중국의 플라스틱 사출 성형 공정의 세부 사항을 통한 흐름

플라스틱 부품 제조 및 광범위한 제품에 채택되는 플라스틱 사출 성형은 일반적인 제조 공정입니다. 이 방법은 복잡성, 크기, 용도가 다양한 부품을 제조할 때 활용되며, 이 과정에서 금형 및 플라스틱 원료와 함께 사출 성형기라는 기계를 활용합니다. 이 공정에는 성형기에서 플라스틱을 녹인 다음 금형에 주입한 후 냉각시켜 최종 제품으로 굳히는 과정이 포함됩니다.

중국 사출 성형의 이점

중국 제조업체를 사용하여 얻을 수 있는 주요 이점은 서구 플라스틱 사출 또는 생산과 비교할 때 더 많은 재정적 절감을 얻을 수 있다는 것입니다. 다른 금형 제조사와 비교하면 이 금형 제작에 따른 비용 절감은 기본적으로 30~50% 정도입니다. 사출 성형 중국에서 얻을 수 있는 또 다른 이점은 플라스틱 제품의 첫 번째 샘플을 신속하게 배송하는 것과 함께 빠른 설계 생산입니다.

다른 이점은 더 큰 용량을 생성하고 스탬프 인쇄, 승화 기술, 탐포 인쇄, 실크스크린 등과 같은 제품의 저렴한 마감 가능성과 같은 것입니다. 매우 경제적이며 수동 조립과 관련된 빠른 옵션을 제공합니다. 판지 상자, 블리스터링 또는 다른 회사에서 구입한 제품과 같은 다양한 포장 옵션도 제공합니다.

다른 이점으로는 플라스틱 부품, 복잡한 부품 및 그 구조의 쉽고 간단한 대량 생산과 함께 고효율의 가용성을 발견할 수 있으며, 성형 공정의 손쉬운 엔지니어링과 함께 재료 및 색상 측면에서 유연성을 얻을 수 있습니다. 플라스틱 제품을 얻을 때 이것이 가장 비용 효율적인 방법입니다. 이는 금속가공이나 다른 성형공정에 비해 수지의 원가와 제조공정이 매우 저렴하기 때문에 가능한 일입니다.

사출 성형 작업

재료 흐름을 완벽하게 제어하려면 사출 금형이 두 금형 반쪽 사이에 고정밀 일치를 가져야 합니다. 매끄럽고 정밀한 제품을 만들고 싶다면 금형 제작이 필요합니다. 강철 또는 알루미늄을 사용하여 사출 금형 제작 완료

대량 생산의 경우 사출 성형 공정은 반복 가능하고 신뢰성이 높습니다. 첫 번째 부품이 생산되면 두 번째 부품은 실질적으로 동일해지며 그 이유는 다중 캐비티 사출 성형 부품을 만드는 기능으로 한 사이클의 도움으로 여러 부품이 만들어지기 때문입니다. 스크랩 손실 최소화, 다양한 재료 선택, 낮은 인건비 등의 이점이 있습니다.

사출 성형에서 마주하게 될 주요 단점은 금형 설계의 시작 비용이며, 이는 금형 요구 사항, 설계, 테스트 및 더 긴 소요 리드 타임으로 인해 높아집니다. 사출 성형 과정에서 맞춤형 복잡한 부품은 거의 없으며 휨 페이지 또는 표면 결함과 같은 특정 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 사출 성형 부품이 냉각될 때 형상의 변화가 전혀 없는 것을 고려하여 매우 신중하게 설계해야 하며 안정성에 대한 보장을 위해 재료 선택 프로세스가 완벽하게 수행되어야 합니다.

사출 성형을 위한 설계 시 피해야 하는 실수

Draft 활용이 완료되지 않은 경우

금형에서 금형 드래프트가 부품 제거를 촉진하기 시작합니다. 드래프트는 금형의 개폐와 평행이 되도록 오프셋 각도로 배치해야 합니다.

날카로운 모서리

사출 성형에서, 예리한 모서리로 인해 응력 집중이 크게 증가하며, 응력이 높아지면 부품 고장이 발생할 수도 있습니다. 날카로운 모서리는 일반적으로 표면에 부착된 보스 또는 강화 늑골과 같이 명확하지 않은 장소에서 발생합니다.

균일하지 않은 벽

평균적으로 사출 성형 부품의 최소 벽 두께는 2mm ~ 4mm(0.080인치 ~ .160인치)입니다. 부품의 벽 두께가 균일하면 금형 캐비티를 더 정확하게 채울 수 있습니다.

플라스틱 사출 성형에서는 벽이 균일하지 않은 경우 얇은 부분이 먼저 냉각됩니다. 수축, 두꺼운 섹션의 냉각 및 수축이 있을 때 얇은 벽과 두꺼운 벽의 경계 사이에 응력이 발생하기 시작합니다. 얇은 부분은 이미 경화되어 스트레스에 반응하지 않습니다.

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