제조 공차를 준수하는 판금 어셈블리 설계

판금 어셈블리는 가공 장비가 잘 구축되어 있고 플라스틱 부품을 만드는 데 필요한 값비싼 큰 도구를 만들 필요가 없기 때문에 큰 구조를 만드는 데 매우 비용 효율적인 방법이기 때문에 대규모 제품을 생산할 때 자주 볼 수 있습니다. 그러나 부품은 함께 형성되지 않고 부품의 조립으로 만들어지기 때문에 경질 사출, RIM 또는 구조용 발포체와 같은 원샷 프로세스를 더 많이 사용하여 피할 수 있는 특정 공차 문제를 고려해야 합니다.

그 이유를 이해하려면 판금 부품이 만들어지는 과정을 더 잘 이해할 필요가 있습니다. 드로잉에서 전단, 스탬핑 및 벤딩에 이르기까지 다양한 가공 기술이 있습니다. 그러나 상대적으로 적은 양(<10k)으로 큰 부품을 작업하는 설계자의 경우 대부분의 판금 부품은 CNC 프레스 또는 레이저를 사용하여 스탬핑되거나 절단된 다음 반자동 브레이크에서 형성됩니다. 이는 대형 스탬핑 다이 및 성형 도구에 대한 툴링 투자가 상대적으로 적은 양으로 상각되지 않기 때문입니다.

그러나 이러한 기계는 한 번에 한 단계씩 굽힘을 처리하기 때문에 허용 오차 고려 사항은 한 번에 모든 형상이 형성된 부품(RIM/구조용 폼, 프로그레시브 다이 성형 부품)과 동일하지 않습니다. 따라서 부품이 허용되는 방식과 해당 허용 오차를 설명하는 방법이 매우 중요합니다. 더 많은 굽힘이나 피처를 추가할수록 그들 사이의 공차가 더 나빠집니다. 설계 컨설팅 업체로서 우리는 정상적인 제조 허용 오차로 설계되었지만 너무 많은 굽힘이 쌓여 부품이 심하게 휘거나 전혀 맞지 않는 부품 사례를 여러 번 보았습니다.

판금 부품을 설계할 때 기억해야 할 가장 중요한 것은 초기 형태가 일반적으로 한 번의 설정으로 평평한 시트에서 절단된다는 것입니다. 즉, 한 평면에 남아 있는 피쳐는 굽힘이 도입되지 않았기 때문에 가장 높은 허용 오차를 갖게 됩니다. . 따라서 함께 연결해야 하는 부품을 설계할 때 단일 평면에 모두 존재하는 기능을 사용하는 것이 좋습니다.

예를 들어, 드라이브 랙과 같은 것을 위한 수직 분할을 만들 때 제자리에 고정할 동일한 볼트를 사용하여 분할기를 배치하려고 할 수 있습니다. 그러나 두 개의 볼트 구멍 사이에 적어도 두 개의 굽힘이 있어야 합니다. 따라서 그들 사이의 허용 오차는 상당히 느슨하여 경사 분할기로 이어집니다. 대신 수직 디바이더의 탭이 상단과 하단의 슬롯에 맞을 수 있습니다. 정렬을 제공하는 기능이 모두 평평한 시트로 형성되었기 때문에 더 엄격한 허용 오차를 제공합니다. 디바이더를 고정하기 위해 큰 구멍이 있는 플랜지가 형성될 수 있으며, 큰 구멍은 구부러진 플랜지로 인한 공차를 설명합니다.

이것은 각 접기가 서로에 대한 허용 오차를 가지므로 수평 부재에서 탭을 접는 것보다 더 잘 작동합니다. 이는 슬롯 간 허용 오차보다 클 것입니다. 탭의 숄더는 항상 플랜지 위에 있도록 설계해야 보다 정확한 형상이 정렬을 제공할 수 있습니다.

이 동일한 논리가 두 개의 평면 조각을 함께 배치하는 데 적용됩니다. 평평하게 형성된 모든 기능을 사용할 수 있다면 더 나은 정렬을 얻을 수 있습니다. Cleco 클립(임시) 또는 리벳(영구)과 같은 항목은 천공된 구멍을 사용하여 서로 상대적인 시트 위치를 지정하는 데 매우 효과적입니다.