고로 제철에서 뜨거운 금속 처리

고로 제철에서 뜨거운 금속 처리  

고온 금속(HM)은 고로(BF)에서 상승하는 환원 가스에 의해 하강하는 광석 부담을 감소시켜 생산됩니다. 그것은 본질적으로 액체이며 BF의 난로에서 수집됩니다. 난로에서 HM은 일정 시간 후에 BF의 꼭지 구멍에서 탭핑됩니다. 일반적으로 대형 BF에서 직경 70mm, 길이 3.5m의 탭 구멍에서 분당 7톤의 HM 태핑 속도와 5m/초의 액체 태핑 속도가 일반적으로 발생합니다. HM의 탭핑율은 탭홀의 상태와 길이의 영향을 많이 받습니다. 일반적으로 탭된 HM의 온도는 1420도에서 1480도까지 다양합니다.

탭된 HM은 다음 3단계로 처리됩니다.

• 주물실에서 HM 처리(예:탭홀에서 뜨거운 금속 국자까지)
• HM 국자 및 운송
• 선철(PI) 생산을 위한 선금 주조기(PCM) 또는 철강 제조를 위한 철강 용해 공장에서 HM 처리





뜨거운 금속 취급의 역사적 발전

17세기 동안 제철 용광로에서 생산된 액체 철(보통 주물당 약 450kg)은 단일 트렌치로 끌어오거나 모래 주형에 넣어 냄비, 프라이팬, 스토브 플레이트 등과 같은 국내 제품을 생산했습니다. 많은 설계 개선으로 생산량이 증가하면서 액상 제품(철 및 슬래그)의 제거가 문제가 되었습니다. BF 목탄 생산량은 하루 1톤에서 25톤으로 증가했습니다. 이 더 높은 톤수는 탭 구멍 앞의 단일 트렌치를 통해 하루에 두 번 주조로 처리할 수 없었습니다. 캐스트 하우스에는 철 주조를 위한 공간이 포함되어 있습니다. 철 제거 작업은 용광로 전면에서 모래로 채워진 주물 집 바닥으로 아래쪽으로 경사진 구유라고 하는 큰 도랑으로 이루어졌습니다. 그런 다음 두 개의 러너 시스템으로 유출되었습니다. 각 시스템의 메인 러너는 캐스트 하우스의 길이와 평행하게 달렸습니다. 이 러너가 내리막길을 오르면서 일정한 간격으로 일련의 댐이 만들어졌습니다. 각 댐 앞에 직각으로 '암퇘지'라는 작은 주자가 모래에 형성되었습니다. 그런 다음이 암퇘지에서 '돼지'라고 불리는 수많은 구멍이있었습니다. 이 이름은 이 시스템이 어미에게 젖을 먹이는 새끼 돼지의 줄처럼 보였기 때문에 적용되었습니다. 캐스트 하우스 바닥의 축축한 모래에 D 자 모양의 나무 거푸집을 밀어 낳은 암퇘지와 돼지가 여러 줄로 평행을 이뤘습니다. 주조하는 동안 각 암퇘지와 그 돼지는 액체 철로 채워져 주 러너의 모래 댐이 막대로 녹아웃되고 용융 금속이 다음 암퇘지와 돼지 침대로 내리막길로 떨어졌습니다. BF가 더 자주 캐스팅되도록 하는 두 가지 완전한 시스템이 있었습니다. 한 면은 액체 철로 채워져 있고, 다른 면은 돼지를 제거하고 침대를 개조했습니다.

1880년대의 철 주조 공정은 이전 작업과 크게 다르지 않았지만 돼지 침대가 더 커졌고 1909년에는 슬래그 스키머가 설치되어 물마루 아래로 흘러내리는 철에서 떠다니는 슬래그를 제거했습니다. 1896년에 EA Uehling이 발명한 PCM 설치로 마침내 주물 축사에서 돼지 침대가 완전히 제거되었습니다. 다음으로 오픈 탑 벽돌 라이닝 국자가 도입되었습니다. 이 국자는 약 10톤에서 100톤의 HM을 운반했으며 국자를 주조실 바닥 아래에 놓을 수 있도록 용광로와 주조실을 지면보다 높게 올려야 했습니다. 돼지 침대는 제거되었지만 트로프와 러너는 남아 있었고 국자로 들어가는 주둥이는 캐스트 하우스에 추가되었습니다. 1915년에 어뢰형 국자가 처음 사용되었습니다. 이 철도에 장착된 국자는 90톤을 운반했지만 1925년에는 150톤으로 증가했습니다.

캐스트 하우스에서 뜨거운 금속 처리

메인 트로프, 아이언 러너, 슬래그 러너, 틸팅 러너 등은 BF에서 HM 레이들로 탭핑된 HM을 이송하기 위해 주조 하우스 바닥에 사용됩니다. 러너 시스템의 주요 임무는 수도꼭지에서 흘러나오는 흐름의 운동 에너지를 분산시키고, 슬래그를 HM에서 분리하고, 액체 HM을 운송 용기로 분배하는 것입니다.

탭홀이 뚫리면 액체 철과 슬래그가 HM 트로프라고 불리는 깊은 도랑 아래로 흐릅니다. '스키머'라고 하는 내화물 블록이 물마루를 가로질러 설정됩니다. 스키머는 그 아래에 작은 구멍이 있습니다. HM은 이 스키머 구멍을 통해 '아이언 댐'을 넘어 '아이언 러너' 아래로 흐릅니다. 슬래그는 철보다 밀도가 낮기 때문에 철 위에 떠서 물통 아래로 내려가 스키머에 부딪혀 슬래그 러너로 전환됩니다. HM은 내화 라이닝 ​​레이들로 흐릅니다. 틸팅 러너(로킹 러너라고도 알려진 탈착식 프리캐스트 러너 어셈블리)는 일반적으로 기존의 고정 러너 대신 첫 번째 국자를 채운 후 두 번째 국자로 HM의 방향을 전환하는 데 사용됩니다. 틸팅 러너는 외부에 제작되어 유지 보수 작업을 위해 쉽게 결합 및 제거가 가능하도록 임시 패스너로 고정됩니다.

트로프와 러너의 깊이는 재료의 가능한 최대 흐름을 수용할 수 있을 만큼 충분히 커야 하며 내화 라이닝이 있어야 합니다.

캐스트 하우스 러너의 유지 보수 작업의 지연을 피하기 위해 탭홀에서 스키머 플레이트까지의 두 주조 간격 사이에 일정 수준의 금속 풀이 지속적으로 유지되는 경우 일반적으로 배수가 불가능한 러너 방식이 채택됩니다.

러너 시스템은 일반적으로 완전히 덮이고 캐스트 하우스 먼지 추출 시스템에 연결되며, 여기서 메인 트로프의 전면 길이(약 6m)는 덮이지 않으며 먼지는 그 위에 위치한 굴뚝에 의해 완전히 제거됩니다.

작동 조건을 고려하여 각 트로프에 적절한 내화재를 적용합니다. 상대적으로 높은 생산성 계수 또는 상대적으로 높은 철 온도의 가혹한 작업 조건에서도 안정적인 HM 전달과 충분한 내구성을 유지하기 위해 BF의 작업에 적합한 최적의 러너 재료를 사용합니다. HM 트로프 및 러너에 대한 재료의 일반적인 요구 사항은 (i) 설치가 용이함(적절한 유동성 및 경화 시간), (ii) 내식성(슬래그 및 FeO 공격에 대한 내성), (iii) 내마모성, (iv) 내산화성 및 (v) 열 스폴링 내성. 일반적으로 메인 트로프에서는 국부적인 마모 손상이 슬래그 라인(공기/슬래그 계면)과 금속 라인(슬래그/금속 계면)에서 관찰됩니다.

트로프의 긴 라이닝 수명을 위해 일반 적용에 사용되는 재료는 (i) 슬래그 공격에 대한 우수한 내성을 위해 슬래그 라인에 탄화규소 함량이 높은 내화물 및 (ii) 금속 라인에서 탄화규소 함량이 낮은 스피넬 재료입니다. FeO 공격에 대한 우수한 내성. BF 트로프의 수리는 습식 건으로 수행됩니다. 총기 수리는 트로프의 내구성을 더 길게 하는 데 효과적이며, 이를 통해 트로프 유지 관리 일정을 최적화할 수 있습니다. 총잡이 재료는 일반적으로 적은 양의 물로 충분히 조밀한 라이닝을 형성하고 트로프에서 잔류 HM을 배출한 직후에도 뜨거운 총잡이에 적합하다는 특징이 있습니다.

뜨거운 금속 국자

HM 국자는 운송을 위해 HM을 붓는 용기입니다. HM 국자에는 두 가지 유형이 있습니다. (i) 개방형 상단 국자와 (ii) 어뢰 국자입니다.

HM 국자는 내용물을 액체로 유지하고 외부 강철 쉘을 보호하기 위해 내화 벽돌로 라이닝되어 있습니다. HM의 휘발성과 침식 특성으로 인해 HM 국자의 내화 라이닝 ​​모니터링을 중요한 유지 관리 기능으로 만듭니다. 안전 및 비용 측면에서 브레이크아웃의 결과는 상당합니다.

열린 상단 국자는 접시 바닥이 있습니다. 개방형 HM 국자를 지정할 때 중요한 매개변수는 다음과 같습니다.

• 국자 용량(톤)
• 처리할 HM의 무게
• 국자의 최대 허용 중량
• 국자 높이 제한
• 국자 직경 제한
• 안감 플랜지 상단까지의 트러니언 중심선
• 트러니언의 중심선에서 하단 아래쪽까지
• 상단 국자의 최대 내경
• 국자 후크의 두께
• 트러니언의 직경
• 트러니언과 국자 고리의 중심선 사이의 거리

HM 국자의 일반적인 용량은 50정, 100정 및 140정입니다. 열린 상단 국자는 비우기 위해 틸팅 윈치 또는 오버헤드 크레인으로 기울어집니다.

개방형 상단 레이들은 일반적으로 BF에서 PCM 및 철강 용해 공장으로의 HM 철도 운송을 위해 설계된 HM 레이들 차량에 장착됩니다. HM 레이들 카는 일반적으로 (i) 베어링 프레임, (ii) 철도 객차, (iii) 레이들 및 (iv) 자동 커플러로 구성됩니다. 마찬가지로 어뢰 국자는 이동을 위해 철도 객차에 장착되며 자동 커플러가 장착되어 있습니다.

HM 오픈 탑 레이들 카는 최대 5개의 레이들 카로 구성된 열차에서 견인 철도 장비의 도움으로 철도를 따라 움직입니다. 어뢰 레이들 차량은 일반적으로 견인 철도 장비의 도움으로 개별적으로 움직이며 때로는 2개의 레이들 차량 형태로 움직입니다. 두 종류의 국자차를 그림 1에 나타내었다.



그림 1 뜨거운 금속 국자 자동차

내화성, 열충격에 대한 내성 및 부피 안정성을 나타내는 벽돌이 레이들 구역을 라이닝하는 데 사용됩니다. 다양한 내화 벽돌이 HM 국자의 라이닝에 사용됩니다. 이 광범위한 범위에는 내화 점토 벽돌(알루미나 함량 37%), 고알루미나 벽돌(알루미나 함량 범위 66%~86%) 및 알루미나 탄화규소 벽돌이 포함됩니다. 알루미나 탄화규소 벽돌을 사용하는 경우 탄화규소의 열전도율이 다른 내화물보다 높기 때문에 열 보존을 위해 단열 벽돌 층을 사용해야 합니다. 어뢰 레이들 라이닝의 경우 일반적으로 라이닝은 슬래그 라인 내화물이 있는 구역 개념으로 이루어지며 충격 패드 내화물 및 지붕 내화물은 이러한 영역에 존재하는 매개변수에 맞게 선택됩니다. 또한 HM 국자의 안감은 퍼머넌트 라이닝과 웨어 라이닝으로 구성되어 있습니다.

캐스터블은 주둥이, 바닥 서라운드 및 수리 매스로 사용됩니다. 화학적으로 결합된 내화 캐스터블은 주변 온도에서 고온까지의 체적 안정성과 결합된 강도 및 밀도를 나타냅니다. 안감에 사용되는 모놀리식에는 모르타르, 총포 믹스 및 조인트 믹스가 포함됩니다.

돼지 주조 기계

BF에서 생산된 HM은 철강 용해 공장이나 주조소에서 직접 사용되지 않을 때마다 PCM에서 PI로 주조됩니다. HM은 PCM에서 작은 조각으로 응고됩니다. PCM에서 생산되는 PI는 일반적으로 10~45kg/개 크기입니다. 이러한 작은 크기의 PI 조각은 작은 포켓이 있는 금형에 HM을 붓는 방식으로 PCM에서 생산됩니다. 거기에서 HM은 공기로 냉각한 후 수냉식으로 응고됩니다.

PCM은 개방형 상단 레이들 또는 어뢰 레이들에서 HM을 주입하도록 설계되었습니다. 개방형 상단 뜨거운 금속 국자는 일반적으로 틸팅 윈치의 도움으로 기울어집니다. 어뢰 레이들의 경우 레이들 차량 자체에 레이들의 틸팅 배치가 제공됩니다.

HM 국자에서 뽑아낸 HM은 PI로 주조하기 위해 PCM의 금속 이송 세탁소에 붓습니다. 금속 이송 세탁소에는 내화물이 늘어서 있는 가공된 케이싱이 있습니다. 수용점에서 배출점까지 HM의 원활한 흐름을 위해 내화물에 연속적인 경사를 유지합니다. 세탁 케이싱은 주입 끝 플랫폼에 고정되어 있습니다.

두 가지 일반적인 주조 시스템, 즉 (i) 컨베이어 벨트 또는 스트랜드 유형 PCM 및 (ii) 휠 유형 PCM이 있습니다. 스트랜드형 PCM은 HM을 선철로 주조하는 데 가장 널리 사용되는 기계이며 여기에 설명되어 있습니다.

PCM의 본체는 (i) 머신 헤드, (ii) 머신 테일, (iii) 롤러 및 링크 체인, (iv) 스티커를 처리하는 장치의 네 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 머신 헤드에는 가변 속도 제어 모터, 기어 감속기 및 스프로킷 세트로 구성된 구동 시스템이 있습니다. 기계에서 꼬리 감기 장치는 꼬리 스프로킷 샤프트에 제공되어 링크 체인에 적절한 장력을 제공합니다.

PCM 가닥은 돼지 금형을 운반하는 무한 체인입니다. 가닥은 경사로 배치됩니다. 경사 수준은 HM을 수용하고 주철을 평차에 배출하는 데 필요한 높이에 따라 결정됩니다. HM은 PCM의 금속 이송 세탁소에 부어지고, 이를 통해 HM은 주조용 이동 금형으로 배출됩니다. PCM 스트랜드의 레이들 틸팅 속도와 컨베이어 체인 속도를 조절하여 HM 주입율과 PCM에 의한 HM 인취율을 동일하게 합니다.

PCM에는 LH(왼손) 및 RH(오른손) 체인 링크 세트가 있습니다. 체인 링크는 완전히 가공됩니다. 이 체인 링크는 링크가 작동할 수 있는 중공 샤프트와 부싱을 통해 서로 연결된 강철 주물입니다. 복제 가능한 부시는 링크에 강제로 끼워진 다음 부시와 링크 사이의 회전 운동을 방지하기 위해 문지릅니다. LH 및 RH 체인 링크는 중공 샤프트에 조립됩니다. 체인의 시추공에는 중공 샤프트가 통과하는 경화 부시가 제공됩니다. 직사각형 플랜지는 체인 링크에 제공된 기계 하우징과 맞물리는 경화된 부시에 제공됩니다. 이 배열은 스프로킷 톱니와 체인 링크 사이의 정확한 상대 운동을 유지하고 스프로킷 톱니의 마모를 최소화합니다.

체인 링크의 이탈을 방지하기 위해 중공 샤프트에 분할 핀이 제공됩니다. 체인 링크는 PCM의 기술 구조에 고정된 롤러를 따라 이동합니다. 롤러는 체인 링크가 항상 롤러에 지지되도록 이격되어 있습니다. 오름차순 트랙에서 롤러는 체인의 하중을 운반하고 HM으로 채워진 몰드인 반면, 내리막 트랙에서는 몰드가 거꾸로 되어 체인이 반대쪽의 하단 롤러에 지지됩니다. 롤러에는 체인의 탈선을 방지하기 위한 칼라가 제공됩니다. 롤러는 브래킷에 장착됩니다. PCM의 상승 및 하강 트랙에 롤러 어셈블리를 고정하기 위해 브래킷의 베이스 플레이트에 구멍이 제공됩니다. 롤러의 베어링 캡에는 습기 및 대기 먼지의 침입을 방지하기 위한 씰이 제공됩니다. 시스템의 2차 보호 역할을 하는 베어링 캡 너머에도 보호 가드가 제공됩니다.

몰드는 LH 및 RH 링크에서 체인에 고정됩니다. 몰드가 제대로 장착된 체인이 기차를 형성합니다. 체인 링크는 배출 끝과 주입 끝에서 스프로킷 어셈블리를 통과합니다. 모터 감속기는 토출단에서 스프로킷 어셈블리를 구동하는 반면 주입단에서 스프로킷 어셈블리는 베어링에서 자유롭게 회전합니다. PCM 드라이브는 기어 커플링으로 드라이브 스프로킷 어셈블리에 연결됩니다. PCM용 드라이브는 (i) AC 농형 유도 전동기, (ii) 모터와 기어 박스 사이의 핀 및 부시 커플링, (iii) 감속을 위한 헬리컬 기어 박스, (iv) 기어 박스 사이의 기어 커플링으로 구성됩니다. 기어 박스 출력 샤프트와 구동 스프로킷 어셈블리의 샤프트. 주입단의 스프로킷 어셈블리는 체인 링크의 확장에 대한 보상을 제공하고 외부 요인으로 인한 잼을 극복하기 위해 뜨도록 합니다.

주입 끝 부분의 개별 스프로킷 어셈블리에 자체 조절식 인장 장치가 제공됩니다. 인장 장치는 (i) 슬라이드 레일이 장착된 제작된 베이스 프레임, (ii) 베이스 프레임용 슬라이드 레일과 일치하는 가이드 시트가 있는 베어링 하우징 및 핀을 통해 인장 로드를 연결하기 위한 클레비스로 구성됩니다. 한쪽 끝은 핀을 통해 베어링 하우징에 연결되고 다른 쪽 끝은 스프링 장력을 조정하기 위한 나사산, (iv) 압축 스프링 및 (v) 장력 로드 나사산에 맞는 너트를 통해 연결됩니다.

HM이 금속 이송 세탁소에서 PI 금형으로 배출되는 위치에서 스트랜드의 상승 트랙 아래에 유출 슈트가 제공됩니다. 이 위치에서 유출된 HM은 금속의 흐름 속도와 PCM에 의한 HM 흡수율의 불일치로 인해 유출 슈트에 떨어집니다.

PI 노킹 장치는 금형에서 PI 철을 빠르게 배출하기 위해 배출 끝 스프로킷 어셈블리에 제공됩니다. PI 노킹 장치에는 캐스트 PI에서 노커의 자유 낙하를 위한 캠과 팔로워 메커니즘이 있습니다. PI 노킹 장치는 주로 토출단 스프로킷 어셈블리의 구동축에 장착된 캠 디스크로 구성됩니다. 캠 프로파일은 노커의 정확한 위치 지정과 타격 지점의 100% 반복성을 위해 스프로킷 톱니와 일치합니다. 캠은 레버 메커니즘을 작동시킵니다. 캠과 접하는 레버 끝단에는 축을 따라 움직이는 롤러가 설치되어 있습니다. 캠의 다른 쪽 끝은 노킹 장치의 샤프트에 연결됩니다. 노커 암은 한쪽 끝이 선철 노킹 장치의 샤프트에 장착되고 다른 쪽 끝에는 노커 디스크가 있습니다. 노커 암에 스프링이 제공되어 허용 한계 이상의 노커 충격 충격을 흡수합니다.

기술 구조에 매달린 체인으로 구성된 PI 장치는 배출 끝 스프로킷 어셈블리 앞에 배치됩니다. 충격 장치의 목적은 배출 끝에서 금형에서 떨어지는 선철 조각의 충격을 흡수하는 것입니다. 배출 끝에서 배출/제거된 PI 조각은 충격 체인에 운동 에너지를 느슨하게 하고 배출 슈트로 떨어집니다. 배출 슈트는 PI 조각을 플랫 웨건으로 옮기기 위해 배출 엔드 스프로킷 아래에 배치됩니다. 떨어지는 PI 조각의 충격을 흡수하기 위해 배출 슈트의 PI 수용 단부에 모래 쿠션이 제공됩니다. 배출 슈트의 각도는 수직에 대해 약 45°로 선택되어 PI 조각의 쉬운 운반/슬라이딩이 가능합니다. 배출 슈트의 베드는 레일 섹션으로 만들어져 수명이 길고 슬라이딩 PI 조각에 최소 마찰력을 제공합니다. 배출 슈트는 PCM 가닥의 기술 구조에 고정되어 있습니다.

PCM은 PI를 보관 및 PI 발송을 위해 윈치의 도움으로 PI 영역으로 이동하는 플랫 마차로 내립니다.

PCM 스트랜드의 리턴 트랙 아래에는 스티커가 지면에 떨어지는 것을 방지하기 위해 그리즐리가 배치되어 있습니다. 첫 번째 종단 지점은 석회가 튀는 장치 앞이고 두 번째 종단 지점은 꼬리 끝 근처의 지면 위 약 1미터에 있습니다. 지상의 스티커 수집을 위해 첫 번째 종단 지점에 슈트가 제공됩니다. 그리즐리는 PCM의 기술 구조에 고정되어 있으며 그리즐리와 이동 금형 사이에 스티커가 끼이지 않도록 적절한 간격을 제공합니다.

잉여 냉각수를 수집하기 위해 오름차순 트랙의 PI 주형 아래에 물통이 제공됩니다. 여물통은 일반적으로 지하에서 흐르는 순환 수조와 순환 수조로 물을 배출하는 순환 수관에 연결됩니다.

금속 주형은 PI 주조를 위해 PCM에 제공됩니다. 주형에는 주물을 3개 또는 4개 부분으로 나누기 위한 공동이 있습니다. 금형은 주조 캠페인 동안 최적의 열 전달을 유지하기 위해 다양한 단면 두께로 설계되었습니다. PCM의 LH 및 RH 체인에 몰드를 고정하기 위해 두 개의 지지 브래킷이 몰드의 반대쪽 끝에 제공됩니다. 지지 브래킷은 금형 표면이 수평을 유지하도록 PCM 스트랜드의 기울기와 일치하도록 기울어진 상태를 유지합니다. PCM 체인에 고정된 금형이 기차를 형성합니다. 금형에 HM을 주입하는 동안 금속이 누출되는 것을 방지하기 위해 금형을 서로 맞물려야 합니다. 따라서 금형은 트윈 인터록으로 설계되었습니다. HM이 몰드에 부어지면 한 쌍의 몰드의 ​​전면과 후면 일치하는 표면 사이에서 HM이 흘러 나올 수 있습니다. 이러한 엎지름을 방지하기 위해 몰드의 후면은 바닥면이 역테이퍼 처리된 프리즘 형태로 제작되었습니다. 몰드의 전면은 상승 노즈로 만들어집니다. 후면 몰드의 전면은 역 테이퍼 바닥면과 리딩 몰드를 결합하여 완벽한 연동을 만듭니다. 몰드가 채워질 때 앵커 브래킷이 제공되는 몰드의 양쪽에서 HM이 누출될 수 있습니다. 이러한 누출을 방지하기 위해 양쪽에 만곡부와 몰드에 리브가 제공됩니다. 따라서 선행 및 후속 금형의 리브는 서로 맞물립니다. 오버플로 노치는 금형 후면에 제공됩니다. 이 노치는 몰드의 충진 수준을 제한합니다. 초과 HM은 다운스트림 몰드로 캐스케이드됩니다.

금형은 PCM용 작동 소모품입니다. 금형의 수명은 주조 캠페인 중 금형의 일관성과 균일한 충전에 따라 달라집니다. 주조 캠페인에서 금형의 모든 중공/포켓/중공이 HM으로 채워지지 않고 중공 포켓/중공이 있는 금형이 위쪽으로 이동하는 경우 수냉 단계에서 빈 중공/포켓/중공에 물이 채워집니다. 열 충격을 일으키고 금형에 균열을 일으킬 수 있는 스탠드입니다.

PI가 금형에 달라붙는 것을 방지하기 위해 금형에 석회 분말을 코팅합니다. 석회 코팅은 금형이 돌아오는 동안 금형 내부에 석회 우유를 분사하여 수행됩니다. 석회 분말은 석회 우유 준비 탱크로 배출되기 전에 소결됩니다. 석회의 슬레이킹은 분류기에서 수행됩니다. 분류기를 제공하는 목적은 석회 분말에서 입자를 연속적으로 제거하고 석회 우유 준비 장치로 이송하기 위해 소석회를 준비하는 것입니다. 석회 우유 준비 장치는 모터 기어박스 장치로 구동되는 임펠러가 장착된 강철 탱크입니다. 지속적인 기계적 교반은 균일한 라임 밀크 현탁액을 만들고 라임 밀크 스플래셔 유닛으로 펌핑됩니다. 이 탱크에는 스플래셔 장치에서 나오는 석회유를 받기 위한 포트도 있습니다. 석회 우유 준비 탱크에서 튀기는 탱크로 석회 우유를 옮기기 위해 슬러리 펌프가 제공됩니다. 슬러리 펌프의 용량은 금형 코팅에 필요한 슬러리 부피의 약 3배가 순환될 수 있도록 선택됩니다. 초과량은 석회 우유 준비 장치로 반환됩니다. 라임 우유 준비 장치와 스플래싱 장치 사이의 라임 밀크의 지속적인 순환은 라임 밀크 준비 장치와 라임 스플래싱 장치에서 균일한 라임 밀크 현탁액을 얻는 데 도움이 되며 어떤 위치에서도 침전을 방지합니다.

라임 우유 분사 장치는 석회 우유에 부분적으로 잠긴 패들 임펠러의 지속적인 회전에 의해 석회 우유를 퍼내는 원리에 따라 작동합니다. 이를 위해 샤프트에 장착된 두 개의 디스크가 라임 우유 분사 장치의 제작된 본체에 수용됩니다. 디스크 주변에는 국자가 제공됩니다. 디스크의 속도는 금형의 공동에 시간을 코팅하기 위해 적절한 튀는 속도가 달성되도록 조정됩니다. 튀기는 장치의 위치는 리턴 몰드가 석회를 즉시 부착할 수 있는 적절한 온도로 유지되고 코팅된 몰드가 몰드가 주입 끝에 도달할 때까지 물을 머금지 않도록 선택됩니다. PCM의 일부 설계에서는 금형에서 라임 우유를 건조하기 위해 금형 건조 시설이 제공됩니다. 이 위치에서 석회유의 누출을 방지하기 위해 스플래셔 본체의 출구 지점에 글랜드 씰이 제공됩니다. 패들 샤프트는 마찰 방지 베어링에 지지되며 부시 및 핀 유형 커플링을 통해 모터 기어박스 유닛에 결합됩니다. 청소 및 유지 보수를 위해 스플래셔 탱크 하단에 맨홀이 제공됩니다. 포트는 석회 우유의 유입과 석회 우유 준비 장치의 리턴 라인으로의 석회 우유 유출을 위해 스플래시 본체에 제공됩니다. 연결 파이프와 파이프 피팅은 링 메인을 만들기 위한 석회 우유 준비 장치 및 스플래시 장치에 제공됩니다. 탱크 내 스티커가 떨어지는 것을 방지하기 위해 스플래셔 유닛의 상단에 격자가 제공됩니다.

HM의 응고는 두 단계로 이루어지며 첫 번째 단계는 자연 공랭식이고 두 번째 단계는 직접 수냉식입니다. 공랭 시간은 주물 HM의 상부 표면이 소성 상태에 도달하여 급냉을 위한 물 분무가 폭발 없이 시작될 수 있도록 선택됩니다. 수냉식 시스템의 효율성은 PCM에서 배출되는 PI 조각의 온도를 결정하는 중요한 요소입니다. PI에 물을 분사할 때 사용하는 기존의 노즐은 냉각수에 먼지/탄소/석회 입자가 혼입되는 불가피한 문제로 노즐이 막히는 단점이 있었다. 물 분무 시스템의 설계는 기존 분무 시스템에서 직면한 문제를 극복할 수 있도록 하는 것입니다. 일반적으로 물 분사는 워터 러너의 상단에 제공된 홈을 통해 수행됩니다. 자체 세척 기능이 내장된 물의 흐름을 조절하기 위해 특별히 설계된 로터가 제공됩니다. 냉각수 파이프라인의 압력 강하를 방지하기 위해 2/3 회로의 물 분무가 제공됩니다. 수도관은 PCM의 기술 구조에서 중단되었습니다. 유출 슈트의 범람을 위한 대형 노즐이 제공됩니다. 대형 스프레이 노즐은 또한 토출된 PI의 냉각을 위해 토출단에 제공됩니다(플랫 웨건에서).

석회 우유 준비를 위해 석회 우유 준비 장치에 정기적인 파이프라인 연결이 제공됩니다. 물 분배기는 붓는 끝 플랫폼 근처에 제공됩니다. 분배기의 입구는 지하 리턴 수조 근처/위에 위치한 펌프 하우스에 설치된 PCM의 순환 펌프로부터 물을 받습니다. 물 분배기에는 두 개의 주요 배출구가 있습니다. 첫 번째는 금형/PI의 수냉식이고 두 번째는 왜건 스프레이용입니다. 라임 우유 준비 장치 및 유지 보수 수돗물 지점에는 BF 중앙 급수 장치에서 직접 물을 연결하는 것이 좋습니다.

PCM은 기술 구조에서 지원됩니다. 운영 및 유지 보수의 편의를 위해 기술 플랫폼, 보행로, 사다리/계단 및 자재 취급 시설에 따라 제공됩니다.

• 난간이 있는 타설 플랫폼. HM이 장소에 쏟아질 수 있으므로 플랫폼에 내화 바닥재를 사용하는 것이 바람직합니다.
• 난간이 있는 배출 끝 플랫폼. 배출 끝 스프로킷 어셈블리, 스트랜드 드라이브, PI 임팩터, 왜건 분사 장치 및 배출 슈트가 플랫폼에 장착됩니다.
• PCM 가닥의 측면을 따라 난간이 있는 통로(쌍둥이 가닥 PCM의 경우 공통 중간 통로 포함).
• 하단 레버 및 배출 끝 플랫폼에서 통로에 도달하기 위한 난간이 있는 계단/사다리.

다양한 용량의 돼지 주조 기계에 대한 일반적인 사양은 표 1에 나와 있습니다.

탭 1 돼지 주조기의 일반적인 사양
최대 용량	기계 길이	링크 피치	금형 피치	속도	기울기
(t/h)	(m)	(mm)	(mm)	(분/분)	도
100	30 – 40	300 – 400	300 – 360	5-15	5-15
150	40 – 50	400 – 450
200	50 – 60	450 – 600
250	60 – 70	600 – 720
300	70 이상	600 – 720

돼지 주조기의 일반적인 단면도는 그림 2에 나와 있습니다.



그림 2 돼지 주조 기계의 일반적인 단면도






제강공정의 발전 고로용 에어 블라스트 시스템