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사출 성형용 도구는 설계하거나 제조하기 어려울 수 있습니다. 그러나 그들은 이해하기 쉬운 기본 개념을 가지고 있습니다. 사출 성형 게이트 시스템은 성형 기계의 노즐에서 용융 플라스틱을 유도하는 데 도움이 됩니다. 이것은 말 그대로 플라스틱이 도구의 핵심으로 들어가는 관문입니다.
사출 성형 게이트 설계가 올바르지 않으면 플라스틱 부품에 잠재적인 결함이 있을 수 있습니다. 이러한 사출 성형 결함은 구성 요소의 무결성에 영향을 미칩니다. 크기, 치수 또는 위치가 잘못된 게이트 디자인은 제조 공정에 영향을 미칩니다.
따라서 모든 제품 개발자는 사출 성형 게이트 설계의 세부 사항을 이해해야 합니다. 이 가이드의 정보는 사출 성형 부품에 대한 최선의 결정을 내리는 데 도움이 될 것입니다.
게이트는 플라스틱 사출 성형 공정의 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절하게 설계된 게이트는 금형으로 흘러 들어가는 용융 플라스틱의 방향과 부피를 제어합니다. 녹은 플라스틱이 러너로 다시 흘러 들어가는 것을 원하지 않습니다.
플라스틱은 냉각 전에 금형의 모든 영역에 도달해야 합니다. 이 방법은 플라스틱의 일부가 너무 빨리 경화되는 것을 방지하는 데 필수적입니다. 이렇게 하면 플라스틱 부품이 파손이나 응력 골절로 끝나지 않도록 할 수 있습니다. 따라서 게이트는 시스템을 닫고 굳을 때까지 시스템을 유지합니다.
사출 성형 게이트는 방열에 의해 열을 생성합니다. 사출 성형의 게이트 흔적은 일반적으로 좁습니다. 결과적으로 열을 발생시키는 점성 소산을 유발합니다. 따라서 올바른 게이트 설계는 폴리머 온도를 높여 웰드 라인과 플로우 마크의 형성을 방지합니다.
또한 게이트를 사용하면 엔지니어가 주자를 쉽게 차단할 수 있습니다. 그렇게 하면 부품의 후처리 처리가 더 간단해집니다.
게이트는 다양한 크기, 유형 및 디자인으로 제공됩니다. 이러한 각 유형의 사출 성형 게이트 설계에는 장점과 단점이 있습니다. 사출 성형 공정에 가장 적합한 설계를 선택하려면 이러한 사항을 아는 것이 중요합니다. 가장 일반적인 게이트 유형은 다음과 같습니다.
직접 사출 성형 게이트는 최소한으로 다듬어진 게이트입니다. 이 게이트는 단일 캐비티 금형의 대칭 충전 형태를 생성하는 데 도움이 됩니다.
제조업체가 고정 도구에 들어가는 스프루에 운명을 만드는 원통형 부품에서 완벽하게 작동합니다.
이들은 플라스틱 사출 성형 설계에서 가장 일반적인 게이트 중 하나입니다. 널리 사용되는 것은 프로세스의 효율성과 단순성 때문입니다. 이름에서 알 수 있듯이 에지 게이트는 금형의 가장자리에 있습니다.
그들은 다른 게이트와 비교할 때 더 큰 단면적을 가지고 있습니다. 따라서 더 많은 용융 플라스틱이 공동으로 흐르도록 합니다. 최고의 응용 분야는 평평한 부품의 제조입니다.
터널 게이트 또는 서브 게이트라고도 하는 이 사출 성형 게이트 설계에는 플라스틱을 파팅 라인 아래의 캐비티 가장자리로 향하게 하는 작업이 포함됩니다.
따라서 게이트 트리밍이 자동으로 발생하도록 합니다. 핀을 사용하여 러너를 깎습니다. 따라서 흉터를 줄이고 게이트 제거를 단순화합니다. 작은 부품과 높은 캐비테이션 금형에 이상적인 방법입니다.
이러한 유형의 게이트는 에지 게이트의 대안입니다. 일정한 두께를 유지하는 팬이 함께 제공됩니다.
그러나 팬이 퍼져 넓은 영역에 걸쳐 볼륨이 증가합니다. 이 팬은 폴리카보네이트 플라스틱과 함께 사용하는 것이 더 좋습니다.
사출 성형의 모든 게이트 설계는 용융된 플라스틱을 압력 하에서 캐비티 또는 코어로 밀어 넣습니다. 따라서 플라스틱을 가속하고 플라스틱으로 이동함에 따라 열을 증가시킵니다. 게이트의 작동은 플라스틱 부품에 여러 가지 영향을 줄 수 있습니다.
이 시점에서 사출 성형 게이트 설계를 변경해야 할 수도 있습니다. 가장 일반적인 효과는 다음과 같습니다.
게이트가 너무 작으면 용융 플라스틱이 공동으로 이동할 때 압력 강하가 발생합니다. 결과적으로 종종 분사라는 결함으로 이어집니다. 분사는 일반적인 부드러운 흐름이 아닌 코어에 플라스틱을 분사하는 것을 나타냅니다. 이러한 이벤트는 제조업체에서 종종 "웜링"이라고 부르는 물결 모양의 왜곡으로 이어집니다. 이 문제를 극복하기 위해 압력을 낮추거나 게이트 크기를 늘려야 하는 경우가 많습니다. 때로는 두 가지를 모두 수행해야 할 수도 있습니다.
마찰은 게이트를 통한 플라스틱의 높은 사출 속도로 인해 종종 발생합니다. 열이 너무 강하면 수지가 부패할 수 있습니다. 이 붕괴는 일반적으로 플라스틱의 분자 결합이 파괴된 결과입니다.
그러나 이러한 붕괴를 피하기 위해 사출 속도를 과도하게 줄이거 나 웰드 라인과 같은 다른 성형 결함을 유발할 수 있습니다. 또한 최종 제품의 기계적 강도가 떨어질 수 있습니다. 게다가 더 느린 사이클 시간은 종종 시간당 더 적은 수의 부품을 생산하는 것과 같습니다. 이는 차례로 처리 비용을 증가시킵니다.
이 경우 플라스틱 수지의 부피를 여러 게이트 흔적으로 나눌 수 있습니다. 이렇게 하면 프로세스에서 과열을 방지하면서 압력을 분산시킬 수 있습니다. 이 시점에서도 조심해야 합니다. 이는 여러 유동 선단이 캐비티에서 전면이 만나는 곳마다 가스 트랩과 웰드 라인으로 이어지는 경우가 많기 때문입니다.
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사출 성형용 부품을 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 필수 요소가 있습니다. 게이트 위치 사출 성형 및 게이트 치수 설계에 관해 스스로에게 여러 가지 질문을 해야 합니다.
사출 성형을 위한 게이트 크기를 결정하는 방법에 대한 또 다른 필수 질문입니다. 이러한 요소는 모두 중요합니다. 결과적으로 프로세스와 제품에 영향을 미치는 경향이 있습니다. 디자인 고려 사항은 다음과 같습니다.
게이트 크기는 금형이 기계 내부에서 순환할 때마다 적절한 전단을 허용해야 합니다. 게이트 치수 설계는 금형을 올바르게 채우고 가능한 가장 작은 러너를 유지할 수 있어야 합니다. 또한 경화되기 전에 용융된 플라스틱 수지가 금형의 모든 부분에 닿도록 해야 합니다.
작은 게이트 디자인은 종종 더 멋진 부품 모양을 제공합니다. 그러나 충전 압력이 증가하여 스트레스를 유발할 수 있습니다. 따라서 게이트는 너무 크거나 작지 않아야 하며 프로세스에 적합해야 합니다.
게이트 위치는 고려해야 할 또 다른 중요한 요소입니다. 게이트 크기와 관련하여 발생할 수 있는 모든 문제에 도움이 될 수 있습니다. 사출 성형 시 게이트 위치를 고려할 때 가장 깊은 단면에 게이트를 배치해야 합니다. 이는 가라앉음과 보이드를 최소화하고 최상의 소성 흐름을 제공하는 데 도움이 됩니다. 핀, 코어 또는 기타 장애물 근처에 게이트를 두지 마십시오.
또한 게이트는 완전한 패킹을 위해 두꺼운 벽 영역에 가장 가깝습니다. 또한 게이트는 주자의 왜곡에 영향을 받지 않는 금형 위에 있어야 합니다. 사용자의 미관에도 영향을 주어서는 안됩니다. 크기를 줄이는 방식으로 게이트를 사용해야 합니다. 또한 플라스틱 수지의 병목 현상으로 작용할 수 있는 캐비티 내의 얇은 가장자리 또는 영역을 처리할 수도 있습니다.
경우에 따라 성형 공정에서 둘 이상의 게이트를 사용해야 할 수도 있습니다. 여러 게이트를 사용하면 크기 및 게이트 위치 사출 성형과 관련하여 발생할 수 있는 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 또한 여러 게이트가 금형 캐비티의 얇은 영역을 처리합니다.
사출 성형 게이트 설계는 사출 성형 공정의 중요한 부분입니다. 고품질의 프로토타입과 고급 제품을 보장하기 위해서는 올바른 작업을 수행하는 것이 중요합니다. 게이트 크기, 위치 및 수와 같은 변수는 게이트를 설계할 때 필수적인 고려 사항입니다. 게이트 설계에 대한 지식은 RapidDirect가 최고 품질의 사출 성형 서비스를 제공하는 데 도움이 됩니다. 지금 견적을 요청하세요!
산업기술
도구는 다음의 중추입니다. 플라스틱 사출 성형 . 적절한 도구 설계가 없으면 플라스틱 부품이 제대로 확장되지 않습니다. 고품질 도구 설계는 생산 중 막대한 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 도구 제작자에게 문의하기 전에 염두에 두어야 할 도구에 대한 몇 가지 사실이 있습니다. 도구란 무엇입니까? 금형이라고도 하는 툴링은 용융 플라스틱 수지를 주입하여 부품을 만드는 음의 캐비티 공간을 나타냅니다. 높은 수량과 품질의 부품에는 적절한 툴링이 필요합니다. 도구 설계와 구성이 복잡하기 때문에 제작에는 상당한 자본 투자와 효과적인 도구
오랜 시간 동안 제조업체는 빠른 툴링을 대량 생산, 강철로 가공된 내구성 있는 프레스 성형 및 상당한 자본 투자와 연관시켜 왔습니다. 또한 플라스틱 사출 성형이 다양한 복잡한 플라스틱 구성요소를 생산하는 데 이상적인 방법이며 다양한 산업 분야의 OEM에 혜택을 줄 수 있다는 사실을 무시합니다. 그러나 프로토타이핑 기술의 발전과 함께 급속 사출 성형이 최고의 프로토타입 기술 중 하나임을 정당하게 주장했습니다. 신속 사출 성형이란 무엇입니까? 급속 사출 성형 공정은 기술적으로 기존 사출 성형과 동일합니다. 주요 차이점은 도구 제조