다이 싱킹 EDM 일반적인 과제와 해결책: 전극 마모, 엣지 파손, 박리, 파열

다이 싱킹 EDM 주요 구성요소

다이 싱킹 전기방전가공(EDM)에는 이를 작동시키는 몇 가지 핵심 부품이 있습니다. 기계 베이스는 공작물을 지지하고 탱크가 이를 둘러싸며, 부품을 유전체 액체(일반적으로 탄화수소 또는 합성 액체)에 담글 수 있게 합니다. 드라이브 메커니즘이 연결된 Z축과 평평한 플레이트(플래튼), 척(전극 고정점)이 일반적으로 전극을 지지하고 공작물을 향해 위아래로 움직입니다.

CNC가 기계의 움직임을 모니터링하고 스파크 발생기를 제어합니다. 마지막으로 필터 탱크가 유전체 액체를 보유해 여과되고 이상적인 온도로 냉각되도록 합니다. 기본적인 설계에도 불구하고 EDM 다이 싱킹에는 여전히 일반적인 문제와 과제가 있습니다.

주요 과제 및 원인 분석

1. 전극 마모 및 파손 (Cathode Wear and Failure)

전극 마모는 공작물에서 제거된 소재 대비 전극에서 제거된 소재의 부피 계산입니다. 구리 코팅 SL 전극의 박리. 또한 공구 마모 비율(TWR)이라고도 합니다. 공구 마모 비율은 다양한 방식으로 계산됩니다.

모든 손상된 전극은 전극 작업으로 보입니다. 명확한 손상의 다양한 특징에 대한 이해. 더 큰 강도의 마모에 노출된 전극은 정확도와 정밀도에 주요 중요성을 가집니다.

2. 엣지 파손 (Edge Failure)

프레젠테이션의 외부 가장자리 또는 모서리. 높은 스파크 퇴적 농도의 구리를 얻는 제어된 전극을 제공해 희생 마모를 허용하는 것이 중요합니다. EDM 중 방전으로 인한 과열과 코팅 두께는 구리 층 분리의 부피 마모에 뚜렷한 영향을 미치지 않았습니다.

3. 박리 (Delamination)

박리는 모재 기판에서 구리 층의 물결치거나 분해되는 현상입니다. 4mm 캐비티의 평균 TWR은 0.6%로 계산되었습니다. 또한 동일한 EDM 조건에서 고체 구리의 성능을 조사했으며 구리와 구리 간의 차등 열팽창과 본딩 부족이 이 실패의 가장 가능성이 높은 원인임을 확인했습니다. 전극 실패는 소재, 전극 마모 또는 파멸적 실패 때문일 수 있습니다.

4. 마모 파열 (Wear Failure Rupture)

EDM에서 높은 전류 사용은 스파크 희생 소재 제거로 이어지는 주요 요인인 전극 기하학 손실을 묘사합니다. 얕은 절단은 구리 층이 지탱할 수 있도록 과도하게 강렬한 스파크 강도를 방출하지 않습니다. 방전에서 생성된 과도한 열은 열이 효과적으로 분산될 수 없는 곳에서 코팅을 폭발시킵니다.