제조공정
금속 가공 분야에서 밴드쏘는 밴드쏘(band saw)라고도 불리며, 길고 날카로운 블레이드를 가진 동력 톱 가공 기계입니다. 블레이드는 휠 사이에 장착된 연속적인 톱니형 금속 벨트로 구성되어 공작물을 절단합니다. 밴드쏘 머신은 금속 가공과 목재 가공에 특화되어 있지만, 다양한 기타 소재 절단에도 사용됩니다. 밴드쏘 머신의 장점은 균일한 절단 운동과, 지그쏘처럼 불규칙하거나 곡선 형태를 절단할 수 있는 능력입니다.
곡선의 최소 반경은 톱 밴드의 폭과 곡률에 의해 결정됩니다. 대부분의 밴드쏘 머신은 동일한 평면에서 회전하는 두 개의 휠을 가지며, 그중 하나는 동력원으로 작동합니다. 또한 일부 모델은 세 개 또는 네 개의 하중을 분배할 수 있어 기계의 분배 균일성이 향상됩니다.
톱 가공 측면에서 밴드쏘 머신의 블레이드는 다양한 톱니 피치와 크기 비율을 가질 수 있어, 목재, 금속, 플라스틱 등 다양한 소재 절단에 매우 유연하게 대응할 수 있습니다. 오늘날 거의 모든 밴드쏘 머신은 전기 모터로 구동됩니다. 라인 샤프트 금속 절단 밴드쏘는 한때 시장에서 흔했으나, 현재는 퇴출되었습니다.
밴드쏘 머신의 개념은 19세기로 거슬러 올라갑니다. 1809년경 윌리엄 뉴베리가 이 아이디어에 대한 영국 특허를 획득했습니다. 그러나 당시에는 시장에 밴드쏘용으로 적합한 정밀하고 내구성 있는 블레이드가 없어 밴드쏘 머신은 여전히 비실용적이었습니다. 허브 위에서의 블레이드 연속 굽힘으로 인해 소재 용접이나 이음부가 파손되었기 때문입니다.
40년 후, 안 폴랭 크레핀(Anne Paulin Crepin)이라는 여성이 금속 밴드쏘용 완전히 새로운 블레이드 용접 기술을 발명했습니다. 이 프랑스 발명가는 이후 1846년 특허를 출원했고, 파리의 제조업체인 A. 페린 앤 컴퍼니(A. Perin & Company)에 특허 사용권을 매각했습니다.
1836년, 미국에서 첫 밴드쏘 특허가 벤자민 바커(Benjamin Barker)라는 남성에게 수여되었습니다. 한편 폴 프라이빌(Paul Prybil)은 미국에서 공장 생산된 최초의 밴드쏘를 설계하고 출시했습니다.
역사적으로 한동안 왕복 블레이드를 가진 파워 핵쏘가 금속 가공 산업에서 매우 흔했습니다. 그 실용적인 용도가 고객의 톱 가공 니즈를 충족시켰기 때문입니다. 기술 발전에 따라 밴드쏘와 콜드쏘가 점차 파워 핵쏘를 대체하게 되었습니다.
오늘날 대부분의 금속 절단 밴드쏘 머신은 CNC 제어 시스템에 의해 자동으로 제어 및 작동됩니다. 일반적인 자동 금속 밴드쏘는 사전 설정된 이송 속도, 복귀, 하강, 부품 이송, 그리고 무엇보다 부품 클램핑 기능을 갖추고 있습니다. 이러한 기능들은 생산 조건을 효과적으로 개선합니다. 이러한 생산 조건 하에서는 금속 밴드쏘 한 대당 한 명의 작업자를 배정하는 것은 비현실적입니다.
실제로 한 명의 작업자가 여러 대의 자동 밴드쏘 머신을 모니터링할 수 있습니다. 자동 금속 밴드쏘는 디지털 제어를 통해 절단을 더 빠르고 정밀하게 수행하며, 더 복잡한 절단 작업도 가능하게 합니다. 이러한 장점 덕분에 대부분의 현대 금속 절단 밴드쏘 머신은 다양한 가공 요구사항과 표준에 적응하기 위해 CNC 컨트롤러를 장착할 수 있습니다. 자동 밴드쏘 머신은 PLC 또는 CNC 제어 시스템을 통해 자동화될 수 있습니다. 이러한 금속 밴드쏘의 자동 모듈은 대량 생산 라인을 위해 특별히 설계되었습니다. 또한 상대적인 실용성과 합리적인 가격 덕분에 NC 제어 및 수동 밴드쏘 머신은 여전히 일부 소규모 공장과 가정에서 인기가 높습니다.
제조공정
브레이징(Brazing)이란? 브레이징은 두 개 이상의 금속 부품을 접합할 때, 모재보다 낮은 융점을 가진 필러 메탈(납재)을 녹여 접합부에 흐르게 하여 결합하는 금속 접합 공정입니다. 브레이징은 모재를 녹이지 않는다는 점에서 용접과 다릅니다. 브레이징은 납땜(Soldering)보다 더 높은 온도와 훨씬 더 정밀한 틈새 피팅이 필요하다는 점에서 차이가 있습니다. 브레이징 공정 중 필러 메탈은 모세관 현상에 의해 밀착된 부품 사이의 틈새로 흐릅니다. 필러 메탈은 적절한 분위기(보통 플럭스) 하에서 융점(액상선 온도) 약간 이상으로 가
코로나19 팬데믹이 장기화되면서 금속 제조업체는 의료기기 기업, 병원, 제조사, 소매업체, 개인 등 다양한 주체의 긴급한 수요에 창의적으로 대응할 기회를 맞이했습니다. 특히 자동화와 직원 안전 두 분야가 핵심 과제로 떠올랐습니다. 자동화 인프라 구축으로 생산 효율 극대화 검증된 금속 제조업체는 컨베이어, 선반 시스템부터 제조사용 자율 시스템까지 자동화 인프라 설계·제작·설치 역량을 보유하고 있습니다. 인적 접촉과 대면 작업을 최소화해야 하는 현 상황에서 운영 효율성은 조립 라인 구축의 핵심입니다. 맞춤형 금속 제작으로 안전 솔루션