고로 용선 생산에서 효율적인 용선 관리

용선(Hot Metal, HM)은 고로(Blast Furnace, BF)에서 하강하는 광석 부담과 상승하는 환원 가스의 반응으로 생산됩니다. 액체 상태이며 고로 헤스(hearth)에 모입니다. 헤스에서 용선은 일정 간격으로 고로 탭홀(taphole)을 통해 탭아웃됩니다. 보통 대형 고로에서는 탭홀 직경 70mm, 길이 3.5m에서 용선 탭핑 속도 7톤/분, 액체 탭핑 속도 5m/초가 일반적입니다. 용선 탭핑 속도는 탭홀 상태와 길이에 크게 영향을 받습니다. 일반적으로 탭아웃된 용선 온도는 1,420~1,480°C 범위입니다.

탭아웃된 용선은 다음 세 단계로 처리됩니다.

• 주조장(cast house) 내 용선 처리: 탭홀에서 용선 레들까지
• 용선 레들과 이송
• 용선 처리: 주철 주조기(Pig Casting Machine, PCM)에서 선철(Pig Iron, PI) 생산 또는 제강공장에서 강철 제조

용선 취급의 역사적 발전

17세기에는 제철로에서 생산된 액체 철(보통 주당 약 450kg)을 단일 트렌치로 끌어내거나 모래 주형에 퍼부어 냄비, 프라이팬, 난로 판 등 가정용품을 만들었습니다. 고로 생산량이 설계 개선으로 증가함에 따라 액체 제품(철과 슬래그) 제거가 이슈가 되었습니다. 목탄 고로 생산량은 1톤에서 일일 25톤으로 증가했습니다. 이 높은 톤수로는 탭홀 앞 단일 트렌치로 하루 두 번 주조해 처리할 수 없었습니다. 주조장에는 철 주조 구역이 있었습니다. 철 제거는 탭홀 앞에서 고로에서 아래로 경사진 큰 트렌치(트로프)로 구성되었습니다. 이것이 모래로 채워진 주조장 바닥으로 이어지며 두 러너 시스템으로 분기되었습니다. 각 시스템의 메인 러너는 주조장 길이를 따라 평행하게 뻗었습니다. 이 러너가 내리막으로 경사져 정기적으로 댐(dam)을 만들었습니다. 각 댐 앞 직각으로 '새우(sow)'라 불리는 작은 러너가 모래에 형성되었습니다. 이 새우에서 수많은 '피그(pig)'라 불리는 공동이 뻗어 나갔습니다. 이 이름이 붙은 이유는 이 시스템이 어미 젖을 빠는 새끼 돼지 줄처럼 보였기 때문입니다. 주조장 바닥 축축한 모래에 D자형 나무 틀을 밀어 여러 평행한 새우와 피그 열을 만들었습니다. 주조 중 각 새우와 피그가 액체 철로 채워지면 메인 러너의 모래 댐을 막대기로 걷어내 용융 금속이 내리막으로 다음 새우와 피그 베드로 흐르게 했습니다. 두 개의 완전한 시스템으로 고로를 더 자주 주조할 수 있었습니다. 한 쪽이 액체 철로 채워지는 동안 다른 쪽은 피그를 제거하고 베드를 재정비했습니다.

1880년대 철 주조 공정은 이전 작업과 크게 다르지 않았지만 피그 베드가 더 커졌고 1909년 슬래그 스키머가 설치되어 트로프를 따라 흐르는 철에서 떠다니는 슬래그를 걷어냈습니다. 1896년 EA 우엘링이 발명한 주철 주조기(PCM) 설치로 주조장의 피그 베드가 완전히 사라졌습니다. 이후 개방형 벽돌 라이닝 레들이 도입되었습니다. 이 레들은 약 10~100톤 용선을 운반했으며 고로와 주조장을 지상 위로 높여 레들을 주조장 바닥 아래에 놓을 수 있게 했습니다. 피그 베드는 사라졌지만 트로프와 러너는 남아 있었고 레들로 들어가는 주입구가 주조장에 추가되었습니다. 1915년 최초 어뢰형 레들 사용. 이 철도 탑재 레들은 90톤을 운반했으나 1925년 150톤으로 증가했습니다.

주조장 내 용선 처리

메인 트로프, 철 러너, 슬래그 러너, 틸팅 러너(tilting runner) 등을 주조장 바닥에 배치해 고로에서 탭아웃된 용선을 용선 레들로 이송합니다. 러너 시스템의 주요 임무는 탭홀에서 흘러나오는 스트림의 운동 에너지 분산, 슬래그와 용선 분리, 액체 용선을 운송 용기에 분배하는 것입니다.

탭홀이 뚫리면 액체 철과 슬래그가 깊은 트렌치인 용선 트로프로 흐릅니다. '스키머(skimmer)'라 불리는 내화물 블록이 트로프 가로질러 설치됩니다. 스키머 아래 작은 구멍이 있습니다. 용선은 이 스키머 구멍을 통해 흐르고 '철 댐(iron dam)'을 넘어 '철 러너(iron runner)'로 내려갑니다. 슬래그는 철보다 밀도가 낮아 철 위 표면을 따라 트로프를 내려오다 스키머에 부딪혀 슬래그 러너로 분기됩니다. 용선은 내화물 라이닝 레들로 들어갑니다. 틸팅 러너(탈착식 프리캐스트 러너 어셈블리로 록킹 러너라고도 함)는 첫 번째 레들 충전 후 용선 방향을 두 번째 레들로 전환하는 데 일반적으로 사용되며 고정 러너를 대체합니다. 틸팅 러너는 외부에서 제작해 임시 고정장치로 조립해 유지보수 시 쉽게 결합/해체할 수 있습니다.

트로프와 러너 깊이는 내화 라이닝 존재를 고려해 최대 가능 유량을 수용할 만큼 충분히 깊어야 합니다.

주조장 러너 유지보수 작업 지연을 피하기 위해 보통 논드레인(non-drainable) 러너 방식을 채택해 탭홀에서 스키머 플레이트 사이 두 주조 간격 동안 일정 수준의 금속 풀을 지속적으로 유지합니다.

러너 시스템은 일반적으로 완전히 덮여 주조장 집진 시스템과 연결되며, 메인 트로프 앞부분(약 6m)은 개방되어 있고 그 위 굴뚝으로 분진을 완전히 흡입합니다.

운영 조건을 고려해 각 트로프에 적절한 내화물을 적용합니다. 상대적으로 높은 생산성 계수나 높은 철 온도 등 가혹한 운영 조건에서도 안정적인 용선 이송과 충분한 내구성을 유지하기 위해 고로 운영에 최적화된 러너 재료를 사용합니다. 용선 트로프와 러너 재료의 일반적 요구사항은 (i) 쉬운 시공(적절한 유동성과 경화 시간), (ii) 내식성(슬래그와 FeO 공격 저항), (iii) 내마모성, (iv) 내산화성, (v) 열박리 저항성입니다. 일반적으로 메인 트로프에서 슬래그 라인(공기/슬래그 계면)과 메탈 라인(슬래그/메탈 계면)에서 국부 마모 손상이 관찰됩니다.

트로프 장수명용 일반 적용 재료는 (i) 슬래그 라인에 고탄화규소 내화물로 슬래그 공격에 우수한 저항, (ii) 메탈 라인에 저탄화규소 스피넬 재료로 FeO 공격에 우수한 저항입니다. 고로 트로프 수리는 습식 건닝(wet gunning)으로 수행합니다. 건닝 수리는 트로프 수명 연장에 효과적이며 트로프 유지보수 일정을 최적화합니다. 건닝 재료는 일반적으로 물 적게 써서 충분히 치밀한 라이닝을 형성하고 잔류 용선 배수 직후에도 고온 건닝에 적합한 특징이 있습니다.

용선 레들

용선 레들은 용선을 부어 운반하는 용기입니다. 용선 레들은 두 종류입니다. (i) 개방형 레들, (ii) 어뢰 레들.

용선 레들은 내화 벽돌로 라이닝해 내용물을 액체 상태로 유지하고 외부 강철 쉘을 보호합니다. 용선의 휘발성과 침식성으로 인해 용선 레들 내화 라이닝 모니터링은 필수 유지보수 기능입니다. 돌출(breakout) 발생 시 안전과 비용 측면에서 결과가 심각합니다.

개방형 레들은 디시드 바텀(dished bottom) 구조입니다. 개방형 용선 레들 지정 시 중요한 파라미터는 다음과 같습니다.

• 레들 용량(톤)
• 처리할 용선 중량
• 레들 최대 허용 중량
• 레들 제한 높이
• 레들 제한 직경
• 트러니언 중심선에서 라이닝 플랜지 상단까지
• 트러니언 중심선에서 바닥 아래면까지
• 레들 상단 최대 내부 직경
• 레들 후크 두께
• 트러니언 직경
• 트러니언 중심선과 레들 후크 중심선 사이 거리

용선 레들 통상 용량은 50㎥, 100㎥, 140㎥입니다. 개방형 레들은 틸팅 윈치나 천장 크레인으로 기울여 비웁니다.

개방형 레들은 용선 레들 카에 탑재되며 보통 철도 운송으로 고로에서 PCM과 제강공장으로 용선을 이송합니다. 용선 레들 카는 보통 (i) 베어링 프레임, (ii) 철도 대차, (iii) 레들, (iv) 자동 커플러로 구성됩니다. 어뢰 레들도 마찬가지로 철도 대차에 탑재되어 이동하며 자동 커플러를 장착합니다.

용선 개방형 레들 카는 최대 5대 레들 카로 구성된 열차로 견인 철도 장비로 철도를 따라 이동합니다. 어뢰 레들 카는 보통 견인 철도 장비로 단독 이동하며 때로는 2대 편성으로 이동합니다. 두 유형 레들 카를 Fig 1에 보여줍니다.

내화도, 내열충격성, 체적 안정성을 보이는 벽돌로 레들 존을 라이닝합니다. 용선 레들 라이닝에 다양한 내화 벽돌이 사용됩니다. 이 범위에는 내화 점토 벽돌(알루미나 37%), 고알루미나 벽돌(알루미나 66~86%), 알루미나 탄화규소 벽돌이 포함됩니다. 알루미나 탄화규소 벽돌 사용 시 탄화규소 열전도율이 다른 내화물보다 높아 보온용 단열 벽돌 층을 반드시 사용해야 합니다. 어뢰 레들 라이닝은 일반적으로 존 개념으로 슬래그 라인 내화물, 임팩트 패드 내화물, 지붕 내화물을 각 영역 파라미터에 맞게 선정합니다. 또한 용선 레들 라이닝은 영구 라이닝과 마모 라이닝으로 구성됩니다.

캐스터블(castable)은 주입구, 바닥 주변, 수리재로 사용됩니다. 화학 결합 내화 캐스터블은 상온에서 고온까지 강도, 밀도, 체적 안정성을 겸비합니다. 라이닝용 모노리식(monolithic) 재료에는 모르타르, 건닝 믹스, 조인트 믹스가 포함됩니다.

주철 주조기(Pig Casting Machine, PCM)

고로에서 생산된 용선이 제강공장이나 주물공장에서 직접 사용되지 않으면 PCM에서 주철(PI)로 주조됩니다. PCM에서 용선이 고체화되어 작은 조각이 됩니다. PCM에서 생산되는 선철 크기는 일반적으로 조각당 10~45kg입니다. 이런 작은 선철 조각은 작은 포켓이 있는 몰드에 용선을 부어 공랭 후 수냉으로 고체화해 만듭니다.

PCM은 개방형 레들 또는 어뢰 레들에서 용선을 붓도록 설계됩니다. 개방형 용선 레들은 보통 틸팅 윈치로 기울입니다. 어뢰 레들 경우 레들 카 자체에 레들 틸팅 장치가 있습니다.

용선 레들에서 끌어낸 용선은 PCM 금속 이송 로(launder)로 부어 선철로 주조합니다. 금속 이송 로는 내화 라이닝된 제작 케이싱을 가집니다. 수신점에서 배출점까지 용선이 원활히 흐르도록 내화물에 연속적인 경사를 유지합니다. 로 케이싱은 주입단 플랫폼에 앵커링됩니다.

두 가지 통상 주조 시스템이 있습니다. (i) 컨베이어 벨트 또는 스트랜드 타입 PCM, (ii) 휠 타입 PCM. 스트랜드 타입 PCM이 용선 선철 주조에 가장 널리 쓰이는 기계로 여기서는 이를 설명합니다.

PCM 본체는 네 주요 부분으로 구성됩니다. (i) 기계 헤드, (ii) 기계 테일, (iii) 롤러와 링크 체인, (iv) 스티커(sticker) 처리 장치. 기계 헤드에는 가변 속도 제어 모터, 기어 감속기, 스프로킷으로 구성된 구동 시스템이 있습니다. 기계 테일 테일 스프로킷 샤프트에 테이크업 장치를 장착해 링크 체인에 적절한 장력을 줍니다.

PCM 스트랜드는 피그 몰드를 운반하는 무한 체인입니다. 스트랜드는 경사지게 배치됩니다. 경사도는 용선 수신에 필요한 높이와 주조 선철을 평판 차에 배출하는 높이에 따라 결정됩니다. 용선은 PCM 금속 이송 로로 부어지며, 이를 통해 이동하는 몰드로 배출되어 주조됩니다. 용선 주입 속도와 PCM 스트랜드 컨베이어 체인 속도를 레들 틸팅 속도와 조절해 균등화합니다.

PCM에는 LH(좌측)와 RH(우측) 체인 링크 세트가 있습니다. 체인 링크는 완전 가공됩니다. 이 체인 링크는 중공 샤프트와 부싱을 통해 서로 연결되며 링크가 그 위에서 회전할 수 있습니다. 복제 부싱을 링크에 압입하고 그럽 스크류로 고정해 부싱과 링크 간 회전 운동을 방지합니다. LH와 RH 체인 링크는 중공 샤프트에 조립됩니다. 체인 보어홀에 경화 부싱을 장착해 중공 샤프트가 통과합니다. 경화 부싱에 직사각형 플랜지를 제공해 체인 링크에 가공된 하우징과 맞물리게 합니다. 이 배열로 스프로킷 치형과 체인 링크 간 올바른 상대 운동을 유지하고 스프로킷 치형 마모를 최소화합니다.

중공 샤프트에 스플릿 핀을 장착해 체인 링크 탈락 방지. 체인 링크는 PCM 기술 구조에 고정된 롤러 위를 주행합니다. 롤러 간격은 체인 링크가 항상 롤러에 지지되도록 합니다. 상승 트랙에서 롤러는 체인 하중과 용선 채워진 몰드 하중을 지탱하고, 하강 트랙에서는 몰드가 뒤집어져 체인 다른 면이 하부 롤러에 지지됩니다. 롤러에 칼라를 장착해 체인 탈선 방지. 롤러는 브래킷에 장착됩니다. 브래킷 베이스 플레이트에 구멍을 뚫어 롤러 어셈블리를 PCM 상승/하강 트랙에 앵커링. 롤러 베어링 캡에 씰을 장착해 습기와 대기 분진 유입 방지. 보호 가드도 베어링 캡 너머에 장착해 2차 보호 역할.

몰드는 LH와 RH 링크에 앵커링됩니다. 몰드 장착된 체인이 트레인을 형성합니다. 체인 링크는 배출단과 주입단 스프로킷 어셈블리를 통과합니다. 모터 기어 유닛이 배출단 스프로킷 어셈블리를 구동하며 주입단 스프로킷 어셈블리는 베어링에서 자유 회전합니다. PCM 구동은 기어드 커플링으로 구동 스프로킷 어셈블리와 연결됩니다. PCM 구동장치는 (i) AC 케이지 유도 전동기, (ii) 모터와 기어박스 사이 핀-부시 커플링, (iii) 감속용 헬리컬 기어박스, (iv) 기어박스 출력 샤프트와 구동 스프로킷 어셈블리 샤프트 사이 기어드 커플링으로 구성됩니다. 주입단 스프로킷 어셈블리는 플로팅 구조로 체인 링크 열팽창 보상과 외부 원인 잼 극복을 위해 자유롭게 움직입니다.

주입단 개별 스프로킷 어셈블리에 자동 장력 조절 장치 장착. 장력 조절 장치는 (i) 슬라이드 레일 장착 제작 베이스 프레임, (ii) 슬라이드 레일과 매칭되는 가이드 시트 베어링 하우징과 장력봉 연결용 클레비스, (iii) 한쪽 끝이 핀으로 베어링 하우징에 연결되고 다른 쪽이 나사산으로 스프링 장력 조절용인 장력봉, (iv) 압축 스프링, (v) 장력봉 나사산에 맞는 너트로 구성됩니다.

주입단에서 금속 이송 로로부터 선철 몰드로 용선 배출 지점인 상승 트랙 아래 스필리지 슈트(spillage chute) 설치. 금속 유속과 PCM 인수 속도 불일치로 이 위치에서 흘린 용선은 스필리지 슈트로 떨어집니다.

배출단 스프로킷 어셈블리에 선철 노킹 장치(PI knocking device) 설치해 몰드에서 주철을 신속히 배출. 선철 노킹 장치는 캠과 팔로워 메커니즘으로 주조 선철 위에 노커가 자유낙하하게 합니다. 주로 배출단 스프로킷 어셈블리 구동 샤프트에 장착된 캠 디스크로 구성. 캠 프로파일은 스프로킷 치형과 매칭돼 노커 정확한 위치 결성과 타격 지점 100% 반복성 보장. 캠이 레버 메커니즘 작동. 샤프트에 롤러를 장착해 레버 끝 캠과 접촉. 캠 다른 끝이 노킹 장치 샤프트와 연결. 노커 암 한 끝은 노킹 장치 샤프트에 고정, 다른 끝에 노커 디스크. 노커 암에 스프링 장착해 톨러런스 초과 노커 충격 흡수.

배출단 스프로킷 어셈블리 앞에 기술 구조에 매달린 체인 구성 선철 임팩트 장치(PI device) 배치. 임팩트 장치 목적은 몰드에서 떨어지는 선철 조각 충격 흡수. 배출단에서 배출/탈락한 선철 조각이 임팩트 체인에 운동 에너지를 잃고 배출 슈트(discharge chute)로 떨어집니다. 배출단 스프로킷 아래 배출 슈트 설치해 선철 조각을 평판 와건으로 이송. 배출 슈트 선철 수신단에 모래 쿠션 제공해 낙하 선철 조각 충격 흡수. 배출 슈트 각도는 수직 기준 약 45°로 선철 조각 이송/슬라이딩 용이하게. 배출 슈트 베드는 레일 단면으로 제작해 긴 수명과 최소 마찰력 제공. 배출 슈트는 PCM 스트랜드 기술 구조에 앵커링.

PCM은 선철을 평판 와건에 하역하며 윈치로 이동해 선철 적치 및 출하 구역으로 보냅니다.

PCM 스트랜드 복귀 트랙 아래 그리즐리(grizzly) 설치해 스티커 지면 낙하 방지. 첫 종료점은 라임 분사 유닛 앞, 두 번째는 테일 엔드 근처 지면 위 약 1m. 첫 종료점에 슈트 설치해 스티커 지면 수집. 그리즐리는 PCM 기술 구조에 앵커링되고 이동 몰드와 그리즐리 간 충분한 클리어런스 확보해 스티커가 사이에 끼이지 않게 함.

상승 트랙 선철 몰드 아래 물 트로프(water trough) 설치해 냉각수 여분 수집. 트로프는 반환 수관에 연결돼 지하 반환 수로로 배수 후 순환 수조로.

PCM에서 선철 주조용 금속 몰드 제공. 몰드에는 주조물을 3~4등분하는 캐비티가 있습니다. 몰드는 주조 캠페인 동안 최적 열전달 유지 위해 단면 두께를 다르게 설계. 몰드 양끝 반대쪽에 지지 브래킷 두 개 장착해 PCM LH와 RH 체인에 앵커링. 지지 브래킷은 PCM 스트랜드 경사에 맞게 기울여 몰드 표면이 수평 유지. PCM 체인에 앵커링된 몰드가 트레인 형성. 용선 몰드 주입 시 금속 유출 방지 위해 몰드 간 인터록 필요. 몰드는 트윈 인터록으로 설계. 용선 몰드 주입 시 앞뒤 몰드 매칭 면 사이로 금속 유출 가능. 이를 방지 위해 몰드 후면을 역테이퍼 바닥면이 있는 프리즘 형태로 제작. 몰드 전면은 라이징 노즈(rising nose) 형태. 후면 몰드 전면이 선행 몰드 역테이퍼 바닥면과 맞물려 완벽한 인터록 형성. 몰드 채워질 때 앵커 브래킷 양옆으로 용선 누출 가능. 이를 방지 위해 몰드에 리브(rib) 제공하고 양쪽에 커브처리. 선행 및 후속 몰드 리브가 서로 인터록. 몰드 후면에 오버플로 노치(overflow notch) 제공. 이 노치가 몰드 충전 레벨 제한해 초과 용선은 하류 몰드로 캐스케이드.

몰드는 PCM 소모품. 몰드 수명은 주조 캠페인 중 몰드 균일하고 일관된 충전에 달려 있습니다. 주조 캠페인 중 몰드 모든 홀/포켓/캐비티가 용선으로 채워지지 않고 빈 홀/포켓/캐비티 몰드가 상승 트랙 이동 시 수냉 단계에서 물이 빈 홀/포켓/캐비티에 채워져 열충격 일으켜 몰드 크랙 발생 가능.

선철이 몰드에 달라붙는 것 방지 위해 몰드에 석회 분말 코팅. 몰드 복귀 통로 중 몰드 내부에 라임 밀크 분사해 코팅. 석회 분말은 라임 밀크 제조 탱크 배출 전 소석(slaking) 처리. 석회 소석은 분류기(classifier)에서 수행. 분류기 목적은 석회 분말에서 그릿(grit) 지속 제거하고 소석회를 라임 밀크 제조 유닛으로 이송 준비. 라임 밀크 제조 유닛은 임펠러 장착 강철 탱크로 모터 기어박스 유닛 구동. 연속 기계적 교반으로 균일한 라임 밀크 현탁액 제조해 라임 밀크 스플래셔 유닛으로 펌핑. 이 탱크에 스플래셔 유닛에서 돌아오는 라임 밀크 수신용 포트도 제공. 슬러리 펌프로 라임 밀크 제조 탱크에서 스플래싱 탱크로 라임 밀크 이송. 슬러리 펌프 용량은 몰드 코팅 필요 슬러리 부피 약 3배 순환 가능하도록 선정. 초과량은 라임 밀크 제조 유닛으로 반환. 라임 밀크 제조 유닛과 스플래싱 유닛 간 연속 순환으로 양쪽에서 균일한 라임 밀크 현탁액 유지하고 어느 위치에서도 침전 방지.

라임 밀크 스플래싱 유닛은 패들 임펠러 연속 회전으로 라임 밀크 퍼올리기(scooping) 원리 작동. 이 위해 두 디스크를 샤프트에 장착해 라임 밀크 스플래싱 유닛 제작 바디에 하우징. 디스크 외주에 스쿱(scoop) 장착. 디스크 속도 조절해 몰드 캐비티 라임 코팅에 적절한 스플래싱 속도 달성. 스플래싱 유닛 위치는 복귀 몰드가 라임 즉시 부착에 적절한 온도 유지하고 코팅된 몰드가 주입단 도달 시 물 보유하지 않게 선정. 일부 PCM 설계에는 몰드 건조 설비로 라임 밀크 건조. 스플래셔 바디 출구에 글랜드 씰(gland seal) 장착해 라임 밀크 누출 방지. 패들 샤프트는 앤티프릭션 베어링 지지받고 부시-핀 타입 커플링으로 모터 기어박스 유닛과 연결. 청소와 유지보수 위해 스플래셔 탱크 하단에 맨홀 제공. 스플래셔 바디에 라임 밀크 유입 포트와 반환 라인으로 유출 포트 제공. 라임 밀크 제조 유닛과 스플래셔 유닛에 링 메인 형성용 상호 연결 파이프와 피팅 제공. 스플래셔 유닛 상단에 그레이팅 설치해 스티커 탱크 낙하 방지.

용선 고체화는 두 단계로 달성. 1단계 자연 공랭, 2단계 직접 수냉 담금질. 공랭 시간은 주조 용선 상면이 플라스틱 상태에 도달해 수분 분사 담금질이 폭발 없이 시작될 수 있도록 선정. 수냉 시스템 효율은 PCM에서 배출되는 선철 조각 온도를 좌우하는 핵심 요소. 선철 수분 분사용 통상 노즐은 불가피하게 먼지/탄소/석회 입자가 냉각수에 섞여 노즐 막힘 단점. 수분 분사 시스템 설계는 통상 분사 시스템 문제 극복해야. 보통 워터 러너(top side) 플루트 구멍(flute holes)으로 수분 분사. 자체 세정 기능 내장 특수 설계 로터(rotor)로 수량 조절. 냉각수 파이프라인 압력 강하 방지 위해 2~3회로 물 분사 회로 제공. 물 파이프라인은 PCM 기술 구조에 현수. 스필리지 슈트 플러딩용 대형 노즐 제공. 배출단에서도 배출 선철 냉각용(평판 와건) 대형 분사 노즐 제공.

라임 밀크 제조 유닛용 일반 파이프라인 연결 제공. 물 분배기 물 분배기 주입단 플랫폼 근처 제공. 분배기 입구는 펌프하우스에 설치된 PCM 순환 펌프에서 지하 반환 수조로부터 물 수신. 물 분배기 두 메인 아웃렛: 첫째 몰드/선철 수냉용, 둘째 와건 분사용. BF 중앙 급수에서 라임 밀크 제조 유닛과 유지보수 수도점에 직접 연결 바람직.

PCM은 기술 구조 위에 지지됨. 운영과 유지보수 편의 위해 다음 기술 플랫폼, 통로, 사다리/계단, 자재 취급 설비 제공.

• 난간 있는 주입단 플랫폼. 플랫폼에 내화 바닥재 시공 바람직(용선 유출 가능).
• 난간 있는 배출단 플랫폼. 배출단 스프로킷 어셈블리, 스트랜드 구동, 선철 임팩터, 와건 분사 유닛, 배출 슈트 장착.
• PCM 스트랜드 양측 난간 있는 통로(트윈 스트랜드 PCM 경우 공용 중앙 통로).
• 하부 레벨 통로와 배출단 플랫폼 도달용 난간 있는 계단/사다리.

다양한 용량 주철 주조기 대표 사양을 표 1에 정리.

표 1 주철 주조기 대표 사양
최대 용량 (t/h)	기계 길이 (m)	링크 피치 (mm)	몰드 피치 (mm)	속도 (m/min)	경사각 (deg)
100	30~40	300~400	300~360	5~15	5~15
150	40~50	400~450
200	50~60	450~600
250	60~70	600~720
300	70 이상	600~720