토요타 카타(Toyota Kata): 린 전략으로 변화 가속화

"왜 우리 체인지오버(changeover, 금형 교체 등 준비 전환) 시간이 이렇게 오래 걸리지?"

현장에서 이 질문을 던져본 적이 있다면, 직원들의 멍한 눈빛만 마주쳤을 가능성이 큽니다. 이런 개방형 질문은 압도적이어서, 직원들은 문제를 진짜 해결하지 않는 빠른 답변을 찾으려 듭니다. 답변을 형성할 출발점이 없기 때문입니다.

하지만 구체적이고 달성 가능한 목표를 담은 질문으로 바꾼다면 어떨까요?

"체인지오버 시간을 15분 단축하기 위해 우리가 취할 수 있는 조치는 무엇인가?"

그러면 직원들에게 질문 형태로 측정 가능한 목표를 제시한 셈입니다. 직원들은 설정 단계 축소나 작업장 통합 같은 작고 실질적인 개선 아이디어로 답할 수 있고, 이는 체인지오버 시간 단축뿐만 아니라 대기 시간과 재고도 크게 줄일 수 있습니다.

이 접근 방식은 흔히 카이젠(Kaizen), 즉 '지속적 개선'으로 불리며, 린 제조의 중추를 이룹니다. 카이젠은 계획-실행-확인-조치(PDCA) 문제 해결 사이클을 사용하여, 제조업체가 작은 아이디어로 비용과 시간이 많이 드는 체인지오버 같은 큰 문제를 해결하도록 장려합니다.

이러한 방법론은 Mike Rother의 저서 'Toyota Kata: Managing People for Improvement, Adaptiveness and Superior Results'에 설명된 혁신적인 린 사고 방식인 토요타 카타(Toyota Kata)의 기반이 됩니다.

본질적으로 토요타 카타는 문제 해결을 넘어, 관리자, 엔지니어, 작업자가 창의적이고 과학적인 사고 기술을 개발하여 더 효과적인 린 제조업체가 되도록 새로운 사고방식을 가르칩니다. 이 접근 방식은 린 제조를 단일 공정이 아닌 문화로 바라봅니다.

인공지능(AI), 노동 기술 격차, 산업용 사물인터넷(IIoT) 같은 발전으로 제조업 세계가 숨 가쁘게 진화하는 상황에서, 토요타 카타는 중소 제조업체가 이러한 발전과 함께 성장할 수 있는 린 전략을 제공합니다. 직원들이 지속적으로 개선하고 적응하며 전략적 경쟁 우위를 위한 아이디어를 창출하는 데 사용할 수 있는 기술을 부여합니다.

작은 걸음이 제조업체에 큰 결과를 가져온다

토요타는 카이젠을 가장 성공적으로 초기에 도입한 기업이자, 혁신적인 토요타 생산 시스템의 일환으로 제조업체를 위한 '지속적 개선' 철학의 창시자로 알려져 있습니다. 이 접근 방식은 회사가 신뢰성으로 유명한 차량을 만들면서 생산 폐기물, 시간, 에너지 자원을 제거하는 데 도움이 되었습니다. 토요타의 '천천히 계획하고 빠르게 실행한다'는 철학은 프리우스 하이브리드 탄생에 기여하여 회사를 하이브리드 기술의 선두주자로 자리매김시켰습니다. 창립 80년 이상이 지난 지금, 토요타는 세계 최대 자동차 제조업체입니다.

토요타 카타는 토요타의 '지속적 개선' 성공 모델을 기반으로 하여, 다른 제조업체도 그 사례에서 배울 수 있게 합니다. 이 접근 방식은 단기 생산 목표를 넘어 직원들에게 매일 지속 가능한 공정 개선을 실행할 역량을 부여하고자 하는 제조업체들 사이에서 점점 인기를 얻고 있습니다.

아칸소주의 Almatis Premiun Alumina는 이전에 린 도구 사용 경험이 있었고, 전통적인 포인트 솔루션 접근 방식으로 사용하여 명백한 개선과 긍정적 결과를 얻었습니다. 과제는 지속적 개선을 유지하는 것이었습니다. 회사는 린 노력을 재활성화하고 지속 가능성을 추구하는 데 관심이 있었습니다. Almatis는 아칸소 경제 개발 위원회 - 제조 솔루션(AEDC-MS), 아칸소주의 MEP 센터에 지원을 요청했습니다.

AEDC-MS는 공정 비용 절감을 통해 실질적인 수익 개선을 목표로 하는 프로그램을 만들고자 했습니다. 18명으로 구성된 팀이 제조 공정 내 기회를 식별, 관리, 활용했습니다. AEDC-MS는 개선 카타(Improvement Kata) 소개를 포함한 8시간의 린 101 교육을 주도했습니다. 그런 다음 리더십 코칭을 통해 개인의 책임, 변화에 저항하는 인간의 본성, 지속적 개선의 과학적 프로세스에 대한 노출에 초점을 맞췄습니다. 특정 생산 라인과 사무 활동의 니즈를 해결하기 위해 16시간의 가치 흐름 맵핑(Value Stream Mapping)을 사용했습니다. Almatis 경영진이 카타 전달에 대비할 수 있도록 추가 시간을 들였습니다. 3일간의 토요타 카타 세션으로 구현 첫 이틀 만에 월 12,000달러 절감 효과가 나타나, 개선 첫 30일 이내에 투자 수익 전액을 회수했습니다.

기타 달성한 성과:

• 1년간 250만 달러 매출 증가 또는 유지
• 160개 일자리 신규 창출 또는 유지
• 200,000달러 비용 절감
• 475,000달러 신규 투자

시설에 토요타 카타를 통합하는 방법

Almatis와 토요타 같은 린 성공을 중소 제조업체도 달성할 수 있도록, MEP National Network™는 토요타 카타 개요 자료인 'Toyota Kata: Developing the Skills to Thrive in Today's Constantly Changing Marketplace'를 개발했습니다.

이 개요는 중소 제조업체가 토요타 같은 거대 기업 수준의 전략적 자원은 없을지라도, 토요타 카타의 동일한 방법론을 적용할 수 있음을 강조합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:

• 새로운 습관 개발과 문제 및 목표에 대해 다르게 사고하도록 허용

일하는 방식, 그리고 함께 일하는 방식

• 과학적 사고를 팀과 조직을 더 효과적이고 성공적으로 만드는 요소로 활용
• 의도적인 연습을 통해 모든 수준에서 지속적 학습과 개선의 문화 개발

토요타 카타 구현은 적절하게 명명된 '스타터 카타(Starter Kata)'로 시작합니다. 스타터 카타는 일찍 그리고 자주 연습할 때 제조 직원들이 더 빨리 배우고 더 협력적으로 일하도록 돕는 작은 프로토콜과 프로세스에 초점을 맞춥니다. 스타터 카타의 두 가지 주요 요소는 위 Almatis 사례에서도 언급된 개선 카타(Improvement Kata)와 코칭 카타(Coaching Kata)입니다.

개선 카타와 코칭 카타는 직원들이 다음을 수행하도록 돕습니다:

• 방향 또는 과제 이해
• 현재 상태 파악
• 다음 목표 상태 설정
• 목표 상태를 향한 실험 수행

토요타 카타를 제조 모범 사례로 통합함으로써, 직원들은 장애물을 성공적으로 극복하고 문제 해결을 위한 더 큰 자신감과 과학적 사고를 개발할 수 있습니다.

MEP National Network의 토요타 카타 개요는 인력이 더 민첩해져서 낭비를 줄이고, 신기술을 개발하며, 끊임없이 치열해지는 제조업 경쟁 세계에서 새로운 변화에 적응할 수 있는 새로운 방법을 찾도록 돕는 첫걸음입니다.