제조공정
산업 제조
TIG 및 MIG 용접은 판금 제조에서 두 가지 일반적인 전기 아크 용접 프로세스입니다. 둘 다 최고 품질의 용접 조인트를 생성하고 서로 다른 재료를 효율적으로 결합합니다. 그러나 그들은 고유한 프로세스, 장점 및 단점을 가지고 있어 서로 다른 응용 프로그램을 가지고 있습니다.
두 판금 용접 프로세스 중에서 선택하는 것은 철저한 MIG 대 TIG 용접 비교 후에 이루어져야 합니다. 따라서 이 기사에서는 MIG 대 TIG 비교를 완전히 수행하여 프로세스 간의 차이점, 장점과 단점, 응용 프로그램을 노출하여 올바른 방법을 결정할 수 있도록 합니다.
둘 중 더 나은 방법을 선택하려면 차이점을 알아야 합니다. MIG와 TIG 용접의 차이점을 알면 아래에 강조 표시된 매개변수를 사용하여 TIG와 MIG를 쉽게 비교할 수 있습니다.
두 용접 공정에서 사용되는 전원은 MIG 대 TIG 비교를 볼 때 주요 매개변수입니다.
TIG 용접은 금속 유형과 원하는 전기 아크 유형에 따라 AC 또는 DC 전원을 사용합니다. TIG 용접에 사용되는 AC 전원은 세척 작용(금속 표면의 산화물 제거)으로 인해 알루미늄에 더 적합합니다. 대조적으로 DC 전원은 강한 전기 아크를 생성하는 데 적용할 수 있습니다.
MIG 용접은 DC 전원만 사용합니다.
재료 호환성은 두 프로세스 사이에 약간의 차이가 있기 때문에 전원에 비해 유력한 MIG 대 TIG 용접 비교 매개변수가 아닙니다.
두 용접 공정 모두 알루미늄, 탄소강 및 스테인리스강과 같은 동일한 재료와 호환됩니다. 단, 소재의 두께를 고려하여 두 가지 방법 중 선택하실 수 있습니다.
TIG 용접은 더 나은 작동 제어로 인해 두꺼운 금속 작업에 더 적합하고 공작물을 파괴하는 경향을 줄입니다.
MIG 용접은 소모성 전극을 사용하고 TIG는 비소모성 전극을 사용합니다.
전극은 전기 아크 생성, 충전제 역할 또는 전기 전도 기능을 합니다. 전극 사용에서 두 공정의 차이로 인해 이것은 MIG 대 TIG 용접 비교의 주요 매개변수입니다.
전기 아크 용접에는 소모품과 비소모성의 두 가지 유형의 전극이 사용됩니다. 두 전극 모두 전기 아크를 생성합니다. 단, 용접시 전극봉이 충전재로 소모됩니다.
소모성 전극의 예로는 연강 및 니켈강이 있으며 비소모성 전극은 구리 코팅 탄소, 흑연 및 텅스텐입니다.
차폐 가스는 용접 중 대기 오염 물질로부터 용접 풀과 공작물을 보호하는 역할을 합니다. 한편, MIG 용접은 CO2(가장 일반적임), 헬륨, 아르곤 및 산소를 차폐 가스로 사용합니다.
반면, TIG 용접은 아르곤을 차폐 가스로 사용합니다. 일부 시나리오에서는 헬륨/아르곤(니켈 함량이 높은 용접 재료용), 아르곤/질소(스테인리스 스틸) 및 아르곤/수소(스테인리스 스틸)의 조합을 사용할 수 있습니다.
용접 토치는 많은 열을 발생시키며 적절한 냉각수로 냉각해야 합니다. 용접에 사용되는 두 가지 인기 있는 냉각제는 물과 가스입니다.
한편으로 공랭식은 가볍고 저렴하지만 매우 높은 온도를 다룰 때는 덜 효과적입니다. 반면 수냉식은 공기보다 물을 더 잘 사용합니다.
TIG 용접은 MIG 용접보다 더 많은 열을 발생하기 때문에 수냉식 용접 토치를 사용합니다. 그럼에도 불구하고 두 공정 모두에 공랭식 용접 토치를 사용할 수 있습니다.
용접 영역의 품질은 MIG 대 TIG 비교를 구별하는 또 다른 중요한 요소입니다. TIG 용접은 용접 라인을 따라 깨끗하고 아름다운 표면 마감을 감소시키기 때문에 더 나은 품질입니다. 따라서 높은 미적 매력이 요구되는 더 나은 제품 방식입니다.
TIG 용접은 더 높은 수준의 디테일이 필요하고 충전재를 사용하기 때문에 MIG는 TIG 용접보다 빠릅니다.
TIG 용접은 구성 요소의 비용과 높은 용접 품질 및 디테일로 인해 더 비쌉니다. 또한 더 많은 시간이 필요하므로 필요한 전력과 전력 비용이 증가합니다.
차이점을 쉽게 확인할 수 있는 차트입니다.
| 차이점 | MIG 용접 | TIG 용접 |
| 전원 | DC | AC/DC |
| 금속 호환성 및 치수 | 모든 금속 | 모든 금속 |
| 사용된 전극 유형 | 소모품 | 비소모성 |
| 차폐 가스 유형 | CO2 | 아르곤 |
| 용접 토치용 냉각 시스템 | 수냉식/공냉식 | 수냉식/공냉식 |
| 용접 부품의 품질 | 좋음 | 훌륭함 |
| 생산성 | 빠름 | 느림 |
| 비용 | 저렴함 | 비싼 |
MIG와 TIG 용접의 주요 차이점은 구성 요소에서 발생합니다. 다음은 두 프로세스의 다른 구성요소입니다.
다음은 TIG 용접과 관련하여 알아야 할 TIG 용접의 가장 중요한 구성요소입니다.
전원은 AC 또는 DC일 수 있습니다. AC 전원은 알루미늄 고유의 세척 효과로 인해 작업에 적합합니다. DC 전원은 더 강한 아크를 생성하지만 깨끗한 표면 작업에만 적합하므로 가스 실드가 작동합니다.
TIG 토치는 다양한 디자인으로 제공됩니다. 일반적인 것들은 온/오프 스위치와 핸들에 컨트롤이 있습니다. 일부는 이러한 명령을 제어하기 위해 풋 페달을 사용합니다. 공정과 관련된 높은 열로 인해 주로 수냉식입니다.
이것은 토치에 들어가는 전기량을 제어하는 역할을 합니다. 페달을 밟으면 토치에 들어가는 전기량이 증가하고 전기 아크가 뜨거워집니다. 이것은 용접 프로세스를 가속화합니다. 그러나 과도한 열과 속도에 주의하십시오.
전극 팁은 전기 아크 모양을 담당하는 반면 노즐에서 방출되는 가스(일반적으로 아르곤)는 아크와 용접 풀을 보호합니다. 노즐에는 가스 흐름을 위한 가스 렌즈가 필요합니다. 가스 범위를 결정하는 다양한 크기가 있습니다.
필러 로드는 공작물 두께에 따라 크기가 달라야 합니다. 또한 소재가 작업물과 일치해야 합니다.
그들은 구리 또는 알루미늄으로 만들어지며 용접된 부분의 뒷면에 고정됩니다. 여기에서 열을 분산하여 용접 영역을 냉각시킵니다. 수냉식 백킹 바(바를 통해 찬물 순환 포함)를 사용할 수도 있습니다.
MIG 용접은 동일한 목표를 달성하기 위해 다른 장비 세트를 사용합니다. 다음은 프로세스에 사용된 중요한 구성 요소입니다.
MIG 용접에는 공정의 고열을 위한 DC 전원이 필요합니다. 따라서 많은 MIG 용접 애호가는 이를 정전압 전원 공급 장치라고 부릅니다.
와이어 공급 시스템은 더 나은 용접 품질을 위해 매끄러워야 합니다. MIG 용접 와이어에는 플럭스 코어와 솔리드 MIG 와이어의 두 가지 주요 용접 와이어가 있습니다. 전자는 아크와 용접 풀을 보호하는 가스를 형성하는 플럭스 화합물을 포함하는 금속입니다. 이 유형의 와이어는 차폐 가스가 필요하지 않습니다. 이에 반해 솔리드 MIG 와이어는 플럭스가 없고 차폐 가스가 필요합니다.
MIG 용접에 사용되는 전극은 용접 공정에 사용되는 소모품입니다. 그들은 다양한 모양과 크기로 제공되며 일반적인 크기는 .023, .030, .035 및 .045입니다. 4개 중 .035가 가장 일반적입니다.
이 구성 요소는 아크를 보호하고 전류를 와이어에 전달합니다. 수냉식 또는 공냉식일 수 있습니다. MIG 용접 토치를 선택할 때 무게, 사용 편의성, 추출, 목 구성 및 케이블 길이를 고려하십시오.
MIG 용접은 CO2 또는 아르곤을 차폐 가스로 사용합니다. 전기 아크와 용접 풀을 대기 오염으로부터 보호하는 역할을 합니다.
공정을 처음 접하는 사람들은 공정을 제대로 알면 TIG와 MIG 용접 비교를 이해할 수 있습니다. 다음은 두 프로세스를 둘러싼 원칙, 장점과 단점, 응용 프로그램에 대한 개요입니다.
TIG 용접은 텅스텐 전극을 사용하여 재료를 용접하기 위해 열을 발생시키는 전기 아크를 생성하는 전기 아크 용접 공정입니다.
발생된 열은 작업자가 접합 공간 또는 용접 풀에 공급한 충전재를 녹입니다. 용접하는 동안 아르곤 또는 아르곤/질소 및 아르곤/수소와 같은 다른 조합이 전기 아크를 오염 물질로부터 보호합니다.
TIG 용접은 두께가 약 10mm이고 용접 부품 품질이 높은 금속을 용접하는 더 좋은 방법입니다. 그러나 충전재를 수동으로 공급해야 하므로 속도가 느립니다. 전극은 비소모성이며 깊은 침투를 생성합니다.
TIG 용접은 작업 제어가 더 우수하여 매우 정밀하고 정확합니다. 따라서 얇은 두께의 금속을 용접하는 더 나은 방법입니다.
알루미늄 및 구리 및 티타늄과 같은 기타 금속은 두께가 얇은 판금입니다. 또한 기능의 손실 없이 미적 마감이 필요합니다. TIG 용접 정확도 및 더 나은 용접 조인트로 인해 이러한 금속에 가장 적합한 전기 아크 용접 공정
정확성으로 인해 TIG 용접은 짧은 생산 실행에 더 나은 방법입니다. 그러나 장기간 생산 실행에 사용하면 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다.
TIG 용접은 고품질의 용접 조인트를 제공하여 미학을 갖춘 더 나은 용접 방법입니다. 따라서 미학이 강점인 미술품, 건축 등에 적용됩니다.
MIG 용접은 재료를 용접하기 위해 열을 발생시키는 전기 아크를 생성하기 위해 소모성 전극을 사용하는 전기 아크 용접 방법입니다. 용접 과정에서 CO2는 오염 물질로부터 전기 아크를 보호합니다.
TIG 용접과 달리 MIG 용접은 전극이 소모품이기 때문에 필러가 필요하지 않습니다. 또한 이러한 소모성 전극으로 인해 프로세스가 반자동(또는 때로는 자동)으로 진행됩니다.
- 용접 공정이 빠르고 저렴합니다.
-정확하게
-반자동 또는 자동입니다.
-깨끗한 용접 라인을 생성합니다.
- 불안정한 전기 아크로 인해 신뢰성이 없을 수 있습니다.
-연기 및 매연이 발생하여 환경 친화적이지 않습니다.
-얇은 재료에 화상을 입을 수 있으므로 적합하지 않습니다.
MIG 용접은 충전재인 소모성 전극을 사용하여 용접을 응고시킵니다. 이렇게 하면 두꺼운 금속을 더 쉽게 용접할 수 있습니다.
MIG 용접은 TIG 용접과 같은 시작 및 중지 메커니즘이 아닙니다. 연속적인 성질로 용접불량의 가능성이 적어 저결함 제품의 용접에 최적입니다.
MIG 용접은 생산 효율적이고 쉽게 관리할 수 있습니다. 따라서 긴 생산 실행에 더 나은 방법입니다.
판금 제조 전문가에 따르면 MIG 용접이 TIG 용접보다 좋습니다. 다음은 MIG 용접이 더 나은 몇 가지 이유입니다.
MIG는 더 다양합니다
MIG 용접은 소모성 전극을 사용하기 때문에 다양성이 더 높습니다. 이 과정을 통해 두 개의 금속 부품을 스트레스 없이 쉽게 결합할 수 있습니다.
MIG는 더 나은 속도를 제공합니다.
MIG 용접은 자동 또는 반자동 프로세스입니다. 따라서 TIG 용접보다 빠릅니다. 또한 MIG 용접은 TIG 용접과 같은 세부 사항에 집중하지 않고 연속적입니다.
MIG는 작동하기 더 쉽습니다.
TIG 용접은 작업자가 공정을 고려하기 전에 높은 기술적 전문성을 요구합니다. 반면에 MIG 용접은 기술적인 전문 지식이 많이 필요하지 않아 작업이 간편합니다.
MIG 및 TIG 용접 공정은 광범위한 재료 호환성을 가진 일반적인 전기 아크 용접 공정입니다. 두 방법 모두 고유하며 장점, 단점 및 응용 프로그램이 다릅니다. 프로젝트에 대해 효과적으로 선택하기 위해 비교를 통해 프로젝트에 가장 적합한 항목을 표시할 수 있습니다.
MIG 대 TIG 용접으로 어려움을 겪고 있다면 WayKen이 도와드리겠습니다. 우리는 판금 제작 및 기타 기계 가공 서비스를 전문으로 하는 래피드 프로토타이핑 회사입니다. 우리 팀은 판금 용접 요구 사항을 충족하도록 보장하면서 프로젝트에 가장 적합한 솔루션을 찾기 위해 귀하와 협력할 것입니다. 하나의 시제품에서 양산 부품까지, 우리는 항상 고품질의 제품을 경쟁력 있는 가격으로 제공합니다. 지금 무료 견적을 받아 자세한 정보를 얻으십시오.
MIG 용접과 TIG 용접의 주요 차이점은 무엇입니까?
TIG와 MIG의 주요 차이점은 응용 프로그램과 원리를 기반으로 합니다. MIG는 TIG 용접과 달리 두꺼운 금속에 더 적합하고 TIG 용접은 작동 제어로 인해 얇은 금속에 이상적입니다. 또한 MIG 용접은 충전재 역할을 하는 소모성 전극을 사용하고 TIG 용접은 별도의 충전재를 사용합니다. 위에서 MIG와 TIG 용접의 다른 차이점을 확인할 수 있습니다.
알루미늄 용접에 MIG 또는 TIG가 더 낫습니까?
두 공정 모두 알루미늄 용접에 적합합니다. 그러나 알루미늄은 더 나은 작동 제어가 필요한 가벼운 재료이기 때문에 대부분의 판금 제작자는 TIG 용접을 선택합니다. 또한 미관상 알루미늄을 사용하였으며, TIG용접의 고품질 용접으로 인해 더 나은 선택이 되었습니다.
용접보다 리벳팅을 선택해야 하나요?
리벳팅과 용접은 모두 장점과 단점이 있는 접합 방법입니다. 예를 들어, 리벳팅은 임시 방법이지만 용접은 영구적입니다. 또한 용접은 리벳팅보다 미적 매력이 떨어집니다. 두 프로세스 중 하나를 선택하기 전에 이러한 장점과 단점을 고려하는 것이 가장 좋습니다.
제조공정
전류가 한 방향으로 흐르도록 하는 다이오드의 능력은 전자 회로에서 많은 응용 분야를 가지고 있습니다. 그리고 특별한 전원 기능이 필요하지 않은 작업에서 사용할 수 있는 1N5402도 마찬가지입니다. 여기에서 1N5402 다이오드에 대한 모든 정보를 제공합니다. 1N5402 다이오드란 무엇입니까? 그림 1:다이오드 1N5402는 6.25W의 전력 손실을 가진 200V 3A 범용 전력 다이오드입니다. 또한 회로에서 1N5402의 주요 목적은 정류 또는 교류(AC)를 직류(DC)로 변환하는 것입니다. 역전류 흐름을 차단하
오늘날 기업은 사출 성형 또는 3D 프린팅을 사용하여 거의 동일한 복잡한 고품질 최종 제품을 생산할 수 있습니다. 그러나 프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 둘 중 하나를 사용하는 것이 더 나을 수 있습니다. 사출 성형이나 3D 프린팅이 프로젝트에 더 좋은지 잘 모르겠다면 계속 읽어보세요! 이 기사에서는 각 공정과 사출 성형과 비교하여 3D 프린팅의 장단점을 자세히 살펴보고 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 합니다. 사출 성형에 대한 모든 것 사출 성형 과정에서 용융 플라스틱 재료는 최종 제품의 역인 강철, 알루미늄 또는 구리의