아노다이징 알루미늄 부품 비용, 색상 및 품질에 영향을 미치는 요소

알루미늄 양극산화는 알루미늄 표면을 장식적이고 내구성이 있으며 내식성 및 내마모성 산화물 층으로 변형시키는 전기화학적 공정입니다. 알루미나는 코팅이나 전기도금과 같이 표면에 도포되지 않고 하부 알루미늄 기판과 완전히 통합됩니다.

알루마이트 처리된 알루미늄 부품은 잘게 잘리거나 벗겨지지 않으며, 고순도 다공성 구조를 가지고 있어 착색 등의 2차 가공이 가능합니다. 아노다이징 알루미늄의 색상은 고객의 다양한 색상 요구를 충족시킬 수 있으며 Pantone 색상 번호에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다. (자세한 내용:양극 처리된 알루미늄 부품 가공에 관한 모든 것)

전해 착색 산화 피막과 경질 산화 피막은 우리 생활에서 널리 사용되어 왔으며 오늘 우리는 양극 산화 처리 된 알루미늄 부품의 비용, 착색 및 품질에 영향을 미치는 요인을 분석하는 데 중점을 둘 것입니다.

아노다이징 알루미늄에 영향을 미치는 요인 부분 비용

양극 산화 알루미늄 부품의 비용과 관련하여 요구 사항은 다르지만 양극 산화 알루미늄 부품의 비용에 영향을 미치는 세 가지 주요 요소가 있습니다. 양극산화 처리된 알루미늄의 비용은 주로 코팅의 두께, 부품의 크기와 모양, 필요한 추가 서비스에 따라 달라집니다.

코팅 T 두꺼움

코팅 유형에 특정 두께가 필요하지 않은 경우 "기본" 코팅으로 간주되며 가격이 가장 저렴합니다.

정확한 코팅 두께를 제어하면 비용에 영향을 미칩니다. 코팅 두께 사양에 상한과 하한이 포함되어 있으면 범위가 좁을수록 비용이 높아집니다. 예를 들어, +/-.001″의 가격은 +/-.0001″의 엄격한 범위보다 저렴합니다. 최대 코팅 두께는 더 긴 생산 시간이 필요하기 때문에 더 많은 비용이 들 수 있습니다.

랙

랙은 품질에 매우 중요합니다. 알루미늄 또는 상업용 순수 티타늄 랙은 전기 접점을 만드는 데 사용됩니다. 작업에 선반 요구 사항이 지정되지 않은 경우 제조업체는 가장 비용 효율적인 방법을 사용하여 최대 수율을 얻습니다. 특별 선반 요구 사항은 한 번에 처리되는 부품의 수를 제한할 수 있으며 각 부품의 비용이 상승할 수 있습니다.

한 번에 양극 처리된 부품의 수는 전원 공급 장치 제한의 영향을 받습니다. 아노다이징은 15 또는 30암페어/제곱피트(ASF)에서 수행됩니다. 따라서 각 실행에서 최대 표면적을 처리할 수 있습니다.

A 추가 S 서비스

고객은 일반적으로 아노다이징 공정을 증가시키기 위해 다른 공정이 필요합니다. 이러한 서비스는 부품에 단순하거나 복잡한 피복 또는 펀칭이 필요한 경우 노동력과 시간을 증가시킵니다. 이러한 서비스는 가치를 추가하지만 양극산화 처리된 알루미늄의 총 비용도 증가시킵니다.

아노다이징 알루미늄에 영향을 미치는 요인 부품 색상

전해질의 불순물

알루미늄 합금 제품의 착색 정도는 주로 양극층의 형성 품질에 달려 있습니다. 따라서 불순물은 황산 산화 용액의 산화막에 큰 영향을 미친다. 불순물은 주로 구리, 철, 알루미늄 및 유기 불순물과 같은 금속 이온입니다.

구리 이온

구리 이온이 교체되어 알루미늄 부품의 표면에 증착되어 양극층의 다공성이 감소하고 투명도, 내식성 및 전기 절연 특성이 감소합니다. 따라서 구리 이온의 함량은 0.02g/L를 초과할 수 없습니다.

염화물 이온

염화물 이온은 수돗물이나 냉각수에서 나옵니다. 염화물 이온의 함량은 0.2g/L 미만이어야 합니다. 그렇지 않으면 양극 층이 거칠고 느슨해져서 심한 경우 알루미늄 부품의 표면을 부식(파손)할 수 있습니다.

알루미늄 론

전해질의 알루미늄 이온은 점차 증가합니다. 함량이 25g/L를 초과하면 전해액의 전도도가 저하되고 가공물 표면에 흰 반점 또는 뭉쳐진 흰 반점이 나타나며, 필름의 흡착능이 저하되어 착색이 곤란하다.

철 이온

전해질의 철 이온은 0.2g/L를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 어두운 줄무늬와 반점이 나타납니다.

유기 불순물

유기 불순물은 양극층의 형성을 방해한다. 이 층이 기름을 흡수한 후 얼룩과 얼룩이 생깁니다.

기름 제거

필름 층에 명백한 흰색 반점을 피하기 위해 부품을 착색하기 전에 오일 얼룩을 철저히 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 착색이 어려워집니다.

전해질 농도

전해질의 주석염 농도가 너무 낮으면 착색 속도가 느려집니다. 농도가 25g/l 이상이면 발색속도가 빠르지만 파악이 쉽지 않고 색차가 큰 경우가 많다.

색온도

착색 온도도 착색 효과에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 정상적인 착색 온도는 15°C입니다. 온도가 15°C보다 낮으면 착색이 느려지지만 온도가 너무 높으면 산화막 표면에 미스트 층이 나타나 욕조가 탁해집니다.

색상 시간

그것은 알루미늄 합금 부품의 품질과 색상 저항에 직접적인 영향을 미칩니다. 착색 시간이 짧고 색상이 퇴색하기 쉽습니다. 시간이 지날수록 색상과 광택이 짙어지며 표면에 흠집이 생기기 쉽습니다.

착색 전압

착색 전압이 낮으면 착색이 느리고, 변색도 느려지고, 색조 불균일이 생기기 쉽다. 착색 전압이 높으면 착색 속도가 빠르고 착색 필름이 쉽게 벗겨집니다.

오 기타 요인

양극 산화 또는 전해 착색 여부에 관계없이 계면 활성제 기반 첨가제 및 안정제를 첨가하여 층의 형성 속도 및 두께를 안정화하고 양극 층의 용해를 억제하며 색상 균일성을 향상시켜야 합니다.

또한 pH 값, 수질 및 착색 탱크 재료는 착색 품질에 일정한 영향을 미칩니다. 매개변수가 제어 범위 내에 있는지 확인해야만 전해 착색 양극층의 품질을 보장할 수 있습니다.

아노다이징 알루미늄에 영향을 미치는 요인 부품 품질

소싱 자료

알루미늄 합금 자체는 여러 각도에서 아노다이징의 최종 효과를 결정할 수 있습니다. 각 화합물은 합금 조성의 대체 구조를 가지며, 그 중 일부는 양극 산화에 특히 효과적이지만 다른 일부는 그렇지 않습니다. 예를 들어, 6061 알루미늄은 품질, 표면 무결성, 환경 조건으로부터의 보호 및 작업성을 위해 가공 공장 및 제조업체에서 가장 인기 있는 합금 중 하나가 되었습니다.

올바른 합금을 선택한 후 활동 전반에 걸쳐 가능한 한 유사한 부품을 사용해야 합니다. 공급업체의 인벤토리에는 여러 유형이 있을 수 있습니다. 공급자의 재고 품질(1차 재고 및 2차 재고)과 그 생산 또는 배출 방법은 양극 산화 후 최종 제품에 큰 영향을 미칩니다.

표면 처리

양극 산화는 박막 개선과 매우 유사한 준비 과정에서 알루미늄 기판을 찾기 때문에 다른 마감 공정과 전혀 다릅니다. 따라서 알루미늄 표면의 각 부분을 아노다이징할 준비가 되어 있는 상태로 보내는 것을 고려할 필요가 있습니다. 가공 작업장에서 알루미늄 부품을 법적으로 처리하고 유지 관리하면 아노다이징 공정 중에 예측 가능한 결과를 얻을 수 있습니다.

화학은 필수입니다

아노다이징 공정에서 고품질의 신뢰할 수 있는 결과를 얻기 위한 가장 기본적인 부분 중 하나는 각 셀의 과학적 특성을 엄격하게 제어하는 ​​것입니다. 아노다이징 방법은 세척, 전처리(에칭), 아노다이징, 셰이딩(투명도 제외), 밀봉 등 여러 단계가 있으며, 각 단계의 중간에 다양한 린스가 있습니다.

각 방법에 대해 유지해야 하는 제어 조치는 pH, 농도, 온도 및 시간입니다. 화학 물질 공급업체는 각 물질에 대한 매개변수 범위를 지정하지만 각 양극 처리 장치가 이상적인 범위를 찾기 위해 자체 특수 연구 및 테스트를 수행하는 것이 중요합니다. 이는 화학 물질 공급업체에 제공되는 화학 물질 관리 소프트웨어 및 상담의 도움으로 가능해야 합니다.

아노다이징 탱크 제어

진정한 아노다이징 기술은 탱크 자체에 대한 다양한 제어를 유지해야 하며 안정적인 고품질 코팅을 보장하는 구체적인 최종 목표를 가지고 있습니다. 탱크(현재 지정됨)에 있는 화학 물질 외에도 전원 공급 장치(정류기)에 대한 정기적인 조정이 필수적입니다.

탱크의 양극 산화 시간, 온도, 교반 및 음극 품질도 가장 중요한 요소가 될 수 있으며 양극 산화 공정 중 부품에 대한 코팅의 최종 여파에 영향을 미칩니다.

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