새로 설치된 그라인딩 공정을 최적화하기 위한 장애물 제거

일반적으로 자동차 엔진 또는 항공기 엔진 블레이드 및 베인과 같은 연삭 공정을 포함하는 복잡한 부품을 생산하는 새로운 대량 생산 라인은 그림 #1에 설명된 대로 기계 조달에서 실제 생산까지 다양한 단계를 거칩니다. 이 라인에 "고위험 ' 테스트 및 개선을 통해 그라인더 기능 평가 및 구매(4, 5단계)의 일환으로 '개발 시간'으로 일정이 잡힙니다. 이것은 효과적인 전략이며 프로그램 실행과 관련된 문제를 상당히 줄이지만 시간과 비용이 많이 들 수 있습니다. 매우 자주 공작물 샘플을 사용할 수 없거나 추가 설계 변경의 대상이 되는 프로토타입입니다. 이러한 경우 또는 다른 구성요소 설계의 경우 하지만 아니다 근본적으로 다릅니다 기존 설계에서 "최적화 시간"은 실제 기계 검증 전에 거의 예약되지 않습니다.

기계가 "비급진적으로 인증되고 설치된 경우 ” 프로세스에서는 부품 품질과 주기 시간에 중점을 둡니다. 휠 사양은 새로운 부품 설계의 불확실성과 종종 생산에 필요한 것보다 더 엄격한 CpK 사양에 대한 부품 공차 유지에 미치는 영향 속에서 최고의 품질을 보장하도록 선택될 수 있습니다. 또한 비용 또는 가용성으로 인해 종종 50 또는 100개의 부품만 적격성 평가를 위해 제공되어 장기적으로 안정적인 프로세스의 확립이 의심스럽습니다. 일반적으로 부품당 툴링 또는 연마 비용을 최적화하는 데 많은 시간이나 구성 요소가 필요하지 않습니다. 설치 후 많은 경우 "고장 나지 않으면 고치지 마십시오"라는 태도가 이어지며 프로세스가 잠깁니다. 최적화는 거의 시도되지 않습니다.

따라서 최적화의 "추가 단계"를 프로세스의 최종 "감사"로 간주하는 것이 매우 중요합니다. 대부분의 경우 이 단계는 전체 프로세스의 재인증이 필요하지 않도록 단순히 '조정'하는 프로세스일 수 있지만 때로는 주기 및/또는 휠 사양에 대한 주요 변경을 보증할 만큼 충분히 큰 기회가 발견될 수 있습니다. 비용/편익 분석을 수행하여 보다 실질적인 프로세스 변경을 수행해야 하는지 여부를 결정합니다.

"최적화 시간"이 부족하면 프로세스가 최적화되지 않을 수 있는 몇 가지 이유가 있습니다.

• 자전거는 기계에서 정상적으로 작동할 수 있지만 '휠 친화적'이지는 않습니다. 즉, 휠 수명이 최적보다 적을 수 있습니다.
• 휠 기술은 진화합니다. 기존 기술에 대한 추정은 새로운 기술에 대해 최적이 아닐 수 있습니다.
• 부품 구성, 기계 설계 및 품질 요구 사항의 미묘한 변화로 인해 생산 라인 외부에서 공정 최적화가 매우 어렵습니다. 이는 생산 라인이 실제 변형과 계측을 통해 많은 부품과 환경을 제공하기 때문입니다. 이 두 가지 특성은 '최적화된' 프로세스의 '견고함'에 대한 테스트를 제공합니다.

예:

그림 #2에 표시된 그라인딩 사이클은 공장에 설치된 OEM에서 배송되었으며 현재 생산 중입니다. 이 사이클은 잘 작동하고 허용 가능한 부품을 생산하지만 "휠 친화적"이 아닙니다.

이 주기의 휠 '불친절함'은 주기 시작 시 큰 스파이크(힘/힘) 때문입니다. 휠 마모는 연삭력의 제곱에 비례하므로 높은 힘으로 인해 휠이 빨리 마모됩니다. 이 경우 고속 이송을 줄이고 중간 이송을 늘리면 사이클 시간과 부품 품질을 유지하면서 휠 수명을 연장할 수 있습니다.

최적화 프로세스의 주기

최근 드문 경우에 제조업체는 연삭 공정의 '현장' 최적화를 수행하기로 동의했습니다. 처음에는 위에서 설명한 대로 연삭 주기가 더 '휠 친화적'으로 변경되었습니다. 이 경우 더 친근한 주기도 초기 주기보다 ~5초 더 짧았습니다.

지속적인 부품 품질을 검증하기 위해 수정된 주기를 몇 주 동안 실행한 후 드레스당 부품 수를 8개에서 20개로 늘리고 드레스 깊이를 0.03mm에서 0.02mm로 줄였습니다. 이 프로세스는 현재 부품 품질에 큰 변화 없이 약 6주 동안 진행되었습니다. 연간 비용 절감의 요약은 아래와 같습니다.

최적화 전략

두 번째 예에 나와 있는 것처럼 솔루션은 생산 초기 단계(그림 #1의 7단계와 8단계 사이)에서 시간과 부품을 예약하여 기계 제작업체 및 툴링/연마재 애플리케이션 엔지니어링 팀과 함께 프로세스 최적화 작업을 수행하는 것입니다. . 주기 평가 및 개발을 지원하기 위해 이 단계에서 최소한 전력 모니터링 장비를 사용해야 합니다. 이 추가 단계를 통해 문제를 밝히고 개선의 기회를 제시할 수 있는 더 긴 부품 실행에서 안정성을 위해 프로세스를 모니터링할 수 있습니다.

이 단계에서 이루어진 개선/비용 절감은 전체 프로젝트 수명 주기에 걸쳐 이루어지기 때문에 이 단계의 잠재적인 보상은 큽니다.

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