마이크로모터 생산 현장: 단계별 제조 공정 상세 해설

여러 종류의 모터를 보셨을 겁니다. 면도기, 세탁기, 냉장고 등 생활 속 응용 사례는 무수히 많죠. 하지만 이 모터들이 어떻게 만들어지는지 궁금하셨나요? 이 글에서는 마이크로모터가 처음부터 끝까지 어떻게 만들어지는지 일반적인 제조 기술을 소개합니다.

공정 1: 펀칭 (Punching)

펀칭 제조 기술은 모터 공장의 노동 생산성과 직결됩니다. 시트 생산에 커팅과 펀칭 방식을 사용합니다.

커팅은 와이어 커팅 방식을 의미하며, 정밀도 보장과 모터 생산 주기 단축을 동시에 달성합니다. 펀칭 방식은 4가지: 단일 패턴 펀치, 이중 패턴 펀치, 다중 패턴 펀치, 고속 펀치.

공정 2: 철심 제작 (Iron Core Making)

철심은 구조와 형상이 다양해 제조 방법도 여러 가지입니다. 일반적으로 리벳팅, 용접, 본딩, 디핑, 황 경화, 셀프 버클링으로 요약됩니다.

• 리벳팅: 리벳으로 금속 시트 고정. 수작업으로 극도로 비효율적.
• 용접: 다중 시트 적층 후 프레스하고 아크 용접. 생산 효율 높고 조작 용이.
• 본딩: 시트 접착 후 건조·적층. 수작업으로 소량 생산에 적합.
• 디핑: 시트 적층 후 에폭시 코팅 침투. 인력·자재 절감 효과 좋음.
• 황 경화: 적층 시트를 황으로 경화. 저비용, 고효율, 저소음으로 대량 생산에 매우 적합.
• 셀프 버클링: 스탬핑 공정 중 고정자/회전자 스탬핑 시트가 자동으로 버클링·리벳팅. 규모의 경제 생산에 필수, 적층 기술의 미래.

공정 3: 가공 (Machining)

다양한 구조의 마이크로모터가 존재합니다. 가공 부품은 주로 케이싱, 엔드 캡 샤프트 조립체, 고정자 조립체, 브러시 박스, 정류자, 자석 및 각종 지지 구조물입니다.

공정 4: 권선 및 용접 (Winding and Welding)

권선은 코일 권선, 위빙, 타이핑인으로 구성. 용접에는 납 브레이징, 용융 용접, 트랜지션 용접, 압력 용접이 포함.

• 납 브레이징: 인두기 방식이 가장 흔함. 하지만 가상 납땜(콜드 조인트) 발생 쉬워 품질 영향.
• 용융 용접: 접합부 용융. 고온 화염, 작고 집중된 열영역이 특징.
• 트랜지션 용접: 모터 리드 케이블과 전기자 권선 연결에 사용. 함침 코팅 중 리드선 엉킴 방지 및 베이킹 중 경화 방지가 목적.
• 압력 용접: 슬롯 내 리드선 용접. 주로 DC 모터 전기자 권선에 사용. 가열 기반, 압력은 보조적 역할.

공정 5: 절연 처리 (Insulation Treatment)

절연은 모터 신뢰성 있는 운전의 중요한 보장입니다. 퓨전, 임프레그네이션, 디핑, 인젝팅이 절연 처리의 주요 측면입니다.

• 퓨전(Fusion): 정전기로 에폭시 파우더를 모터 코어에 균일 흡착시키고 가열해 녹여 절연층 형성
• 임프레그네이션(Immersion): 절연 코팅이 절연 소재 내부, 선회 간, 철심 슬롯 벽 사이에 침투해 피막 형성, 내열성/내습성/절연 강도 향상
• 디핑(Dipping): 도료 자중으로 내부 권선에 침투. 대량 생산에서 더 흔함
• 인젝팅(Injecting): 전기자 권선에 접착제 주입 후 가열해 일체화. 전기자 권선이 견고해지고 절연 신뢰성 우수, 내습성, 내염무성, 내곰팡이성 탁월

공정 6: 표면 처리 (Surface Treatment)

표면 처리는 주로 부식 방지, 장식 보호, 특정 표면 부품 특수 요건 충족용입니다. 최근 급성장 중인 증기 흑색 처리법이 대표적입니다.

제대로 하려면 흑색 처리 전 표면 세척 필요, 포화 유량/압력에서 54~70도 증기 사용. 실무 적용 결과 공정이 성숙하고 인력/에너지 절약 효과가 있습니다.

오늘 내용은 여기까지입니다. 궁금한 점 있으시면 언제든 문의하거나 댓글 남겨주세요. 기꺼이 도와드리겠습니다.