박판 부품의 CNC 가공 기술 개선 방법

얇은 벽 부품의 CNC 가공 과정에서의 문제

(1) 피 문제 가공 프로세스

얇은 벽 부품의 CNC 가공 공정은 전체 부품의 두께가 1mm를 초과하지 않아야 합니다. 얇은 벽 부품의 전체 구조는 비교적 컴팩트하지만 강성이 떨어지고 강도가 실제 생산 및 가공 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 실제 가공 과정에서 가공 효과는 재료 자체에 의해 발생하는 경우가 많습니다. 실제 설계 요구 사항을 충족하지 않습니다. 따라서 가공효과를 확보할 수 있도록 공정을 개선하여 재가공을 하여야 한다.

(2) 피 문제 가공 방법

부품 클램핑 과정에서 전체 클램프의 소형화를 기반으로 적절한 조정 및 최적화가 효과적으로 수행되어야 하며 관리 및 회전 매트릭스는 가능한 한 포괄적으로 제어 및 최적화되어야 합니다. 동시에 클램프 자체가 스핀들의 영향을 받기 때문에 모든 무게 중심 제어가 스핀들 상단에 집중되도록 보장해야만 각 작업의 완전한 발전을 효과적으로 보장할 수 있습니다. 전체 길이가 현재 설계 요구 사항을 충족하도록 현재 부품의 실제 상태에 대한 효과적인 서스펜션 깊이 제어 및 선택. 동시에 생산 과정에서 클립의 강도와 경도가 현재의 실제 요구를 충족하는지 확인하여 클립의 손상을 줄이고 모든 클립의 장기 작동을 다음과 같이 보장해야 합니다. 가능한 한 많이. 그러나 실제로 공구 제어는 주로 얇은 벽 부품의 CNC 가공 및 절단에 집중되어 있습니다. 많은 작업자가 전체 절단 각도를 선택하지 않아 궁극적으로 주어진 가공 요구 사항에 약간의 노력만 필요하고 궁극적으로 부품을 효과적으로 제어할 수 있도록 현재의 실제 요구 사항을 충족하지 않는 전체 절단 각도가 발생합니다. 가변 기준.

얇은 벽 부품의 CNC 가공 방법에 대한 공정 최적화 조치:

(1) 최적화 가공 기술

전통적인 가공 기술과 비교하여 얇은 벽 부품의 수치 제어 가공 방법을 통해 채택된 기술 설계 및 가공은 가공 과정에서 데이터 오류를 크게 줄여 현재 부품 제품의 실제 품질을 효과적으로 보장할 수 있습니다. 박판 부품의 NC 가공과 관련된 기술 프로세스에 대한 포괄적인 분석을 통해 이 단계에서 박판 부품의 NC 가공 방법은 주로 황삭 가공에서 마무리 가공으로 전환됩니다. 수치 제어 기술을 사용하는 황삭 가공 과정에서 현재 부품의 실제 상황을 분석한 다음 가공 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 손실을 줄일 수 있는 목표 가공 방법을 공식화해야 하는 경우가 많습니다. 황삭 가공이 완료된 후 반제품을 위한 기술 장비를 계속 사용할 수 있으며 주로 부품 표면에 관련 재료를 제안하여 후처리 데이터의 정확성을 효과적으로 보장할 수 있습니다. 마무리 공정에서 마무리를 효과적으로 구현하기 위해서는 정확한 데이터 분석이 이루어져야 하며, 정밀한 기술적 수단을 통한 공정 관리가 이루어져야 합니다. 예를 들어, 외부 원을 미세 밀링하여 가공 및 최적화를 수행하여 궁극적으로 부품의 전체 부품이 현재 설계 요구 사항을 충족하도록 할 수 있습니다. 얇은 벽 부품 자체의 CNC 가공은 상대적으로 높은 가공 요구 사항을 가지고 있습니다. 재료의 미세 가공을 효과적으로 개선하고 가능한 한 자원 소비를 줄이기 위해 얇은 벽 부품의 CNC 가공 과정에서 먼저 CNC 변형 제어를 잘 수행하고 현재 처리 방법이되도록 노력하고 매개변수를 처리하고 과학적 처리 계획을 효과적으로 제안하고 마지막으로 변형 값이 제어 가능한 범위 내에 있는지 확인합니다.

(2) 변경 가공 방법

얇은 벽 부품의 CNC 가공 처리 방법은 주로 프로세스 설계, 부품 클램핑 도구 제어 등의 세 가지 측면을 포함합니다. 얇은 벽 부품의 실제 CNC 가공 프로세스에서 CNC 정책의 분석 프로세스가 효과적으로 완료되어야 하고, 현재 단계의 실제 가공 프로세스에서 하드웨어의 실제 부하 용량이 명확해야 하며, 부하 시퀀스 간의 관계가 명확해야 합니다. 변형을 효과적으로 분석하고 최종적으로 목표 공정 설계 방법을 사용해야 합니다. F=KU 현재 주요계산과정의 공식입니다. F는 얇은 벽 부품용 CNC 가공 부품의 하중 배열이고 KU는 가공 변형의 기술적 가치인 라이트 매트릭스입니다. 세 가지 사이의 포괄적인 분석을 통해 로드 어레이의 값이 점차 감소할 때 라이트 매트릭스가 효과적으로 조정되어야 하고 최종적으로 부품 품질의 전반적인 개선이 효과적으로 보장될 수 있음을 관찰할 수 있습니다. 그리고 적절한 재료 강도를 강화하기 위해서는 KU의 값을 전면적으로 조정하고 최적화해야 하며, 마지막으로 적절한 가공 및 생산 방법을 선택해야 합니다.

최적화 효과 추정 ㄷ 박벽 부품을 위한 NC 가공 공정

1. 부품 변형을 효과적으로 제어

현재의 실제 상황과 결합하여 얇은 벽 부품의 CNC 가공을 구현하는 과정에서 그림 1과 같이 실제 설계 요구 사항에 따라 가공 설계를 수행해야 합니다. 먼저 황삭을 수행한 다음 반 - 마무리, 그리고 마지막으로 마무리. 가공 구현을 바탕으로 표면 제어가 먼저 수행되어야하며 가능한 한 원래 기준으로 최적화되어야합니다. 그러나 블랭크 부품의 시공 과정에서 내부는 외부 환경의 영향을 받는 것으로 판단되며 열처리를 추가하면 현재 부품이 변형되기 쉬워 궁극적으로 실제 크기와 디자인 품질에 영향을 미치게 된다. 얇은 벽 부품의 CNC 가공. 벽 두께의 정도가 끊임없이 변화하기 때문에 단단한 구조가 실제 생산 요구를 충족시킬 수 없으므로 자체 지침이 어느 정도 변경됩니다. 벽 두께의 지속적인 감소에서 절단 진동이 발생하고 최종적으로 실제 제품 크기가 실제 설계 요구 사항을 충족할 수 없으며 코어 표면을 보장할 수 없습니다. CNC 가공 공정은 주로 실제 설계 매개 변수와 명확한 과학적 가공 방법에 의존하지만 외부 영향 및 다양한 요인으로 인해 종종 직접적으로 가공 난이도가 점진적으로 증가하고 제품 품질이 실제 생산 설계 요구 사항을 충족할 수 없으며, 그리고 마침내 정확도와 예상되는 생산 정확도를 달성합니다. 간격이 크고 고정된 클램핑력을 견딜 수 없어 변형이 발생하여 얇은 벽 부품의 CNC 가공 품질이 저하됩니다.

2. 프로세스 효과를 완전히 최적화

공정 품질을 종합적으로 개선하기 위해서는 공정 개선 계획과 공정 방법 개선의 두 가지 측면에서 기술을 최적화하여 공정 품질을 종합적으로 개선해야 합니다.

(1) 프로세스 개선 계획.

현재의 실제 설계 요구와 결합하여 얇은 벽 부품의 CNC 가공을 완료하는 과정에서 전체 단면을 먼저 대략적으로 밀링한 다음 열처리로 초기 가공을 완료해야 합니다. 다음 조치를 취하십시오. 반경방향 클램핑력을 축방향 압축으로 변경하여 부품이 반경방향 힘이 아닌 축방향 힘의 영향을 받도록 하여 부품의 클램핑 변형을 크게 줄입니다. 초기 가공이 완료된 후 열 제거를 통해 가공을 수행해야 하며 최종적으로 마무리가 완료됩니다. 마무리 과정에서 여유계수로 인해 정해진 공정요구사항에 따라 시행할 수 없는 많은 공법을 효과적으로 피하고, 내부원형 설계형태와 같은 관련 문제를 줄이기 위해 여유량을 사전에 배치 및 관리해야 한다. 적은 수당으로 인해 수정할 수 없습니다.

(2) 처리 방법을 개선합니다.

구멍의 실제 상태가 설계자가 제어할 수 있도록 하기 위해 마무리 공정에서 라이트 나이프 작업 기술도 가능한 한 많이 사용하여 CNC 가공의 품질을 최대한 향상시켜야 합니다. 가공 효과. 가공 방법을 개선하기 위해 작업자는 가공 강도를 보장하고 가공 부품의 안정성을 최대한 확보하고 재료가 이 단계에서 사용된 작업 요구 사항을 충족합니다. , 가공 장비 손상으로 인한 부품 손상을 줄입니다.

결론

우리 나라의 얇은 벽 부품의 CNC 가공의 실제 상황을 기술 변환의 실제 효과와 결합하여 얇은 벽 부품의 CNC 가공을 최적화해야만 가공 품질, 진동 라인, 변형 및 기타 문제를 줄일 수 있으며 제품의 실제 크기와 표면을 효과적으로 보장할 수 있습니다. 거칠기는 현재 설계 관리 요구 사항을 충족합니다. 해당 사례의 결과에 대한 효과적인 분석 및 연구를 통해 실제 생산 경험과 결합하여 분석 및 최적화를 수행해야 할 뿐만 아니라 다른 처리 방법으로 인해 발생하는 다양한 문제를 제안하여 처리가 품질은 가능한 한 생산 경험에 의해 제한되지 않으며 마지막으로 얇은 벽 부품 CNC 가공 품질 손상. 따라서 CNC 가공 시뮬레이션 해석의 품질을 지속적으로 강화하고 가공 방법을 효과적으로 개선해야만 가공 품질을 최대한 향상시키고 모든 제어 가능한 가공 품질을 보장할 수 있습니다.