더 나은 제작을 위한 판금 설계 팁

판금 제조는 많은 산업 분야에서 중요한 제조 공정입니다. 예를 들어, 항공 우주 및 자동차 산업에서 중요한 중추 역할을 하는 중요한 역할을 합니다. 디자이너로서 프로세스를 최대한 활용하려면 명확한 목표와 디자인 전략이 있어야 합니다.

설계 전략에는 다양한 판금 설계 기술과 판금 제조 요령 및 프로세스를 쉽게 만드는 데 도움이 되는 요령을 아는 것이 포함됩니다. 따라서 이 기사에서는 매끄러운 판금 제작 프로세스에 사용할 몇 가지 판금 설계 팁을 보여줍니다. 계속 읽어보세요.

판금 디자인 팁 사용할 수 있음

제조 관행에 대한 몇 가지 표준 설계, 철저한 결과 분석 및 변화하는 산업 요구 사항을 기반으로 하는 다음은 판금 제조 프로세스에서 따라야 하는 판금 설계 팁입니다. 이 팁은 가이드로 간주되어야 합니다. 이는 판금 구성요소의 설계가 효율적으로 이루어지도록 하기 위한 것입니다. 다음은 고품질의 판금을 제작하는 데 도움이 되는 중요한 판금 설계 팁입니다.

구멍 크기

판금 설계에서는 구조의 구멍이 판금 재료의 두께와 최소한 동일한 지름을 갖도록 해야 합니다.

이 판금 디자인 팁을 준수하면 도구가 파손되거나 손상될 가능성이 줄어듭니다. 따라서 생산 시간과 비용이 증가할 수 있습니다. 마찬가지로, 주어진 부품에 일관된 구멍 크기 직경을 사용하면 필요한 도구 변경이 줄어들기 때문에 생산 속도를 높일 수 있습니다.

마지막으로, 구멍은 컬에서 멀리 떨어져 배치해야 하며 서로 재료 두께의 6배 이상 가까이 배치하지 않아야 합니다.

굽힘 반경

판금 부품을 설계할 때 중요한 팁은 굽힘 반경이 작을수록 공작물에 더 많은 변형이 발생한다는 것입니다.

일반적으로 굽힘의 내부 반경은 판금 두께와 같아야 합니다. (이것은 스테인리스 스틸과 같은 연성 금속에 특히 해당됩니다. 다른 취성 금속은 종종 더 큰 굽힘 반경의 이점을 얻습니다.)

굽힘 방향

굽힘은 브레이크가 판금을 원하는 형상으로 굽히는 일반적인 성형 판금 설계 기술 중 하나입니다. 생산 프로세스를 용이하게 하고 전체 비용을 줄이려면 이 디자인 팁을 참고해야 합니다. 구부러진 부분이 최대한 동일한 방향을 갖도록 하십시오. 따라서 제조 공정에서 부품의 방향을 바꿀 필요가 없어 시간과 궁극적으로 비용이 절약됩니다.

밑단

판금 제조에서 헴은 금속 판의 가장자리를 자체적으로 접어 제품에 안전한 가장자리를 만드는 데 사용됩니다. 헴을 부품에 통합할 때 따라야 할 핵심 설계 팁은 평평한 헴을 피하는 것입니다. 대신 오픈 또는 찢어진 헴이 골절 위험이 적기 때문에 종종 선호됩니다.

오픈 헴을 설계할 때 내경을 최소한 판금 두께와 동일하게 유지하는 것이 좋습니다. 밑단의 길이(즉, 접힌 정도)는 두께 측정의 4배 이상이어야 합니다. 찢어진 밑단은 동일한 비율을 따라야 하며 판금 두께의 최소 1/4을 측정하는 개구부를 고려해야 합니다.

탭 및 노치

탭 또는 노치가 있는 부품을 설계할 때 주요 설계 팁은 특정 측정 비율이 최적화된 설계를 가져온다는 사실을 아는 것입니다. 예를 들어 탭은 너비의 5배보다 길지 않아야 하며 너비는 판금 두께의 2배 이상이어야 합니다.

노치는 최소한 재료의 두께만큼 넓어야 하며 서로 최소 1/8인치 떨어져 있어야 합니다. 노치 또는 탭이 굽힘 근처에 배치되는 경우 굽힘에서 재료 두께(굽힘 반경 더하기)의 3배 이상 떨어져야 합니다. 그렇지 않으면 휘거나 변형될 수 있습니다.

도구 선택

이 설계 팁은 판금 설계 기술뿐만 아니라 CNC 가공에도 적용됩니다. 기존 도구로 만든 굽힘, 반경 및 구멍이 있는 부품을 설계함으로써 RapidDirect와 같은 제조 서비스는 생산 공정 전반에 걸쳐 시간을 절약할 수 있습니다. 즉, 판금 부품 전체에서 표준 치수와 크기를 유지하면 제조 비용이 더 빠르고 저렴해집니다. 비슷한 맥락에서 부품의 디자인이 단순할수록 생산이 더 쉽고 저렴해집니다.

엄격한 허용 오차

판금 설계 기법을 사용할 때 또 다른 중요한 팁은 엄격한 공차 사용을 제한하는 것입니다. 많은 사람들이 불필요하게 엄격한 허용 오차로 프로토타입을 제작합니다. 그러나 디자인에 포함하는 설명이 더 촘촘할수록 완성된 제품은 더 비쌉니다. 대신 프로젝트 기능에 중요한 기능과 표면만 포함하세요.

접기

일반적으로 설계가 복잡할수록 비용이 높아집니다. 수첩을 절약하려면 구부릴 때 사용하는 각도를 단순화하십시오. 따라야 할 좋은 판금 디자인 팁은 가장 좋은 판금 접기의 반경은 사용하는 금속의 두께와 같거나 더 크다는 것입니다.

두꺼운 부품의 작은 굽힘은 얇은 부품보다 정확도가 떨어집니다. 필요한 경우가 아니면 두꺼운 부품을 사용하는 경우 작은 굴곡을 피하십시오. 그렇지 않은 경우 판금 디자인으로 돌아가서 문제를 해결할 수 있는지 확인하십시오.

오프셋

오프셋은 브래킷과 클램프에 사용할 수 있는 Z자형 굽힘입니다. 여기에 적용되는 핵심 팁은 모든 굽힘 반경을 동일하게 유지하는 것입니다. 또한 평행 평면은 재료 두께의 2배 이상 떨어져 있어야 합니다.

판금 게이지

가르쳐야 하는 가장 중요한 판금 설계 팁 중 하나는 판금 게이지와 관련된 것입니다.

판금 두께는 프로젝트와 부품 형상에 따라 다릅니다. 그러나 두꺼운 판금은 프레스 브레이크에서 얻을 수 있는 굽힘 각도를 제한합니다. 너무 날카로운 굽힘은 프레스 브레이크나 전통적인 펀치 프레스에서 어렵습니다. 또한 금속에 미세한 균열을 만들어 금속을 부서지기 쉽게 만듭니다. 결과적으로 비싼 설정과 긴 생산 시간의 위험이 있습니다.

필요한 경우가 아니면 판금 설계 기술에 관계없이 핵심 판금 설계 팁 중 하나는 두꺼운 판금을 피하는 것입니다. 더 얇고 유연한 금속을 선택하십시오.

자료

판금 설계 기술을 사용하는 동안 판금의 다양한 유형과 그 기능을 아는 것만으로는 충분하지 않습니다. 올바른 재료를 선택하는 방법을 아는 것이 좋습니다. 이것은 판금 제작 중 중요한 핵심 팁입니다. 다음은 프로젝트에 적합한 자료를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소입니다.

• 경도: 이것은 단단한 압착을 억제하는 판금의 능력입니다.
• 인장 강도: 이는 재료가 파손 없이 유지할 수 있는 최대 하중을 결정합니다.
• 최대 온도: 이것은 판금의 특성에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 예를 들어, 온도는 전기 저항 등의 변화로 이어질 수 있습니다.
• 가단성: 선택한 판금은 프로젝트 요구 사항에 따라 가단성이 있어야 합니다.
• 신율: 이것은 파단 후 샘플 재료의 비율에 대한 연장된 샘플 재료의 비율을 설명합니다.

판금 제작을 위한 이상적인 파트너인 Rapiddirect

전반적으로 판금 제조는 금속 부품에 판금 설계 기술을 사용하는 다용도 생산 프로세스입니다. 적용 분야에 상관없이 이러한 각 판금 설계 팁은 부품 생산을 간소화하는 데 도움이 됩니다. 따라서 더 쉽고 저렴한 작업이 가능합니다.

RapidDirect의 전문가 팀은 판금 제조 공정을 위한 판금 설계의 적절한 최적화를 보장하기 위해 기꺼이 협력합니다. 또한 설계 준비 단계 전반에 걸쳐 중요한 지원을 제공할 것입니다. 따라서 생산으로 이동하기 전에 설계 단계에서 문제를 평가하고 수정합니다. 따라서 모든 사람의 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.