가공 제조 드릴링 기술 101

구멍 가공에서 가장 일반적인 도구인 드릴 비트는 기계 제조에 널리 사용됩니다. 특히 냉각 장치, 발전 장비의 튜브 시트, 증기 발생기 및 기타 부품의 처리를 위해 적용은 특히 광범위하고 중요합니다.

기능 오 f D 릴링

드릴 비트는 일반적으로 두 개의 주요 절삭 날을 가지고 있으며 가공 중에 드릴 비트는 회전하면서 절삭을 수행합니다. 드릴의 경사각은 중심축에서 바깥쪽으로 갈수록 점점 커지고 있습니다. 드릴의 절삭 속도는 외부 원에 가까울수록 높고 절삭 속도는 중심으로 갈수록 점차 감소하며 드릴의 회전 중심 절삭 속도는 0입니다. 드릴의 끌 모서리는 회전 중심축 근처에 위치하며 끌 모서리의 2차 경사각이 크고 칩 공간이 없고 절삭 속도가 낮아 큰 축 방향 저항을 생성합니다. 끌날이 DIN1414에서 A형 또는 C형으로 연마되고 중심축 부근의 절삭날이 양의 경사각을 가지면 절삭 저항이 감소되고 절삭 성능이 크게 향상될 수 있습니다.

공작물의 모양, 재료, 구조 및 기능에 따라 드릴 비트는 고속 스틸 드릴 비트(트위스트 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 솔리드 초경 드릴, 인덱서블 얕은 구멍 드릴과 같은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다. , 깊은 구멍 드릴, 네스팅 드릴 및 교체 가능한 비트 드릴 등

칩 브레이킹 및 칩 제거

드릴의 절단은 좁은 구멍에서 수행되며 칩은 드릴의 홈을 통해 배출되어야 합니다. 따라서 칩의 형상은 드릴의 절삭 성능에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 칩 모양에는 플레이크 칩, 관형 칩, 니들 칩, 원추형 나선형 칩, 밴드 칩, 팬 칩, 분말 칩 등이 있습니다.

칩 모양이 부적절하면 다음과 같은 문제가 발생합니다.

① 미세 칩은 절삭날 홈을 차단하고 드릴링 정확도에 영향을 미치며 드릴 비트의 수명을 단축하고 드릴 비트(예:분말 칩, 부채꼴 칩 등)를 파손합니다.

② 긴 칩이 드릴 비트를 감싸 작업을 방해하고 드릴 비트가 파손되거나 절삭유가 구멍에 들어가는 것을 방지합니다(스파이럴 칩, 리본 칩 등).

부적절한 칩 모양 문제를 해결하는 방법:

① 이송속도 증가, 단속이송, 치즐날 연삭, 칩브레이커 설치 등의 방법을 단독 또는 조합하여 사용하여 칩브레이킹 및 칩제거 효과를 높이고 칩으로 인한 문제점을 제거할 수 있다.

②전문 칩 브레이킹 드릴을 사용하여 구멍을 뚫을 수 있습니다. 예를 들어 드릴 비트의 홈에 설계된 칩 브레이커를 추가하면 칩이 더 쉽게 청소할 수 있는 칩으로 나뉩니다. 이물질은 홈을 따라 부드럽게 제거되며 홈에 막히지 않습니다. 따라서 새로운 칩브레이커 드릴은 기존 드릴보다 훨씬 부드러운 절삭 효과를 제공합니다.

동시에 짧은 파손된 철 조각은 절삭유가 드릴 팁으로 더 쉽게 흐르도록 하여 가공 공정 중 방열 효과와 절삭 성능을 더욱 향상시킵니다. 그리고 새로 추가된 칩브레이커가 드릴 비트의 전체 홈을 관통하기 때문에 반복 연삭 후에도 모양과 기능을 유지할 수 있습니다. 위의 기능 개선 외에도 이 디자인은 드릴 본체의 강성을 강화하고 단일 연삭 전에 드릴 구멍의 수를 크게 증가시킨다는 점을 언급할 가치가 있습니다.

드릴링 정확도

구멍의 정확도는 주로 조리개 크기, 위치 정확도, 동축도, 진원도, 표면 거칠기 및 구멍 버와 같은 요소로 구성됩니다.

드릴링 중 가공되는 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요소:

① 공구 홀더, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭유 등 드릴의 클램핑 정확도 및 절삭 조건.

② 드릴용 날의 길이, 날의 형상, 드릴심의 형상 등 드릴용 날의 크기 및 형상

③ 오리피스 측면의 형상, 오리피스의 형상, 두께, 클램핑 상태 등 공작물의 형상.

리밍

리밍은 가공 중 드릴 비트의 스윙으로 인해 발생합니다. 툴 홀더의 스윙은 홀 직경과 홀의 위치 정확도에 큰 영향을 미치므로 툴 홀더가 심하게 마모되면 새 툴 홀더를 적시에 교체해야 합니다. 작은 구멍을 뚫을 때는 스윙을 측정하고 조정하기가 어려우므로 날과 손잡이 사이의 동축도가 좋은 굵은 생크 소날 드릴을 사용하는 것이 가장 좋다. 재연마 드릴을 사용할 때 홀 정밀도가 떨어지는 이유는 대부분 이면 형상의 비대칭 때문입니다. 칼날 높이 차이를 조절하면 구멍의 절단 및 확장을 효과적으로 억제할 수 있습니다.

구멍 진원도

드릴 비트의 진동으로 인해 천공된 구멍이 다각형이 되기 쉽고 구멍 벽에 라이플 모양의 선이 나타납니다. 일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 오각형입니다. 삼각형 구멍이 생기는 이유는 드릴링 시 드릴에 회전 중심이 2개 있기 때문입니다. 600회마다 600회의 빈도로 진동합니다. 진동의 주요 원인은 불균형 절단 저항입니다. 드릴이 1회전하면 가공된 홀의 진원도가 좋지 않고 절삭 2회전시 저항력이 불균형해지고 마지막 진동이 다시 반복되지만 진동 위상이 어느 정도 이동하여 결과적으로 구멍 벽에 라이플 라인. 드릴링 깊이가 일정 수준에 도달하면 드릴 비트의 모서리면과 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하고 진동이 감쇠되고 라이플 라인이 사라지고 진원도가 좋아집니다. 이 유형의 오리피스는 종단면에서 볼 때 깔때기 모양입니다. 같은 이유로 절단 중에 오각형 및 칠각형 구멍이 나타날 수도 있습니다. 이러한 현상을 없애기 위해서는 척의 진동, 인선의 단차, 뒷면의 비대칭, 날의 형상 등을 제어하는 ​​것 외에 드릴의 강성을 높여야 하며, 회전당 이송, 여유각 및 연삭을 개선해야 합니다. 최첨단 등 대책

경사 및 곡면에 구멍 뚫기

드릴 비트의 절단면 또는 드릴링 표면이 기울어지거나 구부러지거나 계단이 생기면 위치 정확도가 떨어집니다. 이때 드릴비트는 반경방향 단면절삭공구를 사용하여 공구수명을 단축시킨다.

위치 정확도를 개선하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.

1. 먼저 중앙 구멍을 뚫습니다.
2. 엔드밀로 구멍 시트를 밀링합니다.
3. 관통도와 강성이 좋은 드릴을 선택하십시오.
4. 피드 속도를 줄입니다.

버 처리

드릴링 중에 특히 거친 재료와 얇은 판을 가공할 때 구멍의 입구와 출구에 버가 나타납니다. 그 이유는 드릴 비트가 관통하려고 할 때 가공 재료의 소성 변형이 발생하기 때문입니다. 이때, 바깥쪽 가장자리 부근에서 드릴비트의 칼날에 의해 절단되어야 하는 삼각형 부분은 축방향 절단력의 영향을 받아 바깥쪽으로 변형되고, 비트의 바깥쪽 가장자리에서 구부러지는 작용하에 챔퍼링 및 커팅 엣지, 더 컬링하여 컬 또는 버를 형성합니다.

드릴링 처리 조건

일반 드릴 제품 카탈로그에는 가공 재료별로 정렬된 "기본 절삭 매개변수 참조 테이블"이 있습니다. 사용자는 드릴링을 위한 절삭 조건을 선택하기 위해 제공된 절삭 매개변수를 참조할 수 있습니다. 절삭조건의 선택이 적절한지 아닌지는 가공정도, 가공효율, 드릴수명 등의 요소를 바탕으로 시삭을 통해 종합적으로 판단해야 한다.

1. 드릴 비트 수명 및 처리 효율성

가공할 공작물의 기술 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 드릴의 올바른 사용 여부는 드릴의 수명과 가공 효율에 따라 종합적으로 측정되어야 합니다. 드릴의 서비스 수명 평가 지표는 절단 거리를 선택할 수 있습니다. 가공 효율의 평가 지표는 이송 속도를 선택할 수 있습니다. 고속 강철 드릴 비트의 경우 드릴 비트의 수명은 회전 속도의 영향을 크게 받고 회전당 이송의 영향을 덜 받습니다. 따라서 드릴 수명을 연장하면서 회전당 이송을 증가시켜 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 회전당 이송이 너무 크면 칩이 두꺼워지고 칩 브레이킹이 어려워집니다. 따라서 시험절삭을 통한 원활한 칩브레이킹을 위해서는 1회전당 이송 범위를 결정하는 것이 필요하다. 초경 드릴의 경우 절삭날은 음의 경사각 방향으로 더 큰 챔퍼를 가지며 회전당 이송 옵션 범위는 고속 강 드릴보다 작습니다. 가공 중 회전당 이송이 이 범위를 초과하면 드릴 사용 수명이 단축됩니다. 초경 드릴의 내열성은 고속 강 드릴보다 높기 때문에 회전 속도는 드릴의 수명에 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 회전 속도를 높이는 방법은 드릴의 수명을 보장하면서 초경 드릴의 가공 효율을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다.

2. 절삭유의 합리적인 사용

드릴 절단은 좁은 공간의 구멍에서 수행됩니다. 따라서 절삭유의 종류와 주입방법은 드릴의 수명과 홀의 가공정도에 큰 영향을 미칩니다. 절삭유는 수용성과 비수용성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 비수용성 절삭유는 윤활성, 습윤성 및 접착 방지성이 우수하고 방청 효과도 있습니다. 수용성 절삭유는 냉각 특성이 좋고 연기가 나지 않으며 불연성이 있습니다. 최근에는 환경 보호를 고려하여 수용성 절삭유의 사용이 상대적으로 많아졌습니다. 그러나 수용성 절삭유의 희석율이 적절하지 않거나 절삭유가 열화되면 공구수명을 크게 단축시키므로 사용에 주의가 필요하다. 수용성 또는 비수용성 절삭유 여부에 관계없이 절삭유는 사용 중에 절삭 지점에 완전히 도달해야 합니다. 동시에 절삭유의 유속, 압력, 노즐 수, 냉각 방식(내부 또는 외부 냉각)을 엄격하게 제어해야 합니다.

드릴 연마

드릴 비트 재연마 판정

드릴 비트를 다시 연마하는 기준은 다음과 같습니다.

1. 칼날, 끌 가장자리 및 랜드 가장자리의 마모 정도입니다.
2. 가공된 구멍의 치수 정확도 및 표면 거칠기
3. 칩의 색상과 모양.
4. 절단 저항(스핀들 전류, 소음, 진동 등의 간접 값).
5. 가공량 등

실제 사용시에는 특정 조건에 따라 위의 지표들로부터 정확하고 편리한 판단 기준을 정해야 합니다. 마모량을 기준으로 하면 최상의 경제성과 최상의 재연마기간을 찾아야 한다. 주요 연마부위는 머리뒤쪽과 끌날이기 때문에 드릴비트 마모량이 너무 많으면 날 마모시간이 늘어나고 연마량이 많아 재연마 횟수가 감소한다(총공구 수명 =재연삭 후 공구 수명 × 가용 재연삭 시간), 드릴 비트의 전체 수명을 단축합니다. 가공된 구멍의 치수정도를 기준으로 하는 경우 컬럼게이지 또는 리미트게이지를 사용하여 구멍의 절단 및 팽창, 요철 등을 확인하고 제어값을 초과하면 즉시 재조정하여야 한다. 날카롭게. 절삭저항을 기준으로 하는 경우에는 설정한계값(스핀들전류 등)을 즉시 초과하는 자동정지 등의 방법을 채용할 수 있다. 처리수량한도관리를 도입할 경우에는 위와 같은 차별내용을 통합하여 기준을 설정하여야 한다.

드릴 연마 방법

드릴을 다시 연마할 때 드릴 연마용 특수 공작 기계 또는 범용 공구 그라인더를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 드릴의 수명과 가공 정확도를 보장하는 데 매우 중요합니다. 원래 드릴 유형의 가공 상태가 양호하면 원래 드릴 유형으로 다시 연마할 수 있습니다. 원래 드릴의 형태가 불량인 경우 등의 모양을 적절하게 개선하여 사용목적에 따라 끌날을 날카롭게 할 수 있습니다.

날카롭게 할 때 다음 사항에 주의하십시오.

1. 과열을 방지하고 드릴 비트의 경도를 줄입니다.
2. 드릴 비트의 손상(특히 절삭날 가장자리의 손상)을 완전히 제거해야 합니다.
3. 드릴 유형은 대칭이어야 합니다.
4. 날카롭게 하는 동안 칼날이 손상되지 않도록 주의하고, 샤프닝 후에 버를 제거하십시오.
5. 초경 드릴의 경우 날카롭게 모양이 드릴 성능에 큰 영향을 미칩니다. 공장의 드릴 형상은 과학적인 설계와 반복 테스트를 통해 얻은 최상의 드릴 형상입니다. 따라서 일반적으로 다시 연마할 때 원래의 칼날 모양을 유지해야 합니다.