Total Productive Maintenance:당신과 70년대 일본 사이의 연결

1970년대 일본 자동차 제조는 오늘날 유지보수 부서를 운영하는 것에 대해 무엇을 가르쳐야 합니까? 많을 수 있습니다. TPM(Total Productive Maintenance)은 세 글자에 불과하지만 살펴보고 고려해야 할 사항이 많습니다.

빠른 배경

1950년에서 1970년 사이에 일본 기업은 제조 미세 조정에 많은 시간과 관심을 투자했습니다. 그들은 핵심이 개선 프로젝트에서 일선 직원의 소규모 그룹에 권한을 부여하는 것임을 발견했습니다. 1971년 Seiichi Nakajima는 전체 생산 유지 관리에 대한 이 정보와 기타 통찰력을 공식화했습니다. 제조 관행에 대한 일본의 가장 유명한 기여인 JIT(Just-In-Time Manufacturing)는 TPM 원칙 및 관행에서 비롯되고 이에 의존합니다.

오늘날의 전체 생산 유지 관리는 5S 기초와 8개 기둥의 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 시스템이 전체적으로 어떻게 작동하는지 이해하기 위해 각 부분을 살펴볼 가치가 있습니다. TPM의 목표는 모든 유지 관리 부서의 주요 목표 중 일부와 완벽하게 일치합니다.

• 다운타임 감소
• 더 많은 가동 시간
• 스트레스 감소
• 향상된 안전성

5S 파운데이션

원래 단어는 일본어이고 각각에 대해 둘 이상의 번역이 가능하지만 다음과 같이 표시되는 경향이 있습니다.

• 정렬
• 순서대로 설정
• 빛나는
• 표준화
• 지속/자기 훈련

하나하나 살펴보겠습니다. 그것들은 순차적이고 자기 참조적이라는 것을 명심하십시오. 순서대로 수행해야 하며 이후 단계는 이전 단계를 참조합니다.

정렬

여기에서 기본적으로 물건을 두 더미로 분류합니다. 하나는 해당 지역에 보관하고 다른 하나는 옮기거나 버릴 것입니다.

이렇게 하면 모든 것이 덜 복잡해지고 복잡해지면 속도가 느려집니다. 부품을 찾을 때 주변에 다른 부품이 적을 때 더 빨리 찾을 수 있습니다. 건초 더미에서 바늘 찾기가 왜 그렇게 어려운가요? 건초 때문입니다.

모든 것을 더 빠르게 만드는 것 외에도 모든 것을 더 안전하게 만들 수 있습니다. 자산 주변의 바닥이 깨끗하면 누출을 훨씬 더 빨리 알아차릴 수 있습니다. 주변에 물건이 적어 시야가 차단되면 육안 검사가 더 쉽고 문제를 더 빨리 감지할 수 있습니다.

순서대로 설정

필요하지 않은 것을 모두 제거한 후에는 해야 할 일을 정리해야 합니다. 작업 흐름을 지원하는 위치에 도구와 재료를 배치해야 합니다. 예를 들어, 도구를 사용할 순서대로 작업대에 놓으십시오. 항상 같은 순서로 같은 도구를 사용하지 않는 경우 찾기 쉽도록 배치하세요.

이것의 가장 큰 장점은 무언가가 빠졌을 때 정말 쉽게 볼 수 있다는 것입니다. 모든 렌치가 크기 순서대로 벽을 따라 배열되어 있으면 어느 렌치가 누락되었는지 즉시 알 수 있습니다.

기본적으로 이 단계는 "모든 것을 위한 장소, 그 자리에 있는 모든 것"에 관한 것입니다.

빛나는

이제 모든 것이 잘 설정되었으므로 이를 유지하기 위해 싸워야 합니다. 광택 단계는 정기적으로 시간을 들여 청소하고 모든 것이 제자리에 있는지 확인하는 것입니다. 청소하는 동안 도구와 기계를 검사하여 모든 것이 제대로 작동하는지 확인해야 합니다.

표준화

여기에서 공식 정책을 만들고 처음 세 단계에 대한 일정을 설정하여 시간이 지남에 따라 힘든 작업이 취소되지 않도록 모든 단계를 더 진행합니다. 예를 들어, 누가 어떤 영역을 담당하는지에 대한 정책을 설정한 다음 모든 교대조의 마지막 15분을 "빛나는" 시간으로 예약할 수 있습니다.

지속/자기 훈련

과중한 하향식 관리는 관리자가 하루 동안 집에 갈 때까지 바로 작동하는 경향이 있습니다. 5S 시스템이 실제로 작동하려면 직원의 동의가 필요합니다. 이 단계에서 작업자가 시스템의 이점을 이해하는 데 도움이 되는 교육 세션을 구성할 수 있습니다. 직원의 의견을 수집할 수도 있습니다. 직원들은 개발을 도운 시스템을 구현하는 데 더 흥분할 것입니다.

이제 기초가 생겼으니 8개의 기둥을 살펴보겠습니다. 그들은 5S보다 약간 덜 상호 연결되어 있습니다. 다른 것 없이 아무거나 할 수 있으며 기본적으로 어떤 순서로든 할 수 있습니다.

전체 생산 유지 관리의 8가지 기둥

TPM이 지붕이고 5S가 기초라면 기둥의 다음 부분은 기초 위에 서서 지붕을 지탱합니다.

자율 유지 관리

지금 문구를 보면 CMMS의 인공 지능과 생각하는 로봇에 관한 것이라고 생각할 것입니다. 그러나 이 시스템은 50년대에 공식화되었으며 그 당시에는 작업자가 일상적인 청소, 검사 및 장비 윤활에 대한 책임을 떠맡는 관행을 언급했음을 기억하십시오. 유지보수 부서 대신 운영자가 장비와 관련된 모든 작은 PM을 담당했습니다.

큰 장점은 작업자가 작업하는 기계에 대한 지식을 높일 수 있다는 것입니다. 그들이 전문가가 될 것이라는 기대가 아니라는 것을 아는 것이 중요합니다. 자동차 소유의 관점에서 생각하면 오일을 점검하고(교환하지 않음) 타이어에 공기를 주입하는 방법을 알고 있을 것입니다. 따라서 장비에 문제가 발생하면 매우 빠르게 알아차릴 수 있습니다. 또한 사소한 것까지 잘 처리할 수 있기 때문에 실제 전문가인 유지보수 부서의 기술자들이 더 중요하고 복잡한 수리에 귀중한 시간을 할애합니다. 자동차 비유로 돌아가서 정비사는 씰을 확인하고 공회전을 조정해야 합니다. 뒷좌석을 진공 청소기로 청소하고 타이어에 공기를 주입하게 하면 시간과 재능을 낭비하는 것입니다. 당신은 또한 당신의 돈을 낭비하고 있습니다.

계획된 유지보수

이것은 설명하기 쉽습니다. 그냥 다른 이름으로 예방 유지 보수입니다.

이점 중 하나는 바쁜 시간에 예방 유지 관리를 계획할 수 있다는 것입니다. 1교대 중간에 심각한 고장으로 라인을 멈추게 하는 대신 비교적 조용한 시간에 2교대와 3교대 사이에 점검과 일상적인 교체를 모두 처리할 수 있습니다.

기타:

• 다운타임 감소
• 가동시간 증가
• 손쉬운 재고 관리
• 주문형 작업 주문 감소

품질 유지

이것의 큰 부분은 근본 원인 분석입니다. 단순히 문제를 해결하는 대신 문제의 원인을 파악하여 나중에 문제를 방지할 수 있습니다.

일반적으로 이런 종류의 분석을 할 때 사람들이 5 Whys에 대해 이야기하는 것을 듣게 될 것입니다. 5가지 이유가 없다는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 그 대신 문제의 근원에 도달하기 위해 "왜"를 다섯 번 묻는 것이 좋습니다. 그리고 우리는 뿌리를 찾아야 합니다. 그렇지 않으면 반복되는 증상의 끝없는 목록을 작성하는 데 시간을 낭비하고 있습니다.

예를 들어, 문제가 자동차가 시동되지 않는다고 가정해 보겠습니다.
첫 번째:"왜 자동차가 시동되지 않습니까?"
답변:배터리가 방전되었습니다.

2:"배터리가 방전된 이유는 무엇인가요?"
답변:교류 발전기가 작동하지 않습니다.

3:"왜 작동하지 않았습니까?"
답:벨트가 부러졌습니다.

4:"벨트가 왜 부러졌나요?"
답변:수명이 많이 지났습니다.

다섯:"왜 오래된 벨트가 교류 발전기에 있었나요?"
답변:자동차는 제조업체의 권장 사항에 따라 유지 관리되지 않았습니다.

항상 5시인가요? 항상 그런 것은 아닙니다. 5는 경험상 좋은 규칙입니다.

집중적 개선

솔직히 왜 이것을 집중 개선이라고 하는지 잘 모르겠습니다. 작업이 소규모 직원 그룹으로 수행되기 때문일 수 있습니다. 초점의 개념은 바로 여기에서 비롯된 것 같습니다.

그러나 이것을 "광범위한 개선"이라고 부르는 것만큼 이치에 맞습니다. 팀은 기업 사다리의 위아래에 있는 직원으로 구성될 수 있습니다. 또 다른 두 가지 중요한 단어는 점진적이고 능동적입니다. 진보는 거대한 도약과 경계에서 일어나지 않습니다. 대신, 작은 변화가 끊임없이 관찰되고 테스트됩니다. 또한 팀은 문제가 발생하기 전에 프로세스를 개선하기 위해 노력하고 있습니다.

조기 장비 관리

기계를 가동하는 데 가장 비용이 많이 드는 때는 언제입니까? 사용 수명이 거의 다 되었습니까? 그럴 때 비용이 많이 드는 수리를 해야 할 가능성이 가장 높기 때문입니다.

하지만 역시 초반에는 비싸다. 설치비가 있습니다. 그 다음은 운영자 실수로 인한 고장 비용입니다. 새로운 기계는 알아내는 데 시간이 걸린다는 것을 기억하십시오. 또한 이를 수정하는 방법을 파악하는 데 시간이 걸리므로 롤아웃 직후에 수행되는 작업은 약간 느려질 것입니다. 그리고 시간은 돈입니다.

초기 장비 관리는 수리하기 쉽고 사용자 친화적인 기계를 개발하기 위해 운영자 및 유지보수 부서와 협력하여 이러한 비용을 앞지르기 위해 노력합니다. 액세스 패널을 배치하는 것만큼 간단한 방법으로 자산 또는 장비의 수명 기간 동안 셀 수 없이 많은 시간을 절약할 수 있습니다.

교육 및 훈련 및 행정 및 사무실 TPM

시간과 공간을 절약하기 위해 이 두 가지를 하나로 결합해 보겠습니다. 기본적으로 여기의 아이디어는 일선 직원과 프런트 오피스 직원 모두에게 TPM의 개념과 관행을 전파하는 것입니다. 모든 사람이 개념을 알고 있는지 확인하면 그들이 적용할 가능성이 높아집니다.

안전 보건 환경 조건

이름만 봐도 쉽게 짐작할 수 있는 것이 또 있다. 팀은 함께 협력하여 시설 전반에 걸쳐 안전성을 높이고 위험을 줄입니다. 가드와 킬 스위치로 장비를 더 안전하게 보호할 뿐만 아니라 안전모와 같은 개인 보호 장비로 작업자와 기술자도 더 안전하게 보호합니다.

이 모든 것이 나에게 무엇을 의미합니까?

적거나 많을 수 있습니다. 최대의 이점을 얻으려면 TPM의 모든 측면을 수용해야 하지만 뷔페 레스토랑으로 볼 수도 있습니다. 예방 유지 관리 소프트웨어의 경우 마음에 드는 것만 선택하고 나머지는 걱정하지 마십시오.

예를 들어, 회사가 다음에 새로운 자산이나 장비에 투자할 계획이라면 유지보수 부서가 선택 과정에서 발언권을 갖도록 할 수 있습니다. 또는 다른 예로, 예비 부품을 보관하는 방에 5S의 전체 또는 일부를 적용할 수 있습니다. 현재 상황에 가장 적합한 아이디어를 찾아 적용하는 것은 귀하에게 달려 있습니다.

또한 지속적인 발전이 가능하고 여러 부서가 함께 일할 때 성공할 가능성이 높다는 전체 생산 유지 관리 정신을 간단히 채택할 수도 있습니다.