판금 가공(Sheet Metal Working)은 박판(일반 0.5~6mm)에 전단·인장·압축·굽힘 응력을 가해 원하는 형상을 만드는 성형 공정군입니다. 자동차 차체, 가전 외장, 항공기 패널, 덕트, 엔클로저 등 산업 전반의 핵심 제조 기술입니다.
상하 블레이드 사이 시트 삽입 → 펀치 하강 → 전단 파단. 3단계: 소성 변형(5~40% 두께) → 파단 개시 → 전단 분리. 버(Burr) 발생, 직선도·직각도 관리 필요. 길로틴 전단기, 슬리터 라인 적용.
펀치·다이로 시트에서 완성품 형상(블랭크) 펀칭. 주변은 스크랩. 펀치=제품 외경, 다이=제품 외경+클리어런스. 클리어런스 최적화(두께 5~10%)로 버 최소화·공구 수명 최대화.
블랭킹과 역관계. 펀치=홀 내경, 다이=홀 내경+클리어런스. 원형·각형·장공 등 다중 홀 고속 가공에 터렛 펀치 프레스(Turret Punch Press) 표준.
불렛 형 펀치로 소재를 밀며 홀 형성, 스크랩 거의 없음. 얇은 판(≤2mm) 다량 홀, 통기구, 루버(Louver) 성형에 유리.
전단/블랭킹 후 버 제거 및 치수 보정. 미세 클리어런스(0.02~0.05mm)로 전단면 재전단. 정밀도 IT8~IT9 달성.
드로잉 비율(블랭크 직경/펀치 직경) 1.6~2.2 관리, 윤활·어닐링 병행.
암수 롤러 또는 펀치·다이로 돌출/오목 패턴 형성. 두께 변화 거의 없음. 보강 리브, 미끄럼 방지, 브랜드 로고, 열교환기 터뷸레이터 적용.
내면 압축/외면 인장, 중립축 기준. 스프링백(Springback) 보정 필수(오버벤딩, 코이닝, 바텀밍).
| 유형 | 형상 | 금형 구성 | 응용 |
|---|---|---|---|
| 에지 벤딩 | 단일 플랜지 | 와이프 다이 + 펀치 | 박스 모서리, 패널 플랜지 |
| V-벤딩 | V자 | V-펀치 + V-다이 | 범용, 각도 가변 가능 |
| U-벤딩 | U자(채널) | U-펀치 + U-다이 | 채널, 하우징, 레일 |
| 오프셋 벤딩 | Z자/계단 | 오프셋 펀치·다이 | 브래킷, 스텝 형상 |
| 채널 벤딩 | ㄷ자 | 펀치·다이 매칭 | 구조재, 가이드 레일 |
| 주 응력 | 공정 |
|---|---|
| 전단(Shear) | 전단, 블랭킹, 피어싱, 트리밍 |
| 인장(Tension) | 스트레치 포밍 |
| 압축(Compression) | 코이닝, 사이징 |
| 인장+압축 | 드로잉, 벤딩, 포밍 |
판금 가공은 '금형 설계 품질 × 프레스 성능 × 공정 제어' 삼위일체로 품질이 결정됩니다. 시뮬레이션 기반 금형 검증과 서보 프레스·실시간 모니터링 도입으로 불량 제로·경량화·사이클 타임 단축을 동시 달성하는 것이 최신 트렌드입니다.
제조공정
시트 메탈 부품 제조업체를 선택할 때 공차라는 용어가 자주 등장합니다. 모두가 자신의 부품이 모델의 정확한 복제품이기를 원하지만, 진실은 완벽의 정의에 항상 약간의 여지가 있어야 한다는 것입니다. 그 변동이 우리가 모두 공차라고 부르는 것입니다. 이 용어가 항상 사용되지만 제조 공차의 현실은 해당 공정에 따라 상당히 복잡해질 수 있습니다. 이 글은 가공, 3D 프린팅, 시트 메탈 공정을 비교하고 이들이 달성 가능한 공차에 어떻게 영향을 미치는지 설명합니다. 시트 메탈 제작 vs 가공 vs 3D 프린팅 가공과 3D 프린팅은 최종 기하
연마재 블라스팅(샌드블라스팅)은 금속 제작 프로젝트 마감에 사용됩니다. 미세 입자를 고속으로 분사해 표면을 세척하고 도장이나 기타 금속 마감 공정을 위해 표면을 준비합니다. 샌드블라스팅은 신규 제조 강철 부품에 생긴 밀스케일, 오일, 녹 및 기타 유해 표면 오염물을 제거합니다. 수작업 세척은 길고 힘든 반면, 샌드블라스팅은 빠르고 쉽게 완료됩니다. 다양한 프로젝트에 적합하며, 선택한 연마재가 최종 결과에 영향을 줍니다. 주요 연마재 유형별 특징 실리카 샌드 / 이산화규소 일반 모래로 어디서나 구할 수 있습니다. 한때 주된 샌드블라스
