산업기술
산업 제조
새로운 제조 공정을 선택하기 전에 기술의 기본을 이해하는 것이 중요합니다. 즉, 그것이 무엇인지, 어떻게 작동하는지, 다양한 장점에 익숙해져야 합니다. 이 기사에서는 판금 제작 기본 사항을 다룹니다. 우리는 많은 산업 분야에 걸쳐 수많은 응용 분야에서 이 금속 생산 기술을 조명하는 것을 목표로 합니다.
판금 가공은 평평한 금속 시트를 금속 제품 및 구조로 바꾸는 것을 말합니다. 일반적으로 판금 가공 방법에는 다양한 유형의 판금을 부품 및 구성 요소로 변환하는 작업이 포함됩니다. 따라서 이 금속 성형 공정을 단일 제조 공정이 아니라 성형 기술의 집합체로 생각하면 도움이 됩니다.
이러한 기술은 종종 필요한 부품을 생산하기 위해 서로 협력하여 작동합니다. 기본 판금 제조 기술에는 절단, 굽힘, 펀칭, 스탬핑, 용접 및 마무리가 포함됩니다. 이러한 기술에 대한 자세한 내용은 곧 자세히 살펴보겠습니다.
판금 제조는 다양한 금속 재료에 적합합니다. 예를 들어 RapidDirect에서는 알루미늄, 강철, 스테인리스강, 구리 및 황동으로 만든 판금 부품을 생산합니다. 제조 공정은 너무 일반적이어서 판금으로 가공된 제품을 만나지 않고 하루를 보낼 것 같지 않습니다. 가전제품이든 브래킷이나 인클로저와 같은 작은 부품이든 이러한 제품은 어디에서나 찾을 수 있습니다.
많은 사람들이 판금 제조 공정과 관련된 기본 단계를 이해하지 못하는 경향이 있습니다. 기본 지식이 없으면 프로젝트에 대한 현실적인 요구 사항과 기대치를 갖기가 어려울 수 있습니다. 판금 가공 방법에는 성공적인 작업 완료를 위해 여러 숙련된 전문가와 도구가 필요한 다단계 프로세스가 포함되는 경우가 많습니다.
처음부터 끝까지 금속 제작 설계 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
모든 신속한 프로토타이핑 프로세스는 아이디어에서 시작되며 판금 디자인도 예외는 아닙니다. 디자이너로서 원하는 것에 대한 기본 개념부터 시작합니다. 이러한 아이디어를 대략적으로 적어 프로젝트에 대한 현실적인 요구 사항을 제공할 수 있습니다. 또한 원하는 판금 구성요소의 3D 모델 설계가 포함될 수도 있습니다. 모델에는 종종 벽 두께, 굽힘 반경, 구멍 방향, 굽힘 허용 등에 대한 요구 사항이 포함됩니다.
3D 모델을 완성한 후에는 제조용 도면을 작성해야 합니다. 작업을 시작하기 전에 엔지니어는 청사진을 개발해야 합니다. 이 청사진은 초기 도면을 만드는 데 필요한 판금 사양을 결정합니다.
도면은 기계 공장으로 보내질 것입니다. 도면에는 재료 선택, 표면 마무리 등과 같은 모든 제조 정보가 포함되는 경우가 많습니다.
다른 관련 계산과 함께 도면이 요구 사항 및 사양을 준수하는지 확인하기 위해 다시 확인됩니다. DfM 전략을 따르면 설계를 단순화하고 부품 수를 줄이는 데 집중할 수 있습니다. 이러한 분석은 다양한 응용 분야에 대한 부품 표준화를 제안합니다.
또한 엔지니어는 쉽게 제조할 수 있는 설계 개발에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 제조 가능성 분석이 완료되면 응력/변형률 수준 및 하중 제한에 대한 심층 계산이 포함된 최종 작업 도면이 작성됩니다. 그 안에 있는 정보에 따라 판금 제조 공정이 결정됩니다.
판금 설계 모델이 있으면 엔지니어는 구성 요소의 형상을 유지하기 위해 여러 프로세스를 수행합니다. 이러한 방법에는 절단, 굽힘, 펀칭, 스탬핑 및 용접이 포함됩니다. 표면 마감은 또한 생성된 프로토타입의 미학을 개선하는 데 도움이 됩니다. 이러한 단계를 차례로 수행하는 것이 중요합니다. 프로세스를 서두르거나 한 단계를 건너뛰면 최종 제품의 품질과 무결성이 손상될 수 있습니다.
프로토타입을 개발한 후 클라이언트는 프로토타입을 평가하여 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 테스트에는 실제 조건에서 이러한 구성 요소를 사용하는 것도 포함될 수 있습니다. 또한 사용자가 제품에 대한 피드백을 제공함으로써 평가를 수행할 수 있습니다.
테스트를 통과하고 필요한 사양을 충족하는 프로토타입은 전체 부품 생산에 들어갈 것입니다.
판금 가공을 사용한 다양한 부품의 형성을 이해하려면 사용되는 다양한 유형의 기술을 알아야 합니다. 이러한 판금 처리 방법은 평평한 금속 판을 3차원의 기능적 구성 요소로 변환하는 데 도움이 됩니다. 다음은 가장 일반적인 판금 가공 기술입니다.
절단은 일반적으로 판금 제조의 첫 번째 단계입니다. 이름에서 알 수 있듯 금속판을 절단하는 작업으로 구성되어 있습니다. 즉, 제조업체는 직사각형 금속판으로 시작하여 고객의 부품 설계에 따라 재료를 크기에 맞게 절단합니다. 판금 절단에는 다양한 방법이 있습니다.
예를 들어, 금속판을 절단하는 것은 전단력을 사용하여 금속을 절단하는 전단력을 사용하여 가능합니다. 이 절단 유형에는 전단, 펀칭 및 블랭킹의 세 가지 옵션이 있습니다. 반면에 제작자는 전단없이 절단을 수행합니다. 이것은 정밀 절단과 더 빠른 리드 타임이 필요한 산업 프로젝트에 이상적인 프로세스입니다.
RapidDirect에서는 전단 없는 공정으로 판금 레이저 절단을 활용합니다. 우리는 이 프로세스가 산업용 애플리케이션에 더 적합하다고 생각합니다. 레이저 절단은 높은 정밀도(+/- 0.1mm)를 가능하게 하고 시간 효율적입니다. 또한 고정밀 절단을 제공하는 플라즈마 절단 및 워터젯 절단도 제공합니다.
스탬핑은 평평한 금속 블랭크를 다양한 모양으로 변형시키는 냉간 성형 방법입니다. 이 공정은 도구와 다이를 사용하며, 충격을 받으면 전단 압력을 사용하여 금속의 형태를 변경합니다.
스탬핑은 판금 제조 내에서 더 넓은 용어입니다. 여기에는 펀칭, 벤딩 및 엠보싱이 포함됩니다. 또한 플랜지를 형성하는 방식으로 금속판을 스와이프하는 것을 수반하는 플랜지를 통합합니다.
굽힘은 판금 제조에서 또 다른 중요한 단계입니다. 이름에서 알 수 있듯 금속판을 구부려서 구성되어 있습니다. 금속 가공업체는 프레스 브레이크, 압연기 및 기타 장비를 사용하여 판금 굽힘을 수행합니다. 장비 세트는 U자형 또는 V자형과 같은 표준 모양을 만듭니다.
훈련받지 않은 눈에는 굽힘이 얼마나 단순한 것처럼 보일지 모르지만 고도로 숙련된 제조업체가 필요한 다소 복잡한 공정입니다. 이것은 주로 금속이 구부러진 후 필연적으로 원래의 평평한 구조를 되찾으려는 용어인 "스프링 백"의 발생에 기인합니다. 이 판금 제조 문제를 극복하기 위해 작업자는 스프링 백 각도가 원하는 각도가 되도록 부품을 과도하게 구부려야 합니다.
펀칭은 금속 시트에 구멍을 만드는 데 사용되는 기술입니다. 이 방법은 펀치와 다이(종종 단단한 금속으로 만들어짐)에 의존합니다. 재료는 전단력을 사용하여 금속판에 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 다이는 구멍에서 생성된 스크랩 재료를 수집합니다. 펀칭은 또한 금속 시트에 움푹 들어간 곳을 만드는 데 도움이 됩니다. RapidDirect의 CNC 펀칭 기능은 최대 직경 50mm의 구멍을 생성할 수 있습니다.
용접은 판금 제작의 마지막 단계 중 하나입니다. 금속 조각을 단일 부품으로 결합하기 위한 판금 기본 공정입니다. 스틱 용접, MIG 및 TIG를 포함한 다양한 용접 기술을 사용할 수 있습니다.
접근 방식은 다양하지만 세 가지 모두 부품의 가장자리를 녹이고 필러를 추가하여 금속을 결합하는 기능이 있습니다. 이것은 조각들 사이에 야금학적 결합을 만들어 서로 강하게 융합시킵니다. 용접은 물론 제품에 두 개 이상의 개별 부품이 포함된 경우에만 필요합니다.
판금 가공 부품이 필요한 경우 지금 RapidDirect에 문의하십시오.
판금 엔지니어링에 사용되는 재료는 매우 다양합니다. 최적의 품질을 보장하려면 제품에 가장 적합한 선택을 하는 것이 중요합니다.
선택은 원하는 최종 제품과 이에 대한 전반적인 기대치에 따라 달라집니다. 다음은 제작에 사용되는 판금 재료의 일부입니다.
표면 마무리는 맞춤형 판금 제작의 또 다른 중요한 측면입니다. 금속 표면 마감은 미적 및 기능적 이점을 모두 가지고 있습니다.
판금에 적용할 수 있는 표면 마감은 다음과 같습니다.
다음은 판금 부품을 모델링할 때 고려해야 할 몇 가지 중요한 설계 기능입니다.
고려해야 할 다른 추가 기능으로는 밑단, 노치, 탭, 컬, 필렛, 카운터싱크가 있습니다.
구성 요소를 더 빠르고 신속하게 생성하려면 몇 가지 효과적인 판금 제작 설계 팁을 알아두는 것이 중요합니다.
판금 설계에서 구멍 크기, 정렬 및 위치를 지정하는 것이 중요합니다. 판금 두께보다 작은 구멍 직경은 긴 버니시, 높은 펀치 하중 및 과도한 버를 초래할 수 있습니다. 따라서 구멍 직경은 판금 두께보다 커야 합니다.
또한 구멍 사이의 거리는 판금 두께의 2배 이상이어야 합니다. 가장자리 근처에 구멍이 있어야 하는 경우 구멍과 가장자리 사이의 간격은 시트 두께 이상이어야 합니다.
피어싱 영역 근처의 칼라와 굽힘 릴리프는 판금 부품을 강화하는 데 도움이 됩니다. 결정립 구조는 탭이나 러그가 있는 부품의 균열을 방지하는 데도 중요합니다. 러그는 결 방향과 평행하지 않아야 합니다. 이것은 균열의 형성으로 이어질 수 있습니다. 오히려 결 방향으로 수직이거나 45도보다 약간 작아야 합니다.
또한 펀치가 조기에 마모되지 않도록 펀치 대 다이 간격을 크게 유지해야 합니다. 또한 굴곡에는 비드를, 모서리에는 챔퍼를 하여 강성을 높이는 경향이 있습니다. 이렇게 하면 스프링백 효과를 줄일 수 있습니다. 판금 부품은 플레어 구멍 주위를 코이닝하여 평탄도와 강도를 쉽게 유지할 수 있습니다.
판금 제조는 과학이자 예술입니다. 광범위한 뉘앙스와 기술로 인해 숙련된 금속 제작자가 모든 프로젝트를 처리하는 것이 중요합니다. 판금 디자인 기본 사항을 알고 있으므로 나머지는 전문 서비스에 맡기세요!
RapidDirect를 사용하면 판금 처리 방법과 자동화되고 매우 간소화된 생산 서비스의 이점을 누릴 수 있습니다. 당사 서비스를 이용하면 12시간 이내에 판금 제작 견적을, 3일 이내에 리드 타임을 예상할 수 있습니다.
당사의 신속한 프로토타이핑 제품에는 SGS 및 RoHS 재료 인증, 공정 중 품질 보고서, 초도품 검사를 포함한 견고하고 신뢰할 수 있는 제조 능력(20년 이상의 경험을 가진 당사 전문가 팀이 이끄는)과 기술 및 품질 보증이 포함됩니다.
산업기술
현대의 많은 제품들이 금속으로 만들어졌음에도 불구하고 견고하면서도 매우 가볍습니다. 그 이유는 얇은 금속판으로도 고하중 구조를 만들 수 있을 정도로 제품 디자인이 세련되었기 때문입니다. 판금 스탬핑은 얇은 벽 물체와 같이 원하는 모양을 만들 수 있게 해주는 기술 중 하나입니다. 금속 스탬핑이란 무엇입니까? 판금 스탬핑은 미래 부품에 재료를 빼거나 추가하지 않는 제조 공정입니다. 이 방법은 성형을 사용하여 직선 금속 시트를 원하는 모양으로 만듭니다. 기본적으로 특수 다이와 펀치를 사용하여 특수 장비에서 금속판을 구부립니다. 일반적으
인디애나주 인디애나폴리스에는 흥미로운 역사가 있습니다. 1800년대에 도시를 시작하는 일반적인 방법인 정착민들이 시작한 마을이 아니었습니다. 대신, 인디애나 폴리스는 기본적으로 인디애나의 이름을 따서 명명되고 그리스어로 도시를 의미하는 폴리스가 추가된 인디애나 주의 선언을 통해 시작되었습니다. 이 도시의 제조업 역사는 그 기원만큼이나 흥미롭습니다. 1900년대 초반에는 한때 자동차 산업의 최고 도시였지만 제조업이 쇠퇴하고 서비스 및 기술 관련 일자리가 증가했습니다. 그러나 오늘날 인디애나폴리스에는 여전히 강력한 제조업체가 있으며