Toyota Kata:변화의 속도에 발맞추기 위한 린 전략

"전환이 왜 그렇게 오래 걸리나요?"

작업 현장에서 이 질문을 했다면 직원들이 멍한 표정을 지었을 가능성이 큽니다. 이와 같은 개방형 질문은 압도적이어서 직원들은 문제를 실제로 해결하지 못하는 빠른 답변을 찾으려고 합니다. 그들은 답을 형성할 출발점이 없습니다.

하지만 구체적이고 달성 가능한 목표가 있는 질문을 하면 어떻게 될까요?

"전환 시간을 15분으로 줄이려면 어떤 조치를 취해야 하나요?"

그런 다음 직원에게 질문 형식으로 측정 가능한 목표를 제공했습니다. 작업자는 설정 단계를 줄이거나 워크스테이션을 결합하는 것과 같은 점진적 변경에 대한 몇 가지 실습 제안으로 답변할 권한이 있다고 느낄 수 있습니다. 이는 차례로 전환 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라 대기 시간과 재고를 크게 없앨 수 있습니다.

이 접근 방식은 종종 카이젠(Kaizen) 또는 "지속적인 개선"으로 설명되며, 이는 린 제조의 중추 역할을 합니다. Kaizen은 PDCA(Plan, Do, Check, Act) 문제 해결 주기를 사용하여 제조업체가 비용이 많이 들고 시간 집약적인 전환과 같은 큰 문제를 해결하기 위해 작은 아이디어를 사용하도록 권장합니다.

이러한 방법론은 Mike Rother의 책, "Toyota Kata:개선, 적응성 및 우수한 결과를 위한 관리"에 설명된 혁신적이고 린(lean) 사고 방식인 Toyota Kata의 빌딩 블록입니다.

본질적으로 Toyota Kata는 문제 해결을 넘어 경영진, 엔지니어 및 운영자에게 창의적이고 과학적 사고 능력을 개발하여 더 효과적이고 린(lean) 제조업체로 만들 수 있는 새로운 사고 방식을 가르칩니다. 이 접근 방식은 린 제조를 단일 프로세스가 아닌 하나의 문화로 봅니다.

인공 지능(AI), 노동 기술 격차, 산업용 사물 인터넷(IIoT)과 같은 발전 덕분에 제조 세계가 숨막히는 속도로 발전함에 따라 Toyota Kata는 소규모 제조업체가 이러한 발전과 함께 성장할 수 있도록 린 전략을 제공합니다. . 이는 직원들이 전략적, 경쟁 우위를 위한 아이디어를 지속적으로 개선, 조정 및 생성하는 데 사용할 수 있는 기술을 부여합니다.

작은 단계가 제조업체에게 큰 결과를 가져옵니다.

Toyota는 Kaizen의 가장 성공적인 얼리 어답터이자 혁신적인 Toyota 생산 시스템의 일부로 제조업체를 위한 "지속적인 개선" 철학의 창시자로 알려져 있습니다. 이 접근 방식은 회사가 생산 낭비, 시간 및 에너지 자원을 제거하면서 신뢰성으로 유명한 차량을 만드는 데 도움이 되었습니다. Toyota의 "천천히 계획하고 신속하게 실행" 철학은 회사를 하이브리드 기술의 선두 주자로 자리 잡은 Prius 하이브리드를 만드는 데 도움이 되었습니다. 회사 설립 후 80년이 넘는 세월 동안 Toyota는 세계 최대의 자동차 제조업체입니다.

Toyota Kata는 Toyota의 "지속적인 개선" 성공 모델을 기반으로 하므로 다른 제조업체가 사례에서 배울 수 있습니다. 이 접근 방식은 인력이 매일 지속 가능한 프로세스 개선을 구현할 수 있도록 권한을 부여하기 위해 단기 생산 목표를 넘어서고자 하는 제조업체에게 점점 인기를 얻고 있습니다.

Arkansas에서 Almatis Premiun Alumina는 기존의 포인트 솔루션 접근 방식에서 린 도구로 작업하고 이러한 도구를 사용하여 분명한 개선과 긍정적인 결과를 가져온 경험이 있습니다. 도전 과제는 지속적인 개선을 유지하는 것이 었습니다. 회사는 린 노력을 활성화하고 지속 가능성을 추구하는 데 관심이 있었습니다. Almatis는 Arkansas에 있는 MEP Center인 AEDC-MS(Arkansas Economic Development Commission – Manufacturing Solutions)에 지원을 요청했습니다.

AEDC-MS는 공정 비용 절감을 통해 수익 개선을 목표로 하는 프로그램을 만들려고 했습니다. 18명으로 구성된 팀은 제조 프로세스 내에서 기회를 식별, 관리 및 활용했습니다. AEDC-MS는 개선 카타 소개를 포함하여 8시간 동안 린 101 교육을 진행했습니다. 그런 다음 팀은 리더십 코칭을 사용하여 개인의 책임, 변화에 반대하는 인간 본성 및 지속적인 개선의 과학적 프로세스에 대한 노출에 중점을 둡니다. 16시간의 가치 흐름 매핑은 특정 제조 라인 및 사무실 활동의 요구 사항을 해결하는 데 사용되었습니다. Almatis 관리 팀은 Kata 배송을 위한 준비가 되었는지 확인하기 위해 추가 시간을 보냈습니다. 3일간의 Toyota Kata 세션을 통해 구현 첫 2일 동안 월 12,000달러를 절약할 수 있었고 개선 후 30일 이내에 완전한 투자 수익을 얻을 수 있었습니다.

달성된 기타 결과:

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1년 동안 250만 달러의 매출 증가 또는 유지

160개의 신규 또는 유지 작업

$200,000의 비용 절감

신규 투자 $475,000

귀하의 시설 내에서 Toyota Kata를 통합하는 방법

MEP National Network ^TM 는 중소 제조업체가 Almatis 및 Toyota와 같은 린 성공을 달성할 수 있도록 지원합니다. 은(는) Toyota Kata 개요를 개발했습니다. Toyota Kata:오늘날의 끊임없이 변화하는 시장에서 번성하기 위한 기술 개발.

이 개요에서는 소규모 제조업체가 거대한 Toyota와 같은 수준의 전략적 리소스를 보유하지 않을 수 있지만 다음을 포함하여 Toyota Kata와 동일한 방법론을 적용할 수 있음을 강조합니다.

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새로운 습관을 개발하고 사람들이 문제와 목표에 대해 다르게 생각하도록 허용

일하고 함께 일하는 방식

과학적 사고를 요소로 사용하여 팀과 조직을 보다 효과적이고 성공적으로 만들기

의도적인 연습을 통해 모든 수준에서 지속적인 학습과 개선의 문화 개발

Toyota Kata의 구현은 적절하게 명명된 Starter Kata로 시작됩니다. Starter Kata는 초기에 자주 실행하면 제조 직원이 더 빨리 배우고 더 협력적으로 작업하도록 가르치는 작은 프로토콜과 프로세스에 중점을 둡니다. Starter Kata의 두 가지 주요 요소는 위의 Almatis 예에서 언급한 바와 같이 개선 Kata와 Coaching Kata입니다.

개선 및 코칭 Kata는 직원들을 돕습니다:

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방향 또는 과제 이해

현재 상태 파악

다음 목표 조건 설정

목표 조건에 대한 실험

제조 모범 사례의 일부로 Toyota Kata를 통합함으로써 직원들은 장애물을 성공적으로 극복하고 문제를 해결하기 위해 더 많은 자신감과 과학적 사고를 개발할 수 있습니다.

MEP National Network의 Toyota Kata에 대한 개요는 직원들이 더욱 민첩해져서 낭비를 줄이고, 신기술을 개발하고, 경쟁이 점점 치열해지는 제조 세계에서 이러한 새로운 변화에 적응할 수 있는 새로운 방법을 찾을 수 있도록 하는 첫 번째 단계입니다. .