용광로 탭 구멍 및 용광로 탭핑

용광로 탭 구멍 및 용광로 탭

용광로의 작동은 연속 공정입니다. 고로는 가동 중인 한 계속해서 액상철(열탕)과 슬래그를 생산합니다. 용선과 슬래그는 노의 노로에 쌓이는데, 노의 가동을 방해하기 전까지는 쌓일 수 있는 양에 한계가 있기 때문에 정기적으로 용선과 슬래그를 노에서 제거해야 한다. 철 노치라고도 알려진 탭 구멍은 용광로에서 뜨거운 금속을 두드리는 데 사용됩니다. 난로 바닥보다 약간 위에 있습니다.

특정 탭 구멍 구성 또는 작동 철학에 관계없이 동적(종종 주기적) 및 더 강렬한 공정 조건의 추가로 인해(더 높은 온도에 노출되면 부식 가속화, 더 큰 난류, 질량 및 열 전달 속도 증가), (열 또는 유동 전단 응력으로 인한) 동시 열역학적 힘이 더 높을수록 용광로의 성능과 수명은 탭 구멍의 성능과 밀접하게 연결됩니다. 따라서 탭 홀은 고로에서 매우 중요합니다. 수도꼭지가 없으면 고로가 존재할 수 없기 때문에 고로의 심장이자 생명줄입니다. 탭홀의 중요성과 관련성은 현대식 자동 고로에서도 계속됩니다.

탭 홀은 고로의 필수적인 부분입니다. 대형 용광로는 일반적으로 2~4개의 탭 구멍이 있으며 탭 구멍 중 하나는 항상 열려 있고 두 개의 교대 테이핑은 일반적으로 일정 기간 동안 겹칩니다. 중소형 고로는 일반적으로 하나의 탭 구멍이 있으며 두 개의 출탕 간격은 일반적으로 30분에서 90분까지 다양합니다. 일부 용광로는 용광로에서 슬래그를 제거하기 위한 슬래그(재) 노치(일반적으로 원숭이라고 함)가 장착되어 있으며 일반적으로 탭 구멍 위 1m~2m의 평면에 있습니다.

고로의 부담이 현재 수준으로 개선되지 않았던 초기에는 고로에서 생산되는 슬래그의 중량이 용선 중량의 절반 이상이었다. 슬래그의 밀도가 낮으면 슬래그가 금속 위의 난로 공간을 채우고 뜨거운 금속이 원하는 양에 도달하기 훨씬 전에 송풍구의 연소 과정과 폭발 공기의 침투를 방해합니다. 도청을 위해. 따라서 2회의 탭핑 사이에 1~2회 슬래그 노치를 통해 과잉 슬래그를 제거할 필요가 있었다. 그러나 현재 더 잘 준비된 부담 때문에 슬래그 부피는 약 250-320kg/톤 수준입니다. 따라서 원숭이는 거의 사용되지 않으며 슬래그는 일반적으로 용광로 출탕 중에 꼭지 구멍을 통해서만 제거됩니다.

주조 또는 배수라고도 하는 태핑은 용광로 노로에서 뜨거운 금속과 슬래그를 제거하는 공정입니다. 태핑 공정은 노내 가스 압력과 노내 철 및 슬래그의 잔류량을 결정적으로 결정합니다. 노상 배수 불량은 일반적으로 노 생산성 및 캠페인 수명의 현저한 손실과 관련된 불안정한 노 작동으로 이어집니다. 비효율적인 태핑은 또한 액체가 과도하게 축적되어 노상에서 높은 액체 수준을 발생시킵니다. 액체 슬래그가 송풍구 수준에 도달하면 bosh의 환원 가스 흐름이 심하게 방해되어 종종 불규칙한 부하 하강이 발생합니다.

탭핑 주기는 탭 구멍이 뚫려 있을 때 시작되고 용광로 가스가 폭발할 때 탭 구멍 덩어리로 탭 구멍을 막음으로써 종료됩니다. 탭핑이 끝나면 가스-슬래그 계면이 탭 구멍 쪽으로 기울어지고 상당한 양의 슬래그가 탭 구멍 레벨 위에 남아 있습니다. 철상은 점성 슬래그 상의 탭 구멍 근처에서 발생하는 큰 압력 구배 때문에 탭 구멍 아래 레벨에서 배수될 수 있습니다. 따라서 평균 슬래그-철 계면은 탭 홀 레벨보다 낮습니다. 액체 생산 속도, 노의 부피 및 태핑 전략과 같은 여러 요인에 따라 태핑 주기의 초기 단계가 달라지며 다음과 같이 분류할 수 있습니다.

• 철 우선 - 탭 구멍을 드릴로 열었을 때 슬래그-철 계면이 탭 구멍 높이보다 높은 경우에 발생합니다. 태핑 사이클은 철만 유출되면서 시작되고 슬래그-철 계면이 탭 홀까지 내려갔을 때 슬래그가 나중에 흐르기 시작합니다. 그 후 태핑이 끝날 때까지 철과 슬래그를 동시에 배출합니다. 탭핑 시작부터 슬래그가 러너에 들어갈 때까지의 시간을 슬래그 지연이라고 합니다.
• 동시 – 이 패턴은 탭핑이 시작될 때 슬래그-철 계면이 탭 구멍 안에 있거나 탭 구멍 아래 유한한 깊이에 있는 경우 나타납니다. 슬래그 단계의 높은 압력 구배는 철 흐름을 촉진하거나 탭 구멍 아래에서 철을 끌어올릴 수도 있습니다. 결과적으로 철과 슬래그는 태핑의 전체 기간 동안 함께 배출됩니다.
• 슬래그 퍼스트-아이언 퍼스트 패턴과 반대입니다. 이 패턴에서 슬래그는 초기에 흐르고 지연 후에 철이 흘러 나옵니다. 이는 태핑이 시작될 때 슬래그-철 계면이 탭 구멍 아래 훨씬 아래에 있고 이러한 현상이 여러 개의 탭 구멍이 있는 더 큰 용광로에서 관찰될 수 있기 때문입니다. 점성 슬래그로 인한 압력 구배는 처음에는 철을 들어 올리기에 부적절합니다.

태핑의 주요 요구 사항은 원하는 퍼니스 제품 비율을 안정적으로 확보하는 것입니다. 따라서 태핑율에 영향을 미치는 요인을 설정하는 것이 중요하다. 일반적으로 대형 용광로에서 7톤/분의 출탕 속도와 5m/초의 액체 출탕 속도, 직경 70mm, 길이 3.5m의 출출공에서 일반적으로 발생합니다. 탭 홀 상태와 탭 홀 길이는 탭핑 속도에 큰 영향을 미칩니다. 고로가 작동 중일 때 탭 구멍은 탭 구멍 덩어리로 알려진 내화 물질로 완전히 채워집니다.

탭 구멍은 일반적으로 고온 및 고압, 빈번한 드릴링 및 플러깅, 상당한 화학적 공격, 유동 유도 전단이 있는 극도로 동적인 환경에 노출됩니다. 탭핑하는 동안 탭 구멍은 용융 액체가 통과하면서 점차적으로 침식됩니다. 탭 구멍의 마모가 클수록 액체 유속의 변화가 커지고 노상 액체 레벨의 변화가 커집니다. 탭 구멍에서 안정적인 상태를 유지하여 노로부터의 액체 제거를 용이하게 하기 위해, 실제로 탭이 종료될 때 과량의 고품질 고로 탭 구멍 덩어리가 탭 구멍에 주입됩니다. 탭홀 덩어리는 탭홀 내부에 축적 및 응고되어 '버섯' 모양의 보호층을 형성하며, 주로 탭홀 바로 아래에 집중되며 그보다는 덜한 정도는 탭홀 측면 및 상부에 집중됩니다. 따라서 탭 구멍은 탭 구멍이 뚫려 있는 해당 노상 측벽의 깊이보다 길어집니다. 더 긴 탭 구멍은 노 내부에서 용융 액체를 배출할 수 있고 원주 흐름을 억제할 수 있습니다. 또한, 더 긴 탭 구멍은 마찰 효과로 인해 배수율을 감소시켜 탭 구멍 질량의 소비를 낮출 수 있습니다. 버섯 층의 크기와 모양은 두드리는 동안 난로 안감의 온도 변화에 상당한 영향을 미칩니다.

퍼니스를 탭할 시간이 되면 탭 구멍을 열어야 합니다. 필요할 때마다 탭 구멍을 빠르고 확실하게 여는 것이 중요합니다. 탭 구멍을 열기 위해 '찌르기' 또는 '굴착'하는 가장 원시적인 과거 관행을 무시하고 다음을 포함하는 광범위한 탭 구멍 개방 방법이 채택됩니다. (그림 1)

• 탭 홀의 수동 산소 랜싱. 이것은 일반적으로 최소화하거나 비상 시에만 수행해야 합니다. 블리스터 탭 홀 고장으로 이어질 수 있으며 폭발로 이어질 수 있습니다.
• 전기, 공압 또는 유압으로 작동할 수 있는 드릴링 머신에 의한 드릴링. 드릴링 머신에서 적절한 직경과 길이의 드릴 로드를 사용하여 탭 구멍을 뚫습니다. 드릴 머신에는 일반적으로 회전 및 해머 기능이 모두 있습니다. 일반적으로 회전은 탭 구멍을 열 때만 필요하지만 전체 길이에 도달하기 직전에 탭 구멍 질량이 매우 단단한 경우 해머 동작을 활용해야 할 수도 있습니다. 단, 탭 구멍과 '버섯'을 손상시키므로 가급적 피합니다.
• 소킹 바 기술 – 1980년대 탭 홀 드릴링을 대체하기 위해 새롭게 개발된 용광로 탭핑에서 소킹 바 기법이 선호되었습니다. 여기에는 탭핑 채널의 탭 구멍 덩어리를 통해 50mm 막대를 밀거나 두드리는 작업이 포함되었습니다. 이것은 내부 노상에서 탭 구멍 질량을 더 잘 굽고 소결하기 위해 탭핑 채널까지 향상된 열 전도성을 제공할 것을 약속했습니다. 탭 구멍을 열기 위해 막대는 이제 잘 정의된 치수가 되었으며 스큐 드릴링이나 산소 랜싱 손상의 위험이 없다는 약속과 함께 탭핑 채널에서 역 망치로 쳐졌습니다. 그러나 이러한 방식은 1990년대에 이르러 소킹 바 삽입을 지원하기 위해 시간이 많이 걸리는 사전 드릴링이 필요하고 모든 중요한 드릴 깊이를 정확하게 평가하고 최적의 탭 구멍 질량 추가와 일치시키는 어려움, 더 짧은 탭 구멍 등의 이유로 인기가 떨어졌습니다. 탭 구멍 자체 열림 및 바 설치 및 제거 시 망치로 인한 기타 탭 구멍 및 '버섯' 손상의 위험이 증가하는 대량 경화 시간
• 열지 않고 드릴로 구멍을 뚫고 탭 구멍의 마지막 남은 부분을 의도적으로 절개하는 조합입니다.

그림 1 탭 구멍 열기 방법

탭 홀 마모 메커니즘

탭 구멍 치수는 탭핑 속도에 지배적인 영향을 미칩니다. 따라서 탭 홀의 마모에 기여하는 요소를 고려하는 것이 필수적입니다. 이러한 요인은 (i) 침투, (ii) 부식 및 (iii) 침식입니다. 내화물 마모의 첫 번째 단계는 내화물 내 액체의 침투를 포함하며, 그 속도는 모세관력 구동 흐름으로 설명할 수 있습니다. 액체가 내화물을 관통하면 부식을 통해 침투 액체와 반응이 가능합니다. 부식 속도는 침투된 내화물이 반응을 지원하는 온도에서 얼마나 오래 지속되었는지와 관련이 있습니다. 또한, 내화물이 관통되어 부식에 의해 더욱 약해지면 액체 흐름에 의해 유발되는 전단 응력이 내화물을 제거하기에 충분하면 침식이 가능합니다. 또한 공정 조건은 온도를 통해 액체 점도에 영향을 줄 수 있지만 태핑 속도는 속도 구배에 영향을 미칩니다. 1 m/sec ~ 5 m/sec의 태핑 속도에서 적용된 전단력은 대부분의 내화물의 고온 파열 계수보다 몇 자릿수 낮습니다. 따라서 내화물 구조가 액체 침투 및 부식에 의해 먼저 약화될 때까지 탭 구멍 내화물 침식이 발생할 수 없습니다. 따라서 고로 작동은 탭 구멍 내화물을 보호하기 위해 탭 구멍을 일렬로 세우는 탭 구멍 덩어리의 '유지 가능한' 베이킹 및 소결 고리에 결정적으로 의존합니다. 결과적으로, 탭 홀 질량 소결 및 침식 특성 문제에 훨씬 더 많은 주의가 필요합니다.

산소 랜싱으로 인해 탭 구멍이 손상될 수 있으므로 항상 드릴로 구멍을 뚫는 것이 좋습니다. 이것은 일반적으로 드릴 비트와 잠재적으로 드릴 로드를 희생시키는 결과를 낳습니다.

많은 곳에서 깊은 드릴링과 플러그 산소 랜싱의 조합이 의도적으로 실행됩니다. 목표는 금속/잔류 슬래그의 '플러그'로 인해 드릴 저항이 발생할 때까지 탭 구멍 덩어리를 가능한 한 (일관되게) 드릴링하는 것입니다. 이 플러그를 통해 더 많이 드릴하려고 하면 의도하지 않은 스큐 드릴이 발생하고 종종 드릴이 탭핑 채널에 끼이게 됩니다. 역진동 해머링을 사용해도 갇힌 드릴 비트와 로드를 제거하는 것이 불가능할 수 있으므로 캐스트 하우스 작업자는 장애물을 제거하기 위해 산소 랜싱에 의존해야 합니다.

조합 실습에서 드릴을 빼내고 드릴 길이를 눈금 드릴 T로 정확하게(그러나 수동으로) 측정하여 드릴이 중심에서 벗어나지 않았는지 동시에 확인합니다. 드릴 구멍이 직선으로 확실하게 확인되면 남아 있는 (짧은) 탭핑 채널 플러그의 산소 랜싱을 수행하여 탭 구멍을 엽니다. 이것은 일반적으로 최소한의 랜싱이 필요합니다(하나 미만의 랜스 파이프).

탭 홀 드릴링 요구사항

탭 구멍으로의 배수 속도를 제어하고 최적화하기 위한 요구 사항(액체 속도 및 노 라이닝의 마모를 낮추기 위해) 및 이를 통한 관련 탭핑 속도(탭 구멍 후 안정적인 조건으로 제어된 액체 탭)는 다음을 유지해야 할 필요성을 부과합니다. 일정하고 최적의 탭 홀 길이와 매끄러운 모양. 이것은 일반적으로 정의된 직경의 거의 원통형 채널 모양을 유지하면서 실제로 달성할 수 있는 한 길다. 실제로, 탭핑 채널 온도, 드릴 깊이 및 분포로 인해 핫 면에서 침식과 함께 핫 면을 향한 어느 정도의 홈이 있습니다. 또한 금속 체적에 대한 슬래그 체적의 비율이 높기 때문에 직경 및 태핑 실행에 대한 결정은 슬래그에 초점을 맞춰야 한다는 주장이 종종 있습니다. 이는 탭 구멍 직경을 제어하는 ​​주요 수단을 나타내므로 안정적인 드릴링의 역할을 강조합니다.

탭 홀 드릴링 장비 및 제어

스큐 드릴링의 과도한 위험으로 인해 머드 건과 드릴의 정확한 정렬을 확인하고 필요한 경우 각 교대 근무를 시작할 때 재보정해야 합니다. 탭 홀 센터링 노치는 탭 홀 매스의 위치를 ​​지정하여 드릴이 탭 홀의 중심에서 '떨어지는' 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 과도한 드릴 굴곡을 줄이고 직선 중심의 탭 홀을 확보하기 위해 가이드 및 강성 드릴 로드가 필수적입니다. 가이드 시스템에는 한계 내로 자동 이동한 다음, 래치 후크에 물리적으로 배치되는 유압 핀이 포함됩니다. 긴 고로 탭 구멍(3.5m ~ 4m) 드릴링의 경우 드릴에 추가 유압 로드 장치가 고정되어 드릴 로드가 구부러지고 탭 구멍 축이 드릴링되는 것을 방지합니다.

드릴 로드 및 비트  

드릴 비트 모양과 재질(카바이드 또는 내열성 Cr-Ni 합금 팁)이 중요합니다. 탭 구멍 덩어리를 통해 망치가 아니라 절단할 날카로운 절단 날을 유지하는 능력은 드릴할 파편과 먼지가 없는 표면에 제공된 비트 절단면에서 중요합니다. 드릴 비트 직경은 일반적으로 33mm에서 65mm 범위 내에서 제어됩니다. 해머링이 중요하다고 생각되는 경우 구형에서 반구형 카바이드 형상으로의 전환과 결합된 충격 에너지 전달을 최대화하기 위해 완전히 평평한 내부 비트면이 사용됩니다. 공기 청소는 일반적으로 구멍을 뚫고 드릴 비트를 약간 냉각시켜 수명을 연장하는 데 사용됩니다.

탭핑 채널 직경 제어에 대한 드릴링의 두 가지 반대 효과가 있습니다. 비트가 조기 마모되면 탭핑 채널 음의 홈이 있습니다(직경은 핫 면을 향해 드릴 로드 직경까지 균일하게 감소합니다. 하지만 절삭날을 유지하지 못하는 비트는 더 자주 방황하는 경향이 있어 양의 홈이 생깁니다(확대 핫 페이스에 구멍) 또는 '버섯' 효과. 전통적인 착암기용 날 설계는 이에 대한 저항을 어느 정도 증가시켰으며, 탭할 때마다 여전히 드릴용 날을 교체해야 함에도 불구하고 종종 선호됩니다. 또한 나사산에서 총검, 드릴 로드 커플링은 드릴 로드가 커플링에 단단히 끼이는 경우를 제한하는 것으로 보고되었습니다.

부드러운 직선 탭핑 채널의 직접적인 결과는 일관되고 부드러운 탭핑 스트림입니다. 반대로 내부에 코르크나사 형태의 탭핑 채널은 회전 및 분사되는 탭핑 흐름을 유도합니다. 드릴 로드를 구부릴 수 있는 최대 힘을 ​​사용하여 탭 구멍을 강제로 열지 않고 '드릴 작업을 수행'으로 드릴링을 더 부드럽게 하고 코르크 스크류 상태를 생성하여 부드러운 탭핑 스트림을 생성합니다.

탭홀 폐쇄

탭 구멍을 확실하게 닫고 원하는 양의 탭 구멍 덩어리가 설치되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 또한 머드 건 후퇴 시 계획되지 않은 탭 구멍 자체 열림이 발생하지 않도록 해야 합니다. 자체 개방의 완전한 제거는 매우 중요합니다.

일반적으로 탭 구멍의 폐쇄에는 정교하고 강력한 머드 건이 사용됩니다. 다시 말하지만, 완전히 통합된 시스템으로서 진흙 총, 탭 구멍 질량 및 탭 구멍 작동 방식을 전체적으로 고려하는 것의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 탭 구멍 매스를 탭 구멍으로 적절하게 전달할 수 없는 오래된 약한 진흙 총과 단단한 신세대 탭 구멍 매스의 결합은 실패할 수밖에 없습니다. 일반적으로 탭 홀 질량의 '설계'를 통한 유정은 일반적으로 '장비 능력'과 '공정' 요구 사항 간의 절충안입니다.

수동 플러깅은 언뜻 보기에 매우 단순해 보일 수 있고 핫 탭핑 스트림과 작업자의 직접적인 인터페이스가 필요한 것처럼 보일 수 있지만, 잘못 제어되는 경우 자동화된 머드 건을 통해 가능한 과도한 탭 구멍 점토 추가는 잠재적으로 파괴적인(그러나 종종 숨겨진) 행동을 가질 수 있습니다. 탭 구멍 및 라이닝 환경에서.

직경 50mm의 완벽한 원통형 1m 길이 탭핑 채널을 완전히 채우는 데 이론적으로 2리터의 탭 구멍 질량만 필요합니다. 평균 직경 80mm까지 착용하면 포지티브 플루팅(산소 절개 및/또는 탭 구멍 핫 페이스의 목욕 마모로 인해 악화됨) 또는 네거티브 플루팅으로 탭핑 채널을 따라 착용하는 경우 5리터로 증가합니다. 이 양의 꼭지 구멍 질량을 1.8m에서 2m, 또는 더 일반적으로 2.5m에서 4m 길이의 고로에 사용되는 질량과 비교하는 것은 '작은' 10리터에서 20리터입니다. , '버섯'을 안정화하려고 할 때 마개당 꼭지 구멍 질량이 50리터에서 120리터에서 심지어 200리터에서 300리터로 증가합니다.

캐스트 하우스 작업은 일반적으로 탭 구멍 길이가 단축될 때 또는 그 반대의 경우 증가된 탭 구멍 질량 주입을 포함합니다. 특히 연속적인 개별 탭 구멍 탭핑 연습에서 다른 나머지 탭 구멍에서 옹호되는 일반적인 추가 방법은 '버섯' 상태를 유지하기 위해 이따금 탭 구멍 덩어리를 주입하는 것입니다. 그렇지 않으면 점진적으로 용해되고 마모됩니다. 난로 액체와 접촉.

진흙 총에 테이퍼 노즐 팁을 사용하면 탭 구멍 소켓에 대해 더 나은 밀봉을 제공합니다. 현대식 머드건에서는 빠르고 자동화된 압력 조절식 머드건 슬루가 적용되어 머드건 노즐의 손상을 더욱 최소화하고 탭핑 채널 표면 및/또는 채널에 큰 충격이 가해질 위험을 낮춥니다. 탭 구멍 내화물 및 '버섯'을 제거합니다. 선회 압력은 일반적으로 머드 건 배럴 압력(200bar ~ 315bar 탭 구멍 질량 압력)에 비해 약간 높게 설정되어 탭 구멍 전면/면판에 60톤 이상의 미는 힘이 발생합니다. 특히 더 높은 강도의 탭을 미는 경우 노즐과 탭 구멍 면/면판 사이의 탭 구멍 질량의 우회 가능성을 제한하는 경향이 있는 구멍 질량. 진흙 총 접촉력의 자동 제어는 탭 구멍 내화물에 과도한 기계적 손상의 위험을 제한하기 위해 선호됩니다. 또한 최적의 탭 구멍 조건을 달성하기 위해 서로 다른 속도에서 엇갈린 다단계 진흙 총 주입이 실행될 수 있습니다. 여기에는 (i) 탭 구멍에서 모든 재료를 밀어내기 위해 45kg의 탭 구멍 덩어리를 빠르게 밀어 넣은 다음 '버섯'을 만들기 위해 다른 45kg의 탭 구멍 덩어리를 천천히 밀어 넣는 것이 포함될 수 있습니다. 가변 탭 구멍 질량의 매우 느린 푸시로 '버섯'을 더욱 생성하고 탭 구멍의 탭 구멍 질량을 압축하고 (ii) 첫 번째 푸시 후 5분 및 5kg 미만의 탭으로 매우 느린 푸시로 두 번째 푸시 더 컴팩트한 탭 홀 매스 및 폐쇄 보이드에 홀 매스 추가. 탭 구멍 이탈 위험을 줄이기 위해 머드 건은 탭 구멍 면에서 제거되기 전에 탭 구멍 매스가 적절하게 경화될 수 있도록 5분 동안 제자리에 남아 있습니다. 

탭 구멍 길이

탭 구멍 길이를 포함하여 모든 탭핑 매개변수를 최대한 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 탭 구멍 길이의 변화는 클레이 건 기능, 이전 플러깅 중에 탭 구멍으로 밀어넣은 찰흙의 양 및 탭 구멍 덩어리의 품질에 기인할 수 있습니다. 탭 구멍이 너무 짧으면 자체 열림 탭 구멍의 안전 위험이 발생할 수 있으며 탭 구멍이 너무 길면 드릴 머신이 탭 구멍을 열지 못하여 용광로의 탭 구멍을 열기 위해 산소 랜스 파이프를 사용해야 할 수 있습니다. 도청. 안정적인 작동을 위해 필요한 탭 구멍 길이는 적절한 탭 구멍 보호에 충분한 퍼니스 크기와 버섯 크기에 따라 다릅니다. 노상 탄소 벽돌의 초기 두께보다 우수한 탭 구멍 길이를 얻는 것이 중요합니다.

탭 홀 마모 현상

탭 구멍 덩어리의 드릴 가능성은 플러깅 후 탭 구멍을 열 수 있는 용이성으로 정의됩니다. 성공적인 드릴링 및 폐쇄는 장비와 탭 홀 질량의 품질뿐만 아니라 작업자의 판단과 경험에 달려 있습니다. 탭 구멍을 뚫기 전에 탭 구멍 덩어리에 경화를 위한 충분한 시간이 허용되어 탭 구멍이 시작될 때 튀김 및/또는 탭 구멍의 조기 마모를 방지해야 합니다. 경화 과정에서 휘발성 물질은 혼합물에서 연소되고 점토는 단단해지기 시작하여 탭 구멍을 단단하고 적절하게 밀봉합니다. 용광로가 탭될 때 탭 구멍의 내부 침식은 철, 슬래그 및 가스의 화학적 및 기계적 공격에 의해 탭핑 동안 증가합니다. 탭 구멍 영역 내부 및 주변의 마모는 (i) 버섯의 마모, (ii) 탭 구멍 직경의 마모, (iii) 탭 구멍 개방 폭을 증가시키는 마모의 단계에서 발생합니다.

탭홀 모니터링  

탭 홀 모니터링은 (i) 탭 중 능동적 모니터링과 (ii) 노로 및 탭 홀 주변 온도에 대한 현장 외부 모니터링이라는 두 가지 별개의 작업으로 구성됩니다.

드릴과 머드 건으로 탭 구멍을 열고 닫는 작업을 담당하는 주조소 작업자가 탭 구멍을 탭핑하는 동안 적극적으로 모니터링합니다. 탭핑하는 동안 탭 구멍에 이상이 있는지 모니터링하고 적절한 조치를 취합니다. 그는 다음 요소를 모니터링합니다.

• 뜨거운 금속과 슬래그가 탭 구멍에서 흐르는 각도입니다.
• 튀는 캐스트 – 튀는 것은 용광로에서 흐르는 부드러운 흐름이 아니라 뱉는 동작으로 나타납니다.
• 도청 중에 용광로가 불기 시작하는 순간. 블로잉은 철이나 슬래그 대신 스파크를 방출하는 것이 특징입니다.
• 탭 구멍의 상태, 즉 완전히 열린 상태인지, 드릴 각도입니다.

용광로 밖으로 흐르는 뜨거운 금속과 슬래그의 흐름 각도는 용광로 내부의 액체 압력과 가스 압력에 따라 달라집니다. 높은 태핑 각도는 안전 위험을 초래하며 태핑 각도와 흐름을 제어하기 위해 퍼니스로의 열풍량을 줄여야 합니다. 탭핑 중 언제든지 탭 구멍이 튀는 것은 안전 위험뿐만 아니라 작동 위험을 초래할 수 있습니다. 튀기는 습관은 두드려서 다음 두드리기 전에 필요한 청소 작업의 양을 증가시킵니다. 탭 끝에서 탭 시작 시간이 표준을 초과하여 증가하는 등 이 청소 작업이 과도할 경우, 이러한 탭핑 지연은 냉각 난로(최악의 시나리오)와 같은 주요 운영 차질을 초래할 수 있습니다.

스파크가 방출되면서 탭 구멍이 불면 퍼니스가 건조되고 막힐 준비가 되었음을 나타냅니다. 플러깅 작업을 수행하기 전에 작업자는 용광로가 실제로 불고 있고 잘못된 불기가 아닌지 확인해야 합니다.

온도 모니터링은 일반적으로 두 가지 수준에서 수행됩니다. 제어실에서는 디지털 제어 시스템(DCS)을 사용하여 작업자가 24시간 온도를 모니터링할 수 있습니다. 도식은 쉽게 이해할 수 있는 방식으로 온도를 나타내는 데 사용됩니다. 오프 사이트에서 더 오랜 기간 동안 온도를 모니터링할 수 있습니다. 그런 다음 몇 주 또는 몇 달 동안의 최대값을 사용할 수 있으며 최악의 마모를 계산할 수 있습니다. 이 정보를 통해 가능한 문제 영역을 예측할 수 있습니다.

온도가 모니터링되지 않으면 탭 구멍 마모가 쉘에 도달할 때까지 계속되어 포함되지 않을 위험이 있습니다. 이로 인해 용광로 쉘의 측면을 따라 흐르는 용융된 뜨거운 금속과 함께 번스루(브레이크아웃)가 발생하여 쉘이 손상되고 물과 접촉할 때 폭발이 발생하고 열전대가 손상되고 다음과 같은 더 광범위한 손상이 발생할 수 있습니다. 이러한 번스루 바로 위에 위치하면 수압실이 과열되고 화재가 발생합니다.