플라스틱 생산을 위한 컬러 마스터배치 선택

나. 다양한 색상 마스터배치

사출 성형 플라스틱 부품에 대한 색상 마스터 배치의 효과는 복잡합니다. 프로젝트 계획에서 고려 사항 목록의 맨 위에 있는 경우는 드물지만 재료 선택 단계에서 다루어야 합니다. 이 프로세스에는 몇 가지 중요한 단계가 필요합니다. 색상 선택은 관련된 실제 플라스틱과 최종 적용을 포함한 요인에 따라 달라지며 내구성, 환경적 요인 및 비용이 요구될 수 있습니다.

관련 플라스틱 속성에는 용융 유속, 용융 또는 가공 온도, 투명도, 구조(결정 또는 무정형), 사용 중인 보강재 및 충전제가 포함됩니다.

1. 착색제 - 색상 마스터 배치

착색제는 염료 또는 안료 또는 색상 마스터배치일 수 있습니다. 안료는 플라스틱에 용해되지 않는 반면 염료는 플라스틱에 용해되어 쉽게 섞일 수 있습니다. 투명 플라스틱을 착색하거나 강력한 착색이 필요한 곳에 사용됩니다. 염료는 선명한 색상을 제공하지만 안료처럼 표면 결함을 가리지 않습니다. 염료는 또한 야외 작업에서 잘 작동하지 않는 경향이 있습니다.

1.1. 안료:

안료는 부분적으로 용해성(유기) 또는 불용성(무기)입니다. 유기 안료는 착색 능력 및 착색 강도에 대해 무기 안료보다 더 효과적이며 낮은 비율(일반적으로 약 2%와 대조적으로 일반적으로 0.2-0.5%)에서 더 밝고 광택 있는 색상을 생성합니다. 투명 플라스틱을 착색하는 데에도 사용할 수 있습니다. 무기안료는 염료나 유기안료에 비해 이동이 적기 때문에 높은 불투명도를 요구하는 플라스틱의 착색에 사용됩니다. 또한 무기안료는 염료 및 유기안료에 비해 내열성 및 내후성이 우수합니다. 그러나 일부 무기물은 건강에 유해한 것으로 인식되어 산업계는 유기 안료로 전환하고 있습니다.

II. 착색제의 효과 - 생산 중인 색상 마스터 배치

플라스틱에 착색제 색상 마스터 배치를 추가하면 플라스틱 부품의 특성에 영향을 줄 수 있으므로 폴리머의 화학과 착색제의 화학 사이의 호환성을 고려하는 것이 중요합니다. 폴리머의 특성에 대한 착색제의 효과는 착색제 컬러 마스터배치의 양에 따라 달라집니다.

착색제의 일부 화합물은 폴리머의 화학적 성질을 분해하고 내충격성과 같은 원래의 특성을 약화시킬 수 있습니다. 사출 성형 공정에 사용되는 높은 열은 착색제가 폴리머에 영향을 미치는 정도에도 영향을 줄 수 있습니다. 착색제 색상 마스터배치 자체도 높은 처리 온도를 견딜 수 있어야 합니다. 개별 착색제는 한 중합체에 다른 중합체와 다르게 영향을 미칠 수 있습니다. 폴리머와 착색제 간의 상호 작용은 다른 첨가제의 영향도 받을 수 있습니다. 예를 들어, 착색제의 영향을 받지 않는 폴리카보네이트는 난연제를 첨가하면 다른 반응을 보일 수 있습니다.

또한 마스터 배치, 컴파운딩, 표면 코팅 및 건식 혼합을 포함하여 플라스틱을 착색하는 여러 가지 방법이 있습니다. 사용된 방법은 플라스틱의 기계적 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 마스터 배치 방법에서 천연 색상의 펠릿은 안료 함량이 높은 펠릿의 마스터 배치와 혼합됩니다. 대부분의 폴리머는 다른 폴리머와 잘 섞이지 않는 경향이 있으므로 재료 호환성을 보장하기 위해 주의를 기울여야 합니다.

다른 착색제 색상 마스터 배치는 다양한 방식으로 폴리머에 영향을 줄 수 있습니다. 투명한 색상은 불투명한 색상에 사용되는 안료보다 폴리머 구조에 덜 영향을 줄 수 있는 염료로 만들 수 있습니다. 안료는 입자로 이루어지며 이러한 입자의 크기는 재료의 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 동일한 부품을 다른 색상으로 성형하면 부품 치수가 달라질 수 있으며 이는 매우 엄격한 공차가 중요한 경우 중요할 수 있습니다.

출처:프로스펙터

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착색제는 염료 또는 안료 또는 색상 마스터배치일 수 있습니다. 안료는 플라스틱에 용해되지 않는 반면 염료는 플라스틱에 용해되어 쉽게 섞일 수 있습니다. 투명 플라스틱을 착색하거나 강력한 착색이 필요한 곳에 사용됩니다. 염료는 선명한 색상을 제공하지만 안료처럼 표면 결함을 가리지 않습니다. 염료는 또한 옥외 적용 분야에서 잘 수행되지 않는 경향이 있습니다.