산업 변화의 구조:디지털 스레드로 함께 묶음

2월 4일, 세계 최대 자동차 제조업체 중 하나인 현대는 한국 공장 7곳에서 생산을 중단한다고 발표했습니다. 몇 주 전에 우한에서 시작된 코로나바이러스 발병으로 인한 중국산 부품 공급의 주요 차질로 인해 계속되는 생산이 불가능했습니다. 회사 노동조합에 따르면 현대자동차 부품 공급업체 중 한 곳의 중국 공장 직원은 이미 바이러스에 감염됐다.

현대차만 영향을 받은 것은 아니다. 현대차 자회사인 기아차도 국내 공장 2곳의 생산 축소에 나섰다. 중국 본토 내에서 Tesla, Ford, Nissan, Peugeot Citroen, Toyota, General Motors 및 Honda를 포함한 다양한 외국 자동차 제조업체들도 중국 정부 지침을 준수하기 위해 일부 공장을 폐쇄했습니다. 그리고 수출 중단의 영향은 다른 국가와 다른 산업으로도 확산될 것이 거의 확실해 보였습니다.

회사가 생산 중단을 발표한 시점에서 전염병이 얼마나 멀리 퍼질지, 언제 물러날지, 또는 부품의 정상적인 배송이 언제 재개될지는 아무도 몰랐습니다. 그러나 현대는 수십 년에 걸쳐 중국에 막대한 투자를 하고 중국에서 수입되는 부품에 크게 의존했음에도 불구하고 순조롭게 잡히지 않았습니다. 회사는 성명을 통해 “회사 운영 차질을 최소화하기 위해 다른 지역에서 대체 공급업체를 찾는 등 다양한 조치를 검토하고 있다”고 밝혔다. “현대차는 중국의 상황을 면밀히 모니터링하고 조속한 정상화를 위해 필요한 모든 조치를 취할 것입니다.”

특히 현대차의 경우 중국에서 주로 수입하던 부품인 와이어링 하니스가 부족해 생산에 차질이 빚어졌다. 수제 배선 하네스는 초기 조립 중에 차량 바닥에 놓아야 한다고 지적했습니다. 그러나 모든 자동차 모델은 서로 다른 배선 하니스를 사용하기 때문에 제조업체는 일반적으로 이러한 배선 장치의 재고를 축적하지 않습니다. 또한 두 개의 한국 하네스 공급업체가 중국의 공급 차질을 메우기 위해 한국과 아시아 다른 지역의 공장에서 생산량을 늘리려고 한다고 말했습니다.

수명 주기 변경

분열된 공급망을 탐색하는 것은 모든 기업에게 큰 도전과제입니다. 그러나 4차 산업혁명 기업이라고도 하는 제품 제조업체에서는 제조 관리 방식, 실행 방식, 품질 개선 방식 및 비즈니스 운영의 다른 측면을 디지털화한 제품 제조업체에서 관리하기가 좀 더 쉬워졌습니다.

디지털 기업으로 전환한 조직은 중요한 경쟁 우위, 즉 이질적인 작업을 원활한 워크플로 요소 집합으로 연결하는 디지털 스레드를 유지 관리할 수 있는 능력을 보유하고 있습니다. 인텔리전스는 운영 전반에 걸쳐 즉시 공유될 수 있으므로 문제를 단일 통합 기업으로 해결할 수 있습니다.

그러나 디지털화의 가치에는 더 많은 것이 있습니다. 제품 수명 주기 관리를 예로 들어 보겠습니다.

비즈니스 확장 전문가 Lex Sisney가 지적한 것처럼 모든 것에는 수명 주기가 있습니다. 그리고 비즈니스 전략과 관련하여 실제로 관리해야 할 세 가지 수명 주기가 있습니다. 제품 자체, 고객 시장, 진행 상황을 측정하면서 전략을 실행할 수 있는 회사의 능력입니다. 세 가지 라이프 사이클 단계가 모두 일치하지 않으면 회사의 전략이 무너질 위험이 있습니다. 제품의 경우 널리 받아들여지고 장기간에 걸쳐 상당한 수익을 창출하더라도 영원한 것은 없습니다. 제품이 시장에서 더 이상 실행 가능하지 않거나 긍정적인 ROI를 생성하거나 잠재적인 인수자가 없으면 폐기해야 합니다.

제품의 상업적 수명을 연장하기 위한 개선, 업데이트 및 디자인 변경은 거의 모든 제조 제품의 특징입니다. 때때로 그것들은 단지 외형적인 변화일 뿐입니다. 더 자주 새로운 기능, 재료, 응용 프로그램, 배포 방법 및 다른 제품과의 인터페이스 또는 기타 실질적인 개선 사항을 반영합니다.

그러나 제품 변경(사소한 변경 포함)에는 일반적으로 설계, 엔지니어링, 문서화, 라우팅 순서, 자재 변경, 대체 소싱, 수정된 포장, 새로운 검사 기준, 결정 또는 구매 결정, 비용 영향, 지침, 판매 자료 등. 기술 수준이 낮은 소비자 제품의 경우에도 복잡해질 수 있습니다. 다른 경우에는 그 복잡성이 엄청난 수준으로 높아집니다.

제품 복잡성의 새로운 시대

회사 건물 전투기를 생각해보십시오. 단일 설계로 시작하여 빌드 프로세스의 중간에 구성 요소가 개선됩니다. 예를 들어 복합 브래킷이 금속 브래킷을 대체합니다. 문제는 회사가 이미 외부 공급 업체로부터 많은 금속 금속을 구입했는데 코스트코에서 가져온 것처럼 신용을 위해 다시 가져갈 수 없다는 것입니다. 따라서 회사는 이제 서로 다른 설치 지침, 서로 다른 문서 세트 및 잠재적으로 다른 구매자가 있는 두 가지 버전의 항공기를 보유하고 있습니다. 여기에 항공기 수명 주기 동안 발생하는 수백 개의 사소한 변경 사항을 곱하면 가능성이 압도적으로 높아집니다.

이것은 특히 항공기 및 방위 산업에서 제조되는 고도로 엔지니어링된 제품의 특징입니다. 예를 들어 보잉은 50개 주와 140개국에서 사업을 운영하고 있으며 2017년에 10억 개 이상의 부품을 구입했으며 거의 ​​5,400개에 달하는 공급업체와 430억 달러를 지출했으며 각 공급업체에는 보잉 경영에 필수적인 정보가 포함되어 있습니다. 결과적으로 공급망의 모든 부품, 작업 현장의 작업 및 고객의 관련 서비스 요구 사항을 추적하는 기능은 기념비적인 작업입니다. 그러나 생산성, 품질 및 규정 준수를 보장하는 것도 필요합니다.

역사적으로 다양한 작업과 완료 책임을 추적하는 작업은 제조 엔지니어나 지정된 변경 조정자에게 맡겨졌습니다. 그러나 대부분의 경우 해당 개인이 제품 또는 프로세스 변경에 필요한 모든 것이 실제로 발생했는지 확인하는 것은 불가능합니다. 너무 많은 일이 일어나고 있습니다. 그리고 거기에 변화하는 시장의 역동성과 회사의 진화하는 실행 능력을 겹쳐 놓으면 기하급수적으로 더 복잡해집니다.

단순화의 대리인

오늘날 제조 분야에서 일어나는 대부분의 일은 최소한 몇 가지 디지털 도구가 없었다면 불가능했을 것이라고 말할 수 있습니다. 결국 컴퓨터는 여러 세대에 걸쳐 다양한 비즈니스 작업에 사용되어 조직이 기존의 수동 방법을 사용할 때보다 훨씬 효율적이고 정확하며 빠르고 경제적입니다. 그러나 현재의 디지털 기술은 비즈니스 컴퓨터의 첫 번째 물결을 표시한 스프레드시트와 데이터베이스를 능가합니다.

오늘날 인공 지능 알고리즘, 인터넷 기반 자율 장비, 깜박이지 않는 연결된 센서, 스마트 플랫폼, 블록체인, 드론, 로봇 및 증강 현실 장치에 의해 안내되는 인지 시스템은 경영진에서 작업 현장으로 디지털 기술의 범위를 확장하고 있습니다. 그 이상으로 생산성을 높이고 인간의 능력을 보완하며 경제 전반에 걸쳐 가치를 창출합니다.

디지털 데이터는 새로운 제조 "접착제"가 되었습니다. 생산 활동을 통합하여 더 뛰어난 인텔리전스, 더 높은 품질, 더 빠른 변화 대응으로 운영됩니다. 모든 생산 프로세스가 각 공급업체의 구성 요소를 추적하는 계보와 함께 문서화되면 생산 프로세스에서 상당한 양의 복잡성을 제거할 수 있습니다.

디지털 스레드에 캡처된 인텔리전스는 복잡한 비즈니스 환경에서 엔지니어링을 관리하는 데 필요한 변경 사항을 식별할 수 있습니다. 생산을 보류해야 할 때 경고를 제공하고 완료까지 다양한 단계를 추적하고 필요에 따라 결합하고 구성을 관리할 수 있습니다.

그러나 스마트 제조, 인공 지능 및 디지털 스레드의 모든 인상적인 기능에 대해 기술은 전체 작업을 관리하는 것이 아니라 작업을 실행하는 데 가장 잘 사용됩니다. 고급 시스템은 인간을 대체하지 않으며 절대 대체해서는 안 됩니다. 대신 기술은 사람들을 더 똑똑하게 만들어 문자 그대로의 기계로는 할 수 없는 미묘한 사회적, 윤리적, 전략적 판단에 집중할 수 있게 해줍니다.

John Fishell은 iBASEt의 제품 관리 부사장입니다.