다양한 유형의 다이캐스팅과 그 응용

오늘은 다양한 유형의 다이캐스팅과 그 응용에 대해 논의할 것입니다. 다이캐스팅은 금형 캐비티에 금속이나 합금을 매우 높은 온도에서 강제로 밀어 넣어 수행하는 금속 가공 공정으로 알려져 있습니다. 이전 기사에서 기억할 수 있다면 다이캐스팅 공정은 벌크 금속 부품이 필요할 때 활용됩니다. 즉, 빠른 생산 속도를 제공합니다. 다이캐스팅 공정의 종류는 핫챔버와 콜드챔버 2가지가 있습니다.

다이캐스팅 공정의 종류

핫 챔버 다이캐스팅

핫 챔버는 가장 인기 있는 다이캐스팅 유형입니다. 구즈넥 캐스팅이라고도 합니다. 고온 챔버에서 주조 챔버는 액체 합금과 지속적으로 접촉하고 용융 금속은 밸브를 통해 주조 챔버로 전달됩니다. 피스톤도 중요한 역할을 합니다. 챔버내의 용탕을 고속으로 가압하는데 도움을 줍니다. 고온 챔버 유형의 다이 캐스팅은 용융점이 낮고 유동성이 있는 금속을 주조하는 데 적합합니다. 구리, 마그네슘, 아연, 주석, 납 등. 가장 큰 장점 중 하나는 직접 담그면 용융 금속을 금형 캐비티로 빠르게 옮기는 데 도움이 된다는 것입니다.

콜드 챔버 다이캐스팅

이러한 유형의 다이캐스팅에서는 사출 메커니즘이 용융조에 담그는 일이 제거됩니다. 용융 금속은 자동 또는 수동으로 차가운 챔버의 사출 시스템에 부어집니다. 주조 챔버에 합금을 채우고 가압하여 채널을 통해 다이캐스팅 몰드로 전달하는 방식으로 수행됩니다. 고온 챔버와 달리 저온 챔버 다이 캐스팅은 녹는점이 높은 금속(예:알루미늄 및 구리)에 적합합니다. 이는 금속의 부식성으로 인해 고온 챔버 다이캐스팅에 담그기에 적합하지 않기 때문입니다.

항목을 생산할 때 이러한 유형의 다이 캐스팅에는 다양한 변형이 포함될 수 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

저압 다이 캐스팅:

저압은 용융점이 낮은 금속 또는 합금을 사용합니다. 고강도 및 복잡한 형상을 제공하는 2~150kg의 부품을 주조할 수 있습니다. 또한 치수 정확도와 재료 활용도를 향상시킵니다. 그러나 저압 다이캐스팅은 얻을 수 있는 최소 벽 두께가 30mm이기 때문에 주석 벽이 있는 품목에는 적합하지 않습니다. 더 느린 프로세스입니다.

고압 다이 캐스팅:

용융 금속이 금속이 응고될 때까지 강력한 프레스로 유지되는 잠금 금속 다이 캐비티에 압력을 가하는 과정입니다. 금속이 응고된 후 다이가 잠금 해제되고 열리고 주물이 배출됩니다.

기타 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

진공 프로세스:

이 공정은 주조에 우수한 강도와 최소한의 다공성을 제공하는 새로운 공정입니다. 다이캐스팅 몰드와 쇳물욕의 배치를 제외하고는 저압 다이캐스팅과 유사하다. 여기에서 진공은 용융 금속을 금형 캐비티로 밀어 넣는 데 도움이 되는 실린더 챔버입니다. 이러한 유형의 주조는 주조 후 열처리를 사용하는 항목에 수행됩니다.

스퀴즈 다이 캐스팅:

스퀴즈 다이캐스팅은 유동성이 낮은 금속 및 합금을 주조하는 작업 솔루션으로 확립되었습니다. 열린 다이에 용탕을 채우는 방식으로 수행됩니다. 다이를 압착하여 닫고 금속을 금형 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 이러한 유형의 다이 캐스팅은 종종 섬유 강화에 사용되며 대부분 용융 알루미늄과 관련이 있습니다. 밀도가 좋은 제품을 생산합니다.

반고체 다이캐스팅:

이 과정을 열성형이라고도 합니다. 압착 공정과 마찬가지로 최대 밀도와 최소 다공성을 제공합니다. 재료는 가열하기 전에 더 작은 슬래그로 절단됩니다. 고체와 액체 사이의 상전이로 가열한 후 금형 캐비티에 강제로 넣습니다. 비철금속이 자주 사용됩니다. 마그네슘 합금 및 알루미늄 합금.

다이캐스팅의 응용

다이캐스팅은 항공 우주, 가전 제품, 가구, 전동 공구, 전자, 기계, 조명 기술 등과 같은 많은 산업 분야에서 대량 생산 및 응용 분야에 사용되기 때문에

다이캐스팅은 바퀴, 블록, 실린더 헤드, 밸브 및 매니폴드를 생산하는 자동차 산업에서도 적용할 수 있습니다.

이것이 다이 캐스팅의 응용 프로그램과 유형에 대해 논의하는 이 게시물의 전부입니다. 재미있게 읽으셨다면 다른 학생들과 공유해 주시기 바랍니다. 읽어주셔서 감사합니다. 다음에 뵙겠습니다!