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사출 성형 부품 설계 파트 2:싱크 마크

사출 성형 부품을 사용한 제품 개발에서 우리 모두는 보기 좋은 제품을 원합니다. 그리고 비즈니스에서는 결함과 지연에 대한 시간과 돈이 전혀 없기 때문에 프로젝트가 순조롭게 진행되기를 바랍니다. 따라서 첫 번째 제품 사출 성형 부품의 전면 A 표면에서 큰 싱크 마크를 발견하고 생산에서도 광택 마감이 있어야 하므로 이를 해결하는 방법과 해결하는 방법에 대한 침몰감을 유발할 수 있습니다. 빨리.

무엇을 할까요? 제품의 로고 배지를 그 위에 붙일 수 있지만 이미 다른 곳에 배치할 계획이며 부품의 사출 성형 게이트를 숨깁니다. 다른 배지가 아닐까요? 사출 금형 처리와 부품 설계 모두에서 이 문제를 해결하는 더 좋은 방법이 있습니다.

그렇다면 싱크는 왜 생기는 것일까요? 내부 리브 또는 보스가 벽과 결합하는 곳과 같이 일반적으로 플라스틱 부품 벽의 두꺼운 부분에서 부품의 사출 성형된 플라스틱 재료의 차등 냉각은 두꺼운 부분의 중간이 마지막으로 냉각될 때 재료를 끌어들여 딤플을 남깁니다. 반대측. 이것은 특히 더 어두운 플라스틱 색상의 부드럽고 반짝이는 표면에서 더 뚜렷하게 보입니다.

부적절한 크기의 피쳐로 설계된 사출 성형 부품의 우려되는 싱크 영역
두꺼운 부분이 마지막으로 식고 바깥면의 영역을 끌어들여 싱크를 유발

두 개의 외부 벽이 만나는 곳 또는 "발로니 컷"에서 적절한 크기의 리브에 각진 표면이 닿는 곳도 싱크를 유발할 수 있습니다. 내부 벽 및 리브 두께에 대한 몇 가지 일반적인 권장 사항에 따라 공칭 외부 벽의 50~60%를 유지하면 사출 성형 부품의 두꺼운 부분을 방지하고 결점을 가라앉히는 데 많은 도움이 됩니다.

공칭 벽 두께의 55%로 적절한 크기의 리브이지만 외벽과 비스듬히 교차하며, 외부 표면에 가라앉는 더 큰 단면을 가지고 있습니다.

그러나 사출 성형 부품 설계의 더 복잡한 모양과 전환에서는 개발 중에 두꺼운 부분을 놓칠 수 있습니다. 더 모호한 피쳐 교차점의 사출 성형 부품에 추가 코어링이 필요할 수 있습니다. 위에 표시된 시니 화이트 디스펜싱 캐니스터 베이스는 무거운 내부 늑골이 없는 일반적으로 일반적인 벽 두께를 가지고 있습니다.

디스펜서 사출 성형 부품은 단순한 하우징처럼 보이지만 기능에 중요한 몇 가지 전환 영역이 있었습니다. 그러나 주택 외부는 외관상 완벽해야 했습니다.

그러나 나비 나사를 위한 더 낮은 카운터 보어는 눈에 띄는 싱크를 유발하는 각진 벽 교차를 생성했습니다. 단면의 정확한 위치를 자세히 조사한 결과 기능과 재료의 수렴이 나타났습니다.

베이스 섹션을 절단하면 다양한 기능이 두꺼운 벽 섹션을 유발하여 결과적으로 외부 표면 싱크 마크.

이 두꺼운 부분을 만든 특징은 제품의 작은 크기와 기능을 유지하기 위해 얇아지거나 이동하거나 제거하기 쉬운 후보가 아닙니다. 그리고 외부의 싱크대는 허용되지 않았습니다.

사출된 캐니스터 부분을 위에서 보면 벽의 접합부가 보입니다.

금형 공구강의 코어에 추가된 약간의 내부 코어링 기능은 다음 제품 실행을 위해 사출 성형 부품의 일부 재료를 완화했습니다.

추가 코어링(오른쪽 상단 참조)으로 두꺼운 부분이 일부 플라스틱 재료로 제거되었습니다. 오른쪽의 두께 분석 플롯은 감소를 보여줍니다.

이것은 주기 시간(금형 내 냉각)을 연장하고 공정을 개선하기 위해 성형기와 함께 작업하여 흠 없고 기능적인 부품을 산출했습니다. 긴밀한 조정을 통해 문제를 신속하게 해결할 수 있었습니다.

보스는 또한 조립에 중요하기 때문에 사출 성형 부품에서 문제를 제기합니다. 그들은 원추형 갈비뼈로 생각할 수 있습니다. 나사식 패스너와 잘 작동하고 강도를 가질 수 있도록 크기를 조정해야 하지만 특정 기술을 따르지 않으면 두꺼운 영역에 많은 기회를 제공합니다. 보스는 그 자체로 많은 고려 사항이 있는 중요한 디자인 기능이기 때문에 향후 논의에서 보스에 대해 더 많이 다룰 것입니다.

이 사출 성형 부품에서 싱크 마크가 사라졌습니다.

우수한 사출 금형 엔지니어링 방식과 사용 가능한 3D CAD 도구를 사용하여 사출 성형 부품을 설계하여 싱크 및 기타 외관 결함의 위험을 최소화할 수 있습니다. 그리고 사출 성형 부품이 팀 구성원으로서 긴밀하게 협력함으로써 계획대로 작동하는 고품질의 성형 사출 성형 부품을 얻을 수 있도록 개선 사항을 통합할 수 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 시장 출시 시간이 최소화됩니다.

따라서 두께 및 교차와 관련하여 내부 벽 및 리브에 대한 권장 사항을 염두에 두십시오. 이러한 기능을 최대한 최소화하고 두께가 최소화되도록 구배를 약간 줄이는 것을 고려하십시오. 두께 분석과 같은 CAD 도구를 사용하고 가능한 싱크 영역에 대한 단면 도구로 복잡한 교차점을 수동으로 검토합니다. 그런 다음 금형 분석 및 권장 사항에 대해 금형 제작자와 협력합니다. 이를 위해서는 첫 번째 및 두 번째 제품 부품 생산 중에 추가 조정이 필요할 수 있지만 긴밀한 협업과 세부 사항에 대한 관심은 출시 시간을 단축합니다. 또한 부품 전면의 사출 성형 결함을 덮기 위해 다른 배지를 추가할 필요도 없습니다.

링크:1부, 3부, 4부


제조공정

  1. 사출 성형 부품 설계 파트 6:팀 및 계약 제조업체 관리
  2. 사출 성형 부품 설계 파트 5:초안
  3. 사출 성형 부품 설계 4부:휨
  4. 사출 성형 부품 설계 파트 3:보스
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  9. 사출 성형 부품에 가장 적합한 SPI 표면 마감은 무엇입니까?
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