EDM 다이 싱킹 및 관련 이점의 기본 개요

금속 재료를 가공할 때 제조업체는 종종 우수한 부품과 제품을 생산하기 위해 가공을 선택합니다. 다양한 가공 공정을 통해 제조업체는 특수 기계와 도구를 활용하여 원하는 모양과 크기로 공작물을 절단할 수 있습니다.

기술이 발전함에 따라 오늘날 대부분의 가공 공정은 자동화되었습니다. 이제 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계와 도구를 통해 작업자의 수동 이동 없이도 프로세스를 수행할 수 있습니다. 대신 컴퓨터에서 소프트웨어가 보낸 지침을 따라 이동합니다. CNC 기술로 선반, 그라인더, 터닝 밀 및 기타 가공 도구의 작동이 크게 향상되었습니다.

CNC 기술의 부상으로 혜택을 받은 특정 공정 중 하나는 방전 가공(EDM) 다이 싱킹 공정입니다.

EDM 다이 싱킹 개요

EDM 다이 싱킹은 전극이 공작물 근처에 배치되어 다이 또는 금형을 생성하는 가공 공정입니다. EDM 다이 싱킹이 다른 가공 공정과 다른 점은 공구가 공작물과 직접 접촉할 필요가 없다는 것입니다. 대신에 공작물 근처에 전극이나 작업 도구를 배치하면 이미 다이 또는 금형의 크기와 모양이 생성될 수 있습니다. 전극은 다른 가공 도구 및 기계와 동일한 에너지원인 전기로 구동됩니다.

EDM 다이 싱킹 주요 프로세스

EDM 다이 싱킹 공정은 전극과 공작물을 액체에 담그면서 시작됩니다. 그런 다음 전극은 전원 공급 장치에 연결되어 필요한 전압을 생성할 수 있습니다. 컨트롤러의 설정 매개변수에 따라 전원 공급 장치가 자동으로 켜지고 꺼집니다. 전원이 켜지면 전극과 공작물 사이의 상호 작용을 설정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

전극과 워크가 가까워짐에 따라 전자의 전압이 방전되어 불과 몇 초 만에 수많은 스파크가 차례로 방출됩니다. 그러면 스파크가 점차적으로 다이 또는 금형의 캐비티 사양을 형성할 수 있습니다.

그러면 스파크 갭이 증가함에 따라 공작물의 기본 재료가 침식될 것으로 예상됩니다. EDM 다이 싱킹이 문제 없이 계속될 수 있도록 전극도 마찬가지로 낮아집니다. 금형이나 금형의 모양이 만들어지면 결국 금형 침몰 공정이 완료됩니다.

EDM 다이 싱킹의 주요 이점

많은 제조업체가 EDM 다이 싱킹이 가져올 수 있는 이점 때문에 EDM 다이 싱킹을 선택합니다.

하나는 EDM 다이 싱킹이 유연합니다. 공작물이 직접 접촉하지 않고 가공되기 때문에 EDM 다이 싱킹은 섬세하고 깨지기 쉬운 재료를 쉽게 가공할 수 있습니다.

EDM 다이 싱킹의 또 다른 이점은 다목적입니다. EDM 다이 싱킹의 전체 프로세스는 스파크에 크게 의존합니다. 다행히 스파크가 만들 수 있는 모양은 다른 프로세스에서 만든 모양에 비해 더 넓을 수 있습니다. 또한 전극의 전압이 변할 수 있으므로 매우 단단한 물질을 처리할 수 있습니다.

EDM 다이 싱킹은 기본 작동 원리의 특성으로 인해 마찬가지로 매끄러운 마감과 작고 깊은 구멍을 얻을 수 있습니다.