Ford는 디지털 혁신을 통해 안전을 최우선으로 생각합니다.

Manufacturing Global은 Ford의 스탬핑 감독관인 Torsten Hallfeldt에게 회사가 핫포어를 통합하여 안전을 우선시한 방법에 대해 이야기합니다.

Manufacturing Global은 Ford의 스탬핑 감독관인 Torsten Hallfeldt와 회사가 독일 Saarlouis 공장에서 열간 성형 라인을 통합하여 안전을 우선시한 방법에 대해 이야기합니다.

새롭고 혁신적인 제품을 시장에 출시하는 것의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 그러나 Ford는 한때 라이벌의 치명적인 공격으로부터 기사를 보호하는 데 도움이 된 역사적인 기술을 활용하여 성공을 거두었습니다. 자동차 대기업은 최근 자동차 부품을 위한 세계 최초의 완전 자동화된 열간 성형 공정을 공개했으며, 이를 통해 완전히 새로운 Ford Focus 자동차가 그 어느 때보다 더 안전해질 수 있다고 말했습니다.

독일의 Saarlouis 차량 조립 공장에서 EU 6억 유로(6억 9000만 달러) 투자의 일환으로 건설된 Ford의 스탬핑 감독관 Torsten Hallfeldt는 열간 성형 공정이 어떻게 작동하는지 설명합니다. “열간 성형 공정은 새로운 기술이 아닙니다. 거의 모든 차체에는 열간 성형 부품이 있으며 특수 재료가 필요합니다.”라고 Hallfeldt는 설명합니다. “이 재료는 백지이며 용광로를 통과합니다. 길이가 약 40m이고 미세 구조를 변경하고 재료를 약하게 만들기 위해 시트를 약 930°C로 가열합니다."

이러한 고온으로 가열된 열간 성형 강철 블랭크를 사용하여 블랭크는 로봇에 의해 언로드되고 최대 1,150톤의 폐쇄력으로 유압 프레스에 투입됩니다. 그 후 약 3초 만에 성형 및 냉각됩니다. Hallfeldt는 회사가 라인을 완전히 자동화하는 방법을 설명합니다. Hallfeldt는 "컨베이어 시작 부분에 빈 시트가 있고 이 금속 시트가 로봇에 의해 픽업됩니다."라고 말합니다. “그러면 모든 것이 처음부터 끝까지 완전히 자동화됩니다. 블랭크 시트는 용광로를 통과하며 금속 시트가 염료에 놓일 때 자동으로 올바른 위치에 놓입니다.”

첨단 기술

2001년에 첨단 재료 및 판금 성형의 기술 전문가로 Ford에 합류한 Hallfeldt는 2015년 Hot Forming의 Launch Leader가 되기 전에 Supervisor Stamping 및 Car Line Launch Leader와 같은 역할을 수행했습니다. Ford와의 이러한 경험은 Hallfeldt가 열간 성형 분야에서 광범위하게 경험되었습니다. 신기술을 구현한 Hallfeldt는 자동화를 통해 Ford가 성공할 수 있었다고 믿습니다. “가장 큰 장점은 부품을 염료 뒤의 컨베이어에 자동으로 넣는 것입니다. 대부분의 자동차 산업은 랙을 통해 이 작업을 수행하고 있으며 많은 사람들이 프레스 라인 뒤에서 부품을 픽업합니다.”라고 그는 설명합니다. “우리는 PCH(압력 제어 경화)라는 새로운 기술을 구현하고 있습니다. 그것은 프레스 바닥의 유압 시스템을 활용하여 작동하며 매우 빠른 열간 성형 시간으로 이어지는 염료에 대한 우리 부품의 압력을 증가시켜 사용됩니다. 우리가 공장에 도입한 기술은 세계 최초이며 완전히 새로운 것입니다. 북미의 열간 성형 공정과 연결된 3개의 추가 라인이 있으며 이 라인도 프레스 라인의 PCH 기술로 가동되고 있습니다.”

또한 참조:

• Manufacturing Global 최신판 읽기
• Bray International:디지털 혁신을 통한 밸브 제조의 사고방식 변화
• 오토바이의 거인 KTM Group이 아시아 시장에서 명성을 얻고 있는 방법
• Volkswagen은 전기 자동차 추진의 일환으로 혁신적인 스타트업 e.GO와 협력 관계를 맺었습니다.

그러나 Hallfeldt는 Ford가 열간 성형 기술을 개발할 때 직면한 문제를 반영하고 새로운 혁신을 구현하기에 적절한 시기라고 믿습니다. “라인을 만들 때 가장 큰 어려움은 주어진 공간에 라인을 만드는 것이었습니다. 안전성을 높이고 자동차 산업이 직면한 문제에 더 집중하기 위해서는 차체 기술을 보다 신중하게 고려해야 한다고 생각합니다.”라고 Hallfeldt는 설명합니다. “전기 자동차와 같이 시장에 출시되는 다양한 차량을 보면 여전히 승객과 차체를 고려해야 하므로 계속해서 견고한 차체를 만드는 것이 중요합니다. 이것은 회사에 도입하기에 적합한 기술이며 우리는 이를 전 세계적으로 계속할 계획입니다.”

안전 보장

차량을 최대한 안전하게 만들기 위해 Ford는 붕소강을 사용하여 운전자와 승객을 최대한 보호했습니다. 자동차 산업에서 사용되는 가장 강력한 강철로 간주되는 붕소 강철을 통해 회사는 새로운 Ford Focus에서 최대 5스타 Euro NCAP 안전 등급을 달성할 수 있었습니다. Hallfeldt는 Ford가 안전을 매우 중요하게 생각하며 그것이 여전히 핵심 우선 순위임을 확인합니다. “완전 자동 생산 라인을 운영하기 때문에 전체 라인이 캡슐화되기 때문에 안전은 우리에게 큰 이점입니다. 안전 면에서는 사람이 다치는 문제는 없다고 생각합니다. 누군가 새장을 열거나 라인에 들어가면 전체 라인이 멈추고 아무 일도 일어나지 않습니다. 안전은 우리 라인의 최우선 순위입니다.”

새로운 모델은 또한 포드가 정면 충돌을 견디는 자동차의 능력을 40% 향상시키는 데 도움이 될 것입니다. Hallfeldt는 이러한 증가가 회사가 목표를 달성하도록 하는 데 필수적이라고 단언합니다. "열간 성형 공정에 사용되는 재료의 강도 수준은 일반적으로 냉간 성형에 사용되는 재료보다 최대 3배 높습니다." 할펠트는 말한다. “이 기술은 우리가 매우 높은 수준의 강도를 지닌 고품질 부품을 얻는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 배기 가스를 줄이고 안정성과 충돌 안전 문제의 가능성을 높이는 측면에서 차체 무게를 줄일 수 있습니다. 이 자료가 우리의 목표를 달성하는 데 도움이 된다고 생각합니다.”

"우리는 우리 프로젝트의 기술에 대해 명확하게 이해하고 있으며 많은 기술 토론도 했습니다."라고 그는 말합니다. “우리는 전문가 회의를 열고 기술의 장단점에 대해 논의했으며 열간 성형을 수용하는 최초의 회사 중 하나가 되기 위해서는 이 기술에 의존해야 한다는 결론에 도달했습니다. 우리는 이 기술이 우리를 매우 좋은 위치에 올려놓을 만큼 충분히 강력하다고 생각합니다.

Hallfeldt는 미래를 내다보며 Ford가 성공을 향한 올바른 길을 가고 있다고 믿습니다. “완전 자동으로 작동하는 기능이 매우 중요하고 부품을 효율적으로 생산할 수 있게 해주기 때문에 이 기술은 첫 번째 단계일 뿐이라고 생각합니다. 우리는 확실히 올바른 길을 가고 있습니다.”라고 Hallfeldt는 말합니다. “다음으로 생각하고 있는 영역은 레이저 영역입니다. 이미 이러한 단계를 자동으로 로드할 수 있도록 옵션을 다듬고 평가하기 시작했기 때문입니다. 우리는 매우 좋은 상태를 유지하고 있으며 업계를 선도하고 있습니다."