전체 생산 유지 관리의 기본(및 이점)

시설에 대한 예방적 유지보수 모델을 채택하고 정기적인 루틴에 따라 원칙을 실행하면 회사의 전체 생산을 향상하고 장비를 이상적인 수준으로 가동하며 가동 중지 시간을 완화할 수 있습니다. TPM(전체 생산 유지 관리)은 이러한 목표를 달성하는 데 사용되는 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 이 접근 방식은 직원 권한 부여에 중점을 두고 더 나은 가용성, 성능 및 품질을 보장하는 데 도움이 됩니다.

고장 가능성을 최소화하고 작동 속도 저하 또는 일시 중지가 가능한 한 자주 발생하지 않도록 하여 성능이 최적화됩니다. 이는 결과적으로 제품 결함의 가능성을 크게 줄여 완제품의 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 TPM 전략을 구현하면 전반적인 장비 효율성을 높여 시간이 지남에 따라 상당한 비용 절감을 실현할 수 있습니다. Marshall Institute 컨설팅의 제조 서비스 이사인 Mark Jolly에 따르면 유지 관리 비용이 25-30% 감소하고 전환 비용이 5년 동안 20~25%.

여기에서 TPM이 실제로 어떤 관련이 있는지 살펴보고 제조업체, 식품 서비스 회사, 에너지 공급자 및 기타 다양한 중공업 부문의 회사에 TPM이 어떤 이점이 있는지 자세히 살펴보겠습니다.

전체 생산 유지 관리의 기본 사항

TPM 접근 방식의 핵심은 작업자가 일상적으로 이러한 문제에 대해 더 많은 책임을 지도록 함으로써 장비 수명뿐만 아니라 생산성을 극대화하는 것입니다. 이는 다음과 같은 방법으로 달성됩니다.

1. 자율 유지 관리

TPM은 윤활, 청소 및 검사와 같은 일상적인 장비 유지 관리 작업에 대한 책임을 시설 전체에 있는 다양한 기계의 정규 작업자에게 할당합니다. 따라서 작업자는 전담 유지 보수 기술자의 개입에 의존하여 장비가 파손되거나 다른 방식으로 불량한 상태가 되도록 방치할 수 없습니다. (이런 식으로 생각해 보세요:그들이 만약 그 부족한 접근 방식을 취하기 위해 어떤 이유로 유지 보수 직원을 사용할 수 없을 때 무엇을 얻습니까? 계획되지 않은 다운타임, 어떤 기업도 장기간 또는 경우에 따라 전혀 감당할 수 없습니다.)

이 사전 예방적 유지 관리 기술에는 많은 이점이 있습니다. 그 중 하나는 유지보수 직원이 더 높은 수준의 업무, 즉 예기치 못한 긴급한 생산 장비 오류를 처리하는 데 더 많은 시간을 할애할 수 있다는 점입니다. 그러나 운영자는 처음에는 더 많은 책임을 지는 것에 열의가 없을 수 있지만 TPM 프로세스는 시간이 지남에 따라 장비에 대한 친숙도를 높여 장기적으로 작업을 더 쉽게 만듭니다. 또한 이러한 직원은 기계의 작은 문제가 나타날 때 이를 식별하고 유지 관리 팀을 사진에 넣지 않고도 해결할 수 있는 장비를 더 잘 갖추도록 합니다.

2. 계획된 유지 관리의 지속적인 전략

TPM에는 일반적으로 측정 및/또는 예측된 고장률을 기반으로 유지 관리 작업 일정이 포함됩니다. 이렇게 하면 계획되지 않은 중단의 경우가 줄어들고 작업 외 시간에 장비를 수리할 수 있으며 재고를 줄일 수 있습니다(고장하기 쉬운 부품과 마모되기 쉬운 부품 모두에 대한 향상된 제어를 통해). 이러한 의미에서 이것은 수리가 절대적으로 필요할 때만 이루어지는 사후 유지 보수의 반대 개념입니다. 일반적으로 기계나 시스템의 전체 또는 거의 재앙에 가까운 고장으로 인해 발생합니다.

3. 품질 유지

TPM 전략을 구현하면 조직이 전체 생산 주기에 오류 감지 및 예방 사례를 통합하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이는 근본 원인 분석(RCA) 원칙에 대한 방법론의 기초에서 비롯됩니다. RCA 관점에서 유지 관리를 바라보는 것은 프로세스, 시스템 또는 장치가 어떻게 실패했는지 정확하게 추적하기 위해 단순한 인과 관계에 대한 조사를 피합니다. 그렇게 하면 작업자가 문제에 대한 가장 효과적인 대응을 결정할 수 있는 준비를 더 잘할 수 있습니다.

RCA 기반 TPM 프레임워크는 일반적으로 장비 오작동이나 고장으로 이어지는 결함의 원인을 제거하는 데 중점을 두기 때문에 느리지만 확실하게 다양한 작업의 품질을 향상시킵니다. 또한 결함이 너무 많은 손상을 입히고 값비싼 수리 또는 교체 작업이 필요하기 전에 결함을 조기에 발견할 가능성을 높여 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

4. 집중적인 개선을 위한 추진력

TPM의 이러한 측면은 기계 작동의 체계적이고 점진적인 개선을 달성하기 위해 사전에 함께 일하는 소규모 직원 그룹에 관한 것입니다. 따라서 개인이 장비 및 로 원활하게 작동하도록 하는 전적인 책임을 지는 것을 피합니다. "부엌에 너무 많은 요리사"가 있어서 생기는 혼란.

여기에서 작지만 교차 기능 팀이 반복되는 문제를 식별하고 해결할 수 있습니다. 또한 회사 내 인재 풀을 결합하여 지속적인 개선을 촉진합니다.

5. 조기 장비 관리

TPM 접근법을 통해 얻은 가공 기계에 대한 이해와 실용적인 지식은 이 원칙에 따라 새로운 장비의 개선 및 설계를 지향합니다. TPM이 제대로 구현되고 실행되면 시작 문제가 더 적기 때문에 새로운 기계는 이상적인 성능 수준에 더 빨리 도달할 수 있습니다. 또한 직원의 참여와 설치 전 실제 검토를 통해 장비 서비스 및 기타 유지 관리 활동이 훨씬 쉽고 강력해졌습니다.

6. 교육 및 훈련

TPM은 비즈니스에서 주요 유지 관리 목표를 달성하는 데 방해가 되는 지식 격차를 채우는 데 의존합니다. 이는 관리자, 유지보수 담당자 및 작업자 모두에게 적용됩니다.

• 관리자는 부하 직원, 측근 직원 및 상급 직원과 함께 TPM 원칙에 대해 교육합니다. 이를 통해 조직 전체의 이해 관계자가 고유한 관점에서 유지 관리 문제를 처리하는 방법을 더 잘 이해할 수 있습니다.
• 유지 보수 직원은 사전 예방적 장비 관리 전략의 적절한 실행에 필요한 기술을 완성합니다.

작업자는 긴급 문제를 식별하고 일상적으로 기계를 유지 관리하는 기술을 연마합니다.

7. 안전 및 건강

건강하고 안전한 작업 환경을 유지하는 것은 중장비(또는 적절한 작동 환경을 벗어나 위험할 수 있는 기타 장비)가 정기적으로 필요한 모든 회사의 핵심 관심사여야 합니다. 그렇게 하는 것은 단순한 인간의 품위와 규제 준수의 복잡성 모두에 가장 큰 이익이 됩니다.

TPM은 이러한 우려를 최우선으로 합니다. 이는 잠재적인 진행 중인 안전 및 건강 위험을 제거하는 동시에 갑작스럽고 치명적인 사고의 가능성을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

8. 관리의 TPM

이 기본 사항에는 회사의 관리 기능에 TPM 기술을 적용하는 것이 포함됩니다. 이는 집행 및 관리 운영 과정에서 낭비되는 시간이나 노력을 처리함으로써 시설의 공장 현장을 넘어 접근 방식의 이점을 확장합니다. 이러한 원칙을 채택하는 것은 조달, 일정, 주문 처리 및 자산 관리를 개선하는 데 특히 중요할 수 있습니다.

TPM 프로세스의 주요 이점

유지 관리 작업 수행에 작업자를 참여시키고 핵심 장비에 대한 일관된 감독을 보장하기 위해 이러한 활동을 계획하고 일정을 수립함으로써 조직은 다음과 같은 이점을 실현할 수 있습니다.

1. 더 안전한 작업 환경

RCA와 같은 프레임워크 외에도 TPM은 정렬, 순서대로 설정, 빛나기, 표준화 및 유지와 같은 두운 단계에 대해 일반적으로 5-S 방법으로 알려진 구조화된 관리 시스템을 기반으로 합니다.

S의 모든 점은 장비와 기계를 깨끗하고 조직적이며 건강하게 유지하면 작업 환경의 안전을 향상시킬 수 있다는 아이디어입니다. 사전 예방적 서비스에 대한 TPM의 초점은 장비의 수명을 늘리는 동시에 작업장 무질서를 줄입니다. 또한 생산성, 효율성 및 흐름을 극대화하는 설계를 용이하게 합니다. 이러한 모든 자질은 모든 수준의 작업자를 위한 안전의 기초를 형성합니다.

2. 효율성에 대한 입증된 영향

TPM 접근 방식의 주요 목표는 때때로 "완벽한 생산"이라고 하는 조건을 달성하는 것입니다. 즉, TPM을 고려하는 모든 제조업체는 결함, 고장 또는 사고 제로를 목표로 합니다. 이는 생산량보다 효율성을 우선시하면서 양보다 질에 초점을 맞춰야 할 수도 있음을 의미합니다.

일반적으로 제조 공정에서 생산성을 정량화하기 위한 황금 표준으로 생각되는 OEE(전체 장비 효율성) 등급 척도를 사용하여 TPM을 측정할 수 있습니다. 이 등급은 공정 및 개별 생산 설정 모두에 적용됩니다. 손실 영역을 신속하게 식별하고 진행 상황을 비교하며 장비 생산성을 개선함으로써 개선을 촉진합니다. 이 모든 것이 포괄적인 데이터를 기반으로 합니다. 견고한 지표는 많은 양을 말하며 OEE를 사용하면 산업 표준에 대해 시설을 벤치마킹하고 사용 중인 TPM 개선 프로그램이 작동하는지 확인할 수 있습니다.

3. 전반적인 직원 사기 개선

린 제조를 완전히 구현하려면 조직 전체에 걸쳐 모든 수준의 직원이 이 아이디어를 진심으로 받아들여야 합니다. 긍정적인 결과를 나타내면 직원이 본질적으로 변화에 저항할 가능성이 낮아질 수 있습니다.

TPM은 여러 면에서 유사합니다. 원칙을 통해 직원은 장비를 관리할 책임이 있습니다. 결과적으로 그들은 자신의 일에 자부심과 소유권을 갖는 경향이 있습니다. TPM에 내재된 예방 단계는 장비 고장 사례를 줄이고 실망스러운 가동 중지 시간을 최소화합니다. 이러한 성공은 TPM 철학에 대한 직원의 헌신을 증가시킬 뿐입니다.

4. 고객 만족도 향상

안전한 작업장, 직원의 사기 및 효율적인 생산은 모두 생산 유지 관리의 주요 이점입니다. 그러나 많은 사람들은 고객 경험과 만족이 장기적으로 훨씬 더 중요하다고 주장합니다. 품질 유지 관리의 TPM 기둥을 통해 품질 개선 사항을 생산 프로세스에 통합할 수 있습니다. 결과적으로 일반적으로 재작업 및 결함이 감소하고 출력 및 품질이 향상됩니다. 이는 가동 중지 시간이 적은 안정적인 기계와 결합되어 고객 만족도를 높이고 비즈니스를 반복하는 데 도움이 될 수 있습니다.

TPM 프로그램이 귀하의 비즈니스에 이상적입니까?

다양한 제조 및 산업 분야에서 절단 및 건조되는 것이 거의 없으며 회사마다 다릅니다. TPM은 이론상 모든 회사에 유용할 수 있지만 실제로는 조직에 완벽한 시스템이 아닐 수 있습니다. 더 작은 규모로 구현하거나 파일럿 프로그램으로 구현하고 영구적인 솔루션으로 커밋하기 전에 유한한 기간(몇 개월 정도) 동안 결과를 관찰하는 것이 가치가 있을 수 있습니다.

상태 기반 유지 관리는 TPM과 유사하지만 산업용 사물 인터넷(IIoT) 프레임워크를 구현하고 활용하여 장비를 지속적으로 모니터링합니다. 장비 효율성에 대한 감독을 최첨단(그리고 완전히 객관적인) 기술에 할당하는 것이 더 편하다면 이 방법이 더 나을 수 있습니다. 즉, TPM과 마찬가지로 구현하는 데 비용이 많이 들 수 있으며 유지 관리도 저렴하지 않습니다. 진정으로 현금이 부족한 경우 TPM을 열망하는 시스템으로 염두에 두면서 당분간 반응형 모델을 고수해야 할 수도 있습니다.

귀하의 장비에 대한 최상의 유지 관리 전략을 어떻게 고안합니까?

특정 유지 관리 모델을 다른 모델보다 선택하지 않는 것도 고려할 수 있습니다. 대신 여러 방법의 요소를 결합하여 조직의 특정 요구 사항에 맞는 고유한 모델을 만들 수 있습니다. 예를 들어, 우선순위가 낮거나 고장 위험이 감소된 장비에 대해 사후 대응적 접근 방식을 취하는 것은 무리가 아닙니다. 동시에 운영자가 산업 제어 시스템(ICS)과 같은 중요한 운영 기술에 대해 직접 소유권 접근 방식을 취하도록 할 수 있습니다. 이러한 스타일의 다양성은 직원들이 익숙해지기까지 시간이 걸리므로 점진적으로 진행하는 것이 가장 좋습니다.

TPM 프레임워크에서든 다른 형식으로든 생산적인 유지 관리는 직원들이 유지 관리에 자부심을 갖도록 고무함으로써 장비의 신뢰성을 개선하는 것을 목표로 합니다. 이 접근 방식을 잘 수행하면 사전 예방적 기업 문화, 이직률 감소, 품질 산출물 개선 및 고객 만족도 향상과 같은 측정 가능하고 지속적인 이점을 얻을 수 있습니다.

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