다양한 유형의 판금 성형 공정

판금은 오늘날 우리를 둘러싼 거의 모든 응용 분야에 사용되는 가장 필수적인 재료 중 하나입니다. 그들은 다른 속성을 가진 다른 유형으로 형성 과정과 용도가 광범위합니다. 판금은 자동차 및 트럭(트럭) 차체, 의료용 테이블, 비행기 동체 및 날개, 건물 지붕(건축물) 및 기타 여러 응용 분야에서 볼 수 있습니다.

판금에 대한 특정 성형 공정을 선택하는 것은 필요한 결과에 따라 다릅니다. 아래에 설명된 많은 방법이 유사한 결과를 제공하지만 배치 크기, 가용성 및 원하는 정확도에 따라 비용이 다를 수 있습니다.

오늘 우리는 판금 성형 공정의 다양한 방법과 그 방법에 대해 자세히 알아볼 것입니다.

판금 성형 공정

매우 다양한 금속 생산 서비스가 제공되지만 비용 효율성을 유지하면서 필요에 맞는 전나무를 찾는 것이 중요합니다. 아래의 모든 정보는 귀하가 그렇게 하는 데 도움이 되는 것을 목표로 합니다. 다음은 다양한 유형의 판금 성형 공정입니다.

굽힘

굽힘 응력으로 인해 판금이 원하는 모양으로 구부러지면 굽힘이 달성됩니다. 금속이 이전 모양을 유지하는 것을 방지하는 소성 변형에 도달할 수 있도록 구부러져 있습니다.

벤딩은 V 다이로 수행할 수 있으므로 V 벤딩이 가능합니다. 일반적인 벤딩형태로 펀치프레스와 함께 사용시 원하는 형태를 제공합니다. 이 굽힘은 플랜지와 주름을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 또 다른 일반적인 방법은 와이핑 다이와 펀치를 사용하는 엣지 벤딩입니다.

롤링

이 판금 성형 공정은 금속 판의 전체 두께를 줄이기 위해 수행됩니다. 또한 재료를 더 균일하게 만듭니다. 이를 달성하기 위해 재료는 온도에 따라 롤러 세트를 통과해야 합니다(열간 압연 또는 냉간 압연). 열간 압연에서 강철의 온도는 약 화씨 1400도입니다. 1/16 에서 두께를 얻는 데 도움이 됩니다. 1인치에서 5/16 ^번째 까지 인치의. 냉간 압연에서는 공정이 실온에서 수행됩니다. 그런 다음 시트를 산으로 세척하고 열처리하여 좋은 마무리를 얻을 수 있습니다.

이 프로세스는 굽힘에 프레스 브레이크를 사용하는 대신 큰 반경의 굽힘을 얻는 데에도 사용됩니다. 지속적인 수작업 없이 큰 균일 반경을 달성하는 데 도움이 됩니다.

디카버링

판금 디캠버링은 판금에서 캠버를 제거하는 것입니다. 판금, 특히 스트립 모양 부품의 경우 판금으로 평평하게 만들 때 수평 굽힘이 생성됩니다. 이 수평 굽힘은 캠버를 차단하기 위해 가장자리를 평평하게 하여 제거됩니다. 힘은 면이 아닌 변형된 모서리에 가해져 직선 형태로 밀어냅니다. 이것은 일반적으로 제한된 길이의 섹션에서 수행됩니다.

펀칭

이 프로세스는 판금에 구멍을 절단하는 데 매우 일반적인 기술입니다. 펀치와 펀칭 다이로 구성되며 둘 사이에 아주 작은 간격이 있습니다. 펀치와 다이가 만나면 두 재료 사이에 재료가 눌러지고 충분한 힘으로 구멍이 절단됩니다. 이 공정은 대량으로 비교적 저렴하며 판금뿐만 아니라 스트립에 구멍을 뚫을 수 있습니다.

다양한 크기의 구멍을 만들 수 있지만 구멍의 지름은 재료의 두께보다 커야 합니다. 일반적으로 견고한 합금의 경우 천공된 재료의 직경과 두께가 달라야 합니다.

딥 드로잉

이 판금 성형 공정은 판재의 형상이 일련의 다이로 여러 단계에서 원하는 모양으로 변경되는 경우 발생합니다. 형성된 형상의 깊이가 시트의 원래 직경을 초과하는 경우 딥 드로잉이 고려됩니다. 판재를 싱크, 탱크, 자동차 부품 등 다양한 형상으로 변환할 때 주로 대량 생산에 사용됩니다.

확장

확장은 금속 시트가 천공 대상을 통과하여 시트를 패턴으로 자르고 늘릴 때입니다. 다이아몬드 모양의 메쉬는 다른 모양보다 구조적 이점이 있어 사용됩니다. 울타리, 플랫폼, 좁은 통로, 격자 등을 생산하는 데 일반적으로 사용됩니다. 이 공정은 또한 자체 배수되고 설계된 중량을 지탱할 수 있는 강력한 제품을 제공합니다. 팽창하는 제품은 공기나 액체의 통과가 필요한 곳에서 흔히 볼 수 있지만 더 큰 입자는 통과하는 것을 방지합니다. 선별.

컬링

컬링 방법은 판금의 링에 가장자리를 형성하려고 할 때 암시됩니다. 또한 날카로운 모서리를 제거하고 말린 끝 부분 근처의 관성 모멘트를 증가시키는 데 사용됩니다.

두 개의 일반적인 가장자리 말린 가장자리와 눈물 모양의 밑단 사이에는 차이가 있습니다. 초기 가장자리는 컬링에서 형성된 원으로 말려지는 반면, 눈물 모양 밑단에서는 초기 가장자리가 여전히 열려 있습니다.

컬링은 여전히 ​​오프 센터 롤과 온 센터 롤로 분류됩니다. 여기서 오프 센터 롤은 시트 레벨 위에 중심이 있는 반면 온 센터 롤은 금속 시트와 동일한 레벨에 센터가 있습니다.

휠링

이 과정에서 잉글리시 휠은 평평한 판금을 필요한 모양으로 늘리고 구부리는 데 사용됩니다. 휠링 공법은 고도의 숙련된 노동력을 필요로 하므로 비용이 많이 듭니다. 그러나 이 방법은 대량 생산에는 사용할 수 없으며 주로 소량의 맞춤형 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 항공기 및 자동차 프로토타입용 판금 부품 생산에도 사용됩니다. 이것은 단계와 각 단계에서 수행됩니다. 작업자는 양식 조각을 원래 모양과 비교해야 합니다.

하이드로포밍

수압 성형 공정은 판금을 기존 모양과 같은 원하는 모양으로 성형하는 고급 방법입니다. 금속을 다이 위에 놓고 고압 유체를 사용하여 시트를 성형합니다. 이 판금 성형 공정의 장점은 더 복잡한 부품을 짧은 시간에 생성할 수 있다는 것입니다. 또한 작업이 덜 필요하기 때문에 저렴합니다. 이 프로세스는 또한 스테인리스 스틸, 황동, 탄소강 등과 같은 거의 모든 재료와 호환됩니다.

다림질

이 프로세스는 특정 영역에서 시트의 두께를 줄여야 할 때 암시됩니다. 제품을 딥 드로잉 할 때 제조업체가 균일 한 벽 두께를 얻을 수 있도록 도와줍니다. 캔 벽은 미리 정해진 두께로 얇아져야 하기 때문에 소다캔을 생산할 때 다림질을 하는 경우가 많습니다. 알루미늄 소다캔에 원하는 두께를 만들기 위해서는 2~3번의 다림질 과정이 필요합니다. 딥드로잉의 조합으로 진행합니다.

레이저 절단

판금 성형 공정에서 절단을 언급할 때 레이저가 자주 사용됩니다. 대부분의 경우 CNC 기계는 일반적으로 특정 모양을 절단하는 데 사용됩니다. 공정이 정확하고 마무리가 매우 부드럽습니다. 레이저 절단으로 유연성이 확보되는 것도 장점 중 하나입니다. 필요할 때 이 프로세스를 사용하여 금속 시트를 매우 복잡한 조각으로 절단하는 것도 가능합니다.

광화학  가공

이 프로세스는 요구 사항에 따라 판금 부품의 부식을 제어합니다. 에칭제와 포토레지스트를 사용하여 금속판에 모양을 부여합니다. 이 방법은 오늘날 비교적 저렴한 방법인 60년대에 개발되었습니다. 이 공정의 장점은 모든 금속을 절단하는 데 사용할 수 있으며 대량 생산에 이상적입니다. 레이저 절단과 마찬가지로 광화학 가공은 매우 정밀하고 매끄러운 마무리를 제공합니다. 미세한 메쉬, 구멍, 유연한 발열체, 금속 개스킷, 전기 접점 및 보석류를 만드는 데 사용됩니다.

프레스 브레이크 성형

프레스 브레이크 성형은 긴 금속 시트가 재료를 통과하는 직선 축을 중심으로 구부러지도록 합니다. 작업은 쉬워 보이지만 정밀한 굽힘은 이 과정에서 수행하기 어려운 작업입니다.

스프링 백의 양을 완벽하게 하기 위해 프레스 및 툴링과 함께 재료 특성을 고려할 수 있습니다. 프레스 브레이크 성형은 작은 부품에 완벽하게 사용할 수 있으므로 큰 부품과 함께 작은 부품에 적합합니다.

증분

증분 성형은 판금에 특정 모양을 부여하기 위해 수행되는 금속 가공 공정입니다. 그러나 제품이 증분 단계로 형성되기 때문에 소량에서만 실행 가능합니다. 이 과정에서 많은 번거로움 없이 빠르게 제품을 변경할 수 있습니다. 증분 방법이 더 유연합니다. 이 프로세스는 딥 드로잉과 유사한 결과를 제공하여 펀치와 다이를 무가치하게 만듭니다.

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