mm 이상인 나사는 보링 블레이드로 보링할 수 있습니다.