저압 다이 캐스팅:공정 이해를 위한 간단한 가이드

저압 다이캐스팅은 이름에서 알 수 있듯이 잘 제어된 저압 하에서 용융된 재료를 다이캐스트에 주입하여 공정상의 이점을 제공합니다. 예를 들어, 축 대칭 휠을 정확하게 제조할 수 있으므로 자동차 산업은 이 프로세스를 가장 많이 사용합니다.

다이캐스팅 서비스에 아웃소싱하기 전에 프로세스에 대해 스스로 아는 것이 중요합니다. 따라서 이 기사에서는 저압 다이캐스팅, 작동 방식, 장점과 단점, 사용할 수 있는 기타 대안을 소개합니다.

저압 다이캐스팅이란 무엇입니까?

LPDC는 다이캐스트 몰드를 저압에서 용융 금속으로 채우는 것을 포함합니다. 수축 단계(응고) 동안 다이 캐비티를 일정하게 채우기 때문에 매우 정확합니다. 이것은 볼륨 감소를 보상한다는 것을 의미합니다. 다른 속성으로는 산화물 형성 및 다공성 감소, 위에서 아래로 용융 금속의 우수한 일관성이 있습니다.

저압 다이 캐스팅은 어떻게 작동합니까?

저압 다이 캐스팅은 다이를 채우기 위해 중력 대신 일반적으로 약 20-100kPa(2.9-14.5psi)의 작은 압력을 사용합니다. 기존의 다이캐스팅 공정과 달리 설정이 독특하고 여러 장비를 사용합니다. 다음은 필요한 장비의 구성과 조각을 나타낸 그림입니다.

이 공정은 금속 합금을 녹여서 주조 온도로 만드는 용해로에서 시작됩니다. 예를 들어 알루미늄의 주조 온도는 710-720 ⁰ 입니다. 다.

그런 다음 용융 금속은 주조 온도에서 액체를 유지하면서 용기 역할을 하는 금형 아래의 고정로로 이동합니다.

낮은 압력은 용융 금속을 라이저 튜브를 통해 금형으로 밀어 넣습니다. 용융 금속이 다이 캐비티에서 응고될 때까지 액체 금속은 일정한 압력 하에서 움직입니다.

응고 시 압력이 해제되고 나머지 용융 금속은 라이저 튜브를 통해 재활용을 위해 고정로로 되돌아갑니다. 마지막으로 금형이 냉각되면 주물이 쉽게 제거됩니다.

장점 저압 다이캐스팅

LPDC는 여러 산업 분야에서 다이캐스팅 방식으로 적용할 수 있는 많은 장점이 있습니다. 다음은 프로세스의 몇 가지 장점입니다.

· 높은 정확도

이 프로세스를 사용하여 만든 부품은 매우 정확합니다. 이는 응고 중에 낮은 압력이 유지되기 때문입니다. 따라서 다이 캐비티가 계속 채워져 용융 금속이 응고됨에 따라 체적 수축이 보상됩니다. 높은 정확도로 인해 바퀴와 같은 축 대칭 부품을 만드는 가장 좋은 방법입니다.

· 고순도 주물 형성

주물은 불순물의 원인이 되는 슬래그가 거의 또는 전혀 없기 때문에 매우 순수합니다. 낮은 수준의 슬래그는 주조기의 설정으로 인한 것입니다. 일반적으로 슬래그는 용탕 표면에 존재합니다. 그러나 라이저 튜브는 유지로를 내려가기 때문에 캐비티에 강제로 유입되는 액체 금속에는 슬래그가 포함되지 않습니다. 따라서 매우 순수한 주조. 또한 저압 공정이기 때문에 슬래그가 금형에 들어갈 가능성이 적습니다.

또한 안정적인 충진 공정으로 인해 용탕의 산화가 일어나지 않습니다. 안정성은 공정 중 용융 금속의 텀블링, 충격 및 튀는 것을 줄이거나 제거합니다. 따라서 주물의 순도에 영향을 줄 수 있는 산화 슬래그의 형성이 없습니다.

· 성형성이 좋다

저압 충전으로 액상 금속의 유동성이 향상되어 성형성이 우수합니다. 따라서 이 공정을 통해 만들어진 주물은 윤곽이 뚜렷하고 표면이 매끄럽습니다. 일반적으로 이 공정은 성형성이 높기 때문에 복잡한 형상의 주조 부품을 만드는 데 이상적입니다.

· 결정화

주물은 압력 하에서 응고되기 때문에 결정화되어 조밀한 구조를 형성할 수 있습니다. 따라서 이러한 공정을 통해 만들어진 주물은 견고하고 우수한 강도 값을 요구하는 부품 제작에 적합합니다.

단점 저압 다이캐스팅

저압 다이캐스팅 공정은 정확한 결과를 얻는 데 이상적이지만 단점도 있습니다.

· 느린 캐스팅 주기

한 가지 단점은 낮은 압력으로 인해 사이클이 더 느리다는 것입니다. 따라서 제조 가능한 부품의 수가 적고 부품의 비용이 높습니다.

· 침식된 금속 부품

부식된 알루미늄 주물 장비의 금속 부분이 용탕과 접촉하여 형성될 수 있습니다. 이는 특히 대규모 제조 설정에서 높은 유지 관리 비용으로 이어질 수 있습니다. 또한 장비 금속 부품의 구성 요소가 액체 금속에 들어갈 수 있어 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

· 얇은 벽 부품을 만드는 데 적합하지 않음

이 공정을 사용하여 만들 수 있는 주물의 최소 벽 두께는 약 3mm입니다. 따라서 고압 다이캐스팅보다 얇은 부품 제작에는 적합하지 않습니다.

RapidDirect :저압 다이캐스팅 파트너

프로젝트에 정확성, 순수한 주조 및 뛰어난 재료 특성이 필요한 경우 저압 주조 공정이 목록의 맨 위에 있어야 합니다. 캐스팅 주기가 느리더라도 프로젝트에 완벽한 프로세스를 선택하려면 경험과 지식이 필요합니다. 따라서 조기에 전문가의 조언을 받는 것이 좋습니다.

제조 요구 사항을 지원하려면 RapidDirect에 문의하십시오. 우리는 강력한 엔지니어링 팀과 공장을 통해 고객의 요구 사항을 충족할 수 있는 CNC 가공, 3D 인쇄 및 판금 제작을 포함하여 저압 다이 캐스팅 서비스와 다양한 기타 제조 서비스를 제공합니다.

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저압 다이 캐스팅 대 고압 다이 캐스팅

저압 및 고압 다이캐스팅은 구성 요소의 복잡성, 부품 수 및 제조 예산에 따라 다양한 시나리오에 적용할 수 있습니다. 다음은 이 둘의 차이점과 고압 다이캐스팅에 비해 저압 다이캐스팅의 장점에 대한 설명입니다.

· 주기 시간

저압 다이 캐스팅 압력 범위는 약 0.7bar ~ 1bar입니다. 반면에 고압 다이캐스팅은 고압(종종 1000bar 이상)을 수반합니다.

결과적으로 저압 다이캐스팅은 고압 다이캐스팅보다 사이클 타임이 짧습니다. 이는 저압의 20%보다 앞선 경금속 주물의 약 50%를 차지하는 후자에서 볼 수 있습니다.

· 파트의 강도

저압주조로 만들어진 부품은 일정한 압력에서 장시간 응고가 일어나 조밀하고 조밀한 구조를 형성하기 때문에 강도값이 높다. 고압을 사용하여 만든 부품도 강도 값이 좋습니다. 그러나 압력이 높고 시간이 빠르기 때문에 낮은 압력으로 만든 부품과 강도를 비교할 수 없습니다.

· 전송 품질

저압으로 만든 주물은 고압 주물보다 품질이 높습니다. 이는 응고될 때까지 다이 캐비티에 일정한 용융 금속 주입으로 보완되는 수축으로 인한 부피 감소 때문입니다.

또한, 이러한 주물은 존재하는 슬래그의 양이 적기 때문에 더 순수하고 기공이 없습니다. 이는 고압으로 인해 기공이 생길 수 있는 고압 주물과 달리 슬래그를 다이 캐비티에 주입할 수 있습니다.

· 비용

고압 다이캐스팅은 필요한 기계로 인해 저압 다이캐스팅보다 더 높은 운영 및 투자 비용이 발생합니다. 그러나 빠른 사이클 타임으로 인해 부품 비용이 저렴합니다.

· 두께

저압 주조는 두꺼운 부품을 만드는 데 이상적인 방법입니다. 단, 두께가 3mm 미만인 경우에는 부적합합니다. 반면, 고압주조는 얇은 벽 부품(0.40mm 이하)을 만들 수 있습니다.

대안 저압 다이캐스팅

많은 장점이 있지만 특정 조건은 저압 주조의 사용을 제한할 수 있습니다. 따라서 우리는 공정에 대한 몇 가지 대안과 저압 주조 공정과 비교하는 방법을 소개했습니다.

· 중력 주조

영구 금형 주조 공정이라고도하는 중력 다이 캐스팅은 중력을 사용하여 용융 금속을 금형에 채우는 공정입니다. 알루미늄, 구리, 마그네슘 및 아연과 같은 비철 재료의 합금에 적합합니다.

저압 주조에 비해 중력 주조의 장점 중 하나는 광범위한 호환 재료입니다. 이것은 후자가 알루미늄 합금 작업에 더 많이 사용되는 것과는 다릅니다. 따라서 "알루미늄 저압 다이캐스팅"이라는 이름이 붙었습니다.

· 투자 캐스팅

정밀 주조 또는 정밀 주조는 로스트 왁스 주조라는 오래된 공정을 기반으로 합니다. 이 공정은 사출 성형과 같은 공정을 통해 최종 제품의 형태로 왁스 패턴을 만드는 것을 포함합니다. 또는 3D 프린팅 .

왁스는 몰드를 형성하기 위해 조절된 두께로 세라믹 슬러리에 담근다. 왁스가 응고되면 금형을 예열하고 왁스를 제거하여 금속 케이스를 만듭니다. 그런 다음 용융 금속을 금형에 주입하고 적절한 절차를 따릅니다.

인베스트먼트 주조는 왁스 패턴이 3D 프린팅과 같은 정밀한 제조 공정에서 나오기 때문에 저압 주조보다 정확합니다. 또한 세라믹은 팽창하지 않습니다.

· 모래 주조

모래 주조는 주조 공장이라는 전문 공장에서 사용되는 가장 일반적인 금속 주조 공정입니다. 전통적인 공정은 모래, 점토 및 물을 사용하여 주형을 만들고 용융 금속으로 채우고 완성되면 주형을 분해하는 것입니다. 다이 캐스팅 대 샌드 캐스팅 비교는 주로 작업 중인 금속 유형을 기반으로 합니다. 고열 금속으로 작업하고 싶을 때 모래 주조가 저압 주조를 능가합니다.

결론

저압 다이캐스팅은 상대적으로 낮은 과압으로 용융 금속(주로 알루미늄)을 다이에 주입하는 것을 포함합니다. 프로세스의 주기 시간이 짧습니다. 또한 복잡한 형상의 주물을 만드는 데 매우 정확하며 우수한 재료 특성을 가진 순수한 주물을 제공하여 많은 산업 분야에서 최고의 공정입니다. 이 문서에서는 작동 방식, 장점과 단점, 사용할 수 있는 기타 대안을 소개했습니다.

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FAQ

알루미늄이 다이캐스팅에 좋은 이유는 무엇입니까?

알루미늄은 경량으로 인해 다이캐스팅에 가장 많이 사용되는 재료입니다. 알루미늄 주물은 가볍지만 인장강도가 높습니다. 또한 알루미늄 주조를 위한 더 많은 표면 마감 옵션이 있습니다. 따라서 다른 비철 재료보다 심미적으로 재료입니다.

압력 다이 캐스팅의 유형은 무엇입니까?

압력 다이캐스팅에는 고압 다이캐스팅과 저압 다이캐스팅의 두 가지 유형이 있습니다. 두 프로세스 모두 설정이 비슷합니다. 그러나 프로세스와 속성이 다릅니다. 따라서 다양한 시나리오에 적용할 수 있습니다.
고압 주조는 높은 주조 주기로 인해 적용 범위가 더 넓습니다. 그러나 저압 주조가 더 정확하고 축 대칭 부품을 만드는 데 적합합니다.