렌치 타임에 대해 알아야 할 모든 것

렌치 시간은 유지 보수 전문가들 사이에서 논쟁의 여지가 있는 주제인 것 같습니다.

일부 사람들은 이 측정항목이 추적하기 너무 어렵고 측정값의 부가가치 활동을 무시하고 관리자가 잘못된 결론을 내릴 수 있다고 생각합니다. 다른 사람들은 이것이 해결해야 할 운영상의 비효율성을 파악하는 데 유용한 도구라고 말합니다.

삶의 대부분의 것들이 그렇듯이 진실은 그 중간 어딘가에 있습니다. 따라서 렌치 시간을 적절하게 측정하고 올바른 컨텍스트에서 분석할 수 있다면 렌치 시간이 유용한 척도가 될 수 있다는 입장을 취합니다.

이 작업을 수행할 수 있도록 이 문서의 계속에서 다음을 수행합니다.

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렌치 시간 및 적용 범위 정의

렌치 시간을 측정하는 4가지 방법 제시

렌치 시간이 짧은 일반적인 원인에 대해 논의하고 잠재적 솔루션 제안

렌치 타임 연구 실행을 고려해야 하는 시기와 여부에 대한 정보 또는 생각

렌치 타임이란?

렌치 타임 (때때로 도구 시간이라고도 함 )는 유지보수 기술자가 실제 유지보수 작업을 수행하면서 도구를 손에 들고 보내는 시간을 나타내는 지표입니다.

렌치 시간을 이해하려면 측정되지 않는 것을 이해하는 것이 정말 중요합니다. 렌치 시간은 포함되지 않음 기술자가 올바른 도구와 예비 부품을 구입하고, 작업 지시서를 읽고, 작업이 수행되는 장소로 이동하고, 휴식 시간과 유휴 시간, 지침을 제공하는 등에 소요되는 시간은 유지보수 작업을 수행하는 데 소요된 시간입니다.

바로 첫 번째 문제가 있습니다. 마지막 단락에 나열된 많은 활동은 유지 관리 작업을 수행하는 데 필수적입니다. 올바른 도구를 선택하고 서비스해야 하는 기계로 걸어가지 않으면 작업 주문을 완료할 수 없습니다(안타깝게도 순간이동은 여전히 ​​옵션이 아닙니다 :)).

이를 측정할 계획이라면 렌치 타임이 많은 부가가치 작업을 제외하고 전체 생산성을 측정하는 좋은 척도가 아니라는 점을 염두에 두어야 합니다.

두 번째 문제는 작업 시간이 많다고 해서 반드시 귀하의 부서가 우수한 업무를 수행하고 있다는 의미는 아니라는 것입니다. .

작업자가 제시간에 작업을 수행하고 있는지(3시간이 걸리는 작업을 수행하는 데 4시간 필요), 실제로 양질의 작업을 수행하고 있는지 여부는 렌치 시간으로 알 수 없습니다. 즉, 어떤 작업이 수행되었다는 것은 알지만 얼마나 효과가 있었는지는 알 수 없습니다. 이것이 일부 기업이 렌치 시간 측정을 건너뛰고 다른 유지보수 KPI를 정의하고 측정하는 데 집중하는 이유입니다.

렌치 시간을 측정하는 4가지 방법(최악에서 최고로)

수년에 걸쳐 조직은 렌치 시간을 추적하기 위해 몇 가지 다른 방법을 시도했으며 일부는 다른 방법보다 더 성공적이었습니다. 다음 단락에서는 가장 정확하지 않은 것부터 시작하여 렌치 시간을 측정하는 네 가지 접근 방식을 설명합니다.

1) 자가 보고

기술자에게 자체적으로 렌치 시간을 추적하도록 요청하면 두 가지 큰 문제가 발생합니다.

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정확하게 추적할 만큼 충분히 투자하지 않았을 수 있습니다(또는 렌치 시간으로 계산하는 것을 이해하지 못할 수도 있음)

그들은 이것이 급여에 영향을 미치거나 직장에 손해를 끼칠 것이라고 생각하는 경우 과도하게 보고할 인센티브가 있습니다.

이러한 이유 때문에 자가 보고 렌치 연구에서 70% 이상의 렌치 시간을 보고하는 반면 보다 현실적인 수치는 평균 렌치 시간이 약 30%임을 시사합니다. 이것은 큰 불일치이며 이 방법이 거의 권장되지 않는 이유입니다.

하지만 자가 보고 방식은 추가 투자가 필요 없고 구현이 가장 간편하기 때문에 매력적이다. 고려 중인 사람들을 위해 다음을 통해 더 정확하게 만들 수 있습니다.

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이 연습의 주요 목적은 누가 게으름을 피우는지 알아내는 것이 아니라 유지 관리 부서의 전반적인 성과를 향상시키는 것이라고 설명합니다.

Limble과 같은 CMMS 소프트웨어를 사용하여 작업 주문 내에서 직접 유지 관리 작업에 소요된 시간을 추적할 수 있습니다. CMMS가 무엇인지 모르는 경우 CMMS 시스템이란 무엇이며 어떻게 작동합니까 가이드를 확인하십시오.

모든 사람이 렌치 타임에 추적해야 하는 것과 추적하지 말아야 하는 것을 알도록 합니다.

2) DILO("인생의 날")

DILO 방법을 사용하면 기준선을 설정하기 위해 하루 종일 선택된 기술자를 관찰하는 관찰자가 있습니다. DILO 방식의 문제점은 두 가지입니다.

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특정 날짜가 시설에서의 평균적인 하루 모습을 나타내지 않을 수 있습니다.

자신이 관찰/평가되고 있다는 사실을 알게 되면 평소보다 더 잘 행동/수행하게 될 것입니다(호손 효과라고 하는 현상).

관찰자와 기술자 사이의 긴장을 줄이려면 렌치 시간 연구의 목적이 기술자가 얼마나 열심히 일하는지 감시하는 것이 아니라 더 많은 작업을 수행하지 못하게 하는 문제를 찾는 것이라는 점을 다시 강조하는 것이 중요합니다. 유지 보수 작업.

3) 작업 샘플링

작업 샘플링 접근 방식은 관찰자가 정해진 간격으로 공장 현장을 방문하여 기술자를 보고 유지 보수 작업을 수행하는지 여부를 표시하는 방식입니다. 작업 샘플링의 문제는 시선에 없는 사람들을 설명하지 않는다는 것입니다. , 즉 여행 중인 기술자, 보관실에 있는 기술자, 짧은 휴식 시간 등입니다.

DILO 방법과 마찬가지로 샘플을 확장하면 결과가 더 정확해집니다(며칠이 아닌 몇 주 동안 연구 실행).

4) 통계적 방법

렌치 시간을 추적하는 가장 좋은 방법은 위에서 언급한 모든 함정을 피하는 것입니다. 체계적인 통계적 접근 방식은 모든 기술자가 동일한 관찰 기회를 갖도록 하고 관찰 샘플이 시간이 지남에 따라 수행되는 실제 작업을 나타낼 만큼 충분히 큽니다.

McGraw-Hill의 유지 관리 계획 및 일정 수립 핸드북의 저자인 Doc Palmer는 Plant Services 블로그에서 렌치 시간 초과에 대한 토론에서 이것이 실제로 어떻게 구현될 수 있는지에 대한 훌륭한 예를 제공합니다.

“대부분의 식물은 약 한 달 동안 관찰을 위해 매주 하루를 사용하여 진행 중인 식물을 대표할 수 있는 합리적인 연구를 수행할 수 있습니다. 예를 들어 관찰자는 첫째 주 월요일, 둘째 주 화요일 등을 사용하여 다섯 번째 주 금요일까지 사용할 수 있습니다. 8시간 동안 매일 30분씩 2번의 관찰을 하면 160번의 관찰이 가능하고 오차 범위는 ±7%입니다. 따라서 35% 렌치 시간의 플랜트는 28%와 42% 사이인지 알 수 있고 55%(또는 80%)가 아닐 수도 있습니다. 렌치 시간이 50%로 개선된 플랜트는 43%에서 57% 사이인지 알 수 있으며 35%에서는 일반적인 플랜트가 아닐 수도 있습니다."

낮은 렌치 시간의 일반적인 원인 및 잠재적 솔루션

렌치 시간을 정확하게 측정했는데 결과가 만족스럽지 않다고 가정해 보겠습니다. 다음은 제안된 솔루션과 함께 낮은 렌치 시간의 일반적인 원인입니다.

1) 잘못된 유지 관리 계획 및 일정

낮은 렌치 시간은 종종 잘못된 유지 관리 계획 및 일정으로 추적될 수 있습니다.

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예비 부품 및 도구를 사용할 수 없습니다.

소통 불량 그 결과 사람들은 다음에 어디로 가야 할지, 어떤 도구가 필요한지, 무엇을 위해 돌아가야 하는지, 작업 우선 순위가 변경되었는지 등을 알지 못합니다. 이 모든 것이 과도한 이동 시간을 초래합니다.

작업 장소/기계가 준비되지 않음 (기술자는 청소 직원이 작업을 완료하고 안전 관리자가 잠금 태그아웃 절차 등을 수행할 때까지 기다려야 합니다.)

위의 문제를 제거하는 가장 쉬운 방법은 모바일 CMMS를 사용하는 것입니다. 스프레드시트에서 모든 것을 추적해야 하는 경우 누군가가 완벽한 일정을 만들 것으로 기대하는 것은 실현 가능하지 않습니다.

또한 CMMS를 사용하면 기술자에게 필요한 도구 및 부품, 자산 위치, 더 빠른 일정을 위한 간편한 끌어서 놓기 유지 관리 일정, 유지 관리 작업 추적 및 측정을 위한 보고서, 재고가 적은 예비 부품, 작업 우선 순위 변경에 대한 푸시 알림 등.

2) 사후 관리가 너무 많음

사후 유지 보수는 그 자체입니다. 한편으로는 장비가 고장났을 때만 서비스를 수행하는 경우 부품 교체, 오일 교환, 검사 및 기타 사전 유지 보수 활동을 수행하는 경우보다 유지 보수 작업량이 적다고 생각할 수 있습니다. 반면에 기술자는 하루 종일 작업장 전체에 화재를 진압하는 데 전념할 수 있습니다.

렌치 시간의 맥락에서 사후 유지 보수의 진정한 문제는 예비 부품 부족, 기술자가 새로운 문제에 대한 전화로 작업 중간에 중단, 다음에 어디로 가야할지 확신하지 못하는 등의 2차 문제입니다. 모든 단계에서 기술자의 속도를 늦추는 조직의 전반적인 부족

이를 처리하는 가장 좋은 방법은 예방 유지 관리 또는 상태 기반 유지 관리로 전환하고 이러한 전환을 지원할 수 있는 좋은 CMMS를 찾는 것입니다.

3) 예비 부품 및 도구를 기다리는 중

조직에 제한된 수의 도구와 예비 부품이 있는 것은 당연합니다. 기술자가 작업을 수행하기 위해 특정 도구를 사용할 수 있을 때까지 기다려야 하거나 사용 가능한 예비 부품이 없다는 사실을 깨닫기 위해 창고로 걸어가야 하는 경우, 그것은 다른 곳에서 더 잘 보낼 수 있는 시간 낭비입니다.

이 문제는 예비 부품 재고 관리를 위한 모범 사례를 구현하고 유지 관리 관리자/계획자가 사용 가능한 도구의 수를 고려하는 방식으로 작업을 예약하도록 하여 해결할 수 있습니다.

(언제) 렌치 타임 연구를 실행해야 합니까?

실행 여부를 결정하려면 렌치 시간 연구의 긍정적인 부분과 부정적인 부분을 비교할 수 있어야 합니다.

그만한 가치가 있다고 결정하고 유지 관리 부서를 괴롭히는 주요 문제를 지적할 수 있다면 그것은 완벽합니다. 그 결함과 수치가 실제로 무엇을 말해주고 있는지 알아두십시오.

종종 낮은 렌치 시간은 기술자의 시간이 적절하게 활용되지 않는다는 것을 알려줍니다. 기술자가 실제 유지 관리 작업에 더 많은 시간을 할애하지 못하게 하는 원인을 찾으려면 위에서 설명한 추가 분석 및 일반적인 원인을 자세히 살펴보아야 합니다.

하지 않거나, 시도가 없습니다.

렌치 시간 분석을 실행하기로 결정했다면 마스터 Yoda의 현명한 말을 기억하는 것이 현명할 것입니다. 이 연습에서 유용한 정보를 얻으려면 측정이 가능한 한 정확해야 합니다. 즉, 제대로 하거나 아예 하지 마세요.

렌치 시간 수치가 낮은 경우 , CMMS는 워크플로의 비효율성을 파악하고 렌치 시간이 짧은 원인을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 숫자가 많은 경우 , 모바일 CMMS는 더 빠른 통신 채널, 예방적 유지보수 체크리스트, 유지보수 이력에 대한 즉각적인 액세스를 통해 기술자의 생산성을 더욱 높일 수 있습니다. 렌치 시간을 측정하지 않으려면 , CMMS는 유지 관리 팀의 성과를 추적할 수 있는 많은 보고서를 제공합니다. 그것은 당신의 모든 기지를 다룹니다.

더 자세히 알고 싶은 분들은 아래에 댓글을 남기거나 이메일을 보내주세요.