열성형 산업 리더의 형성.

Hytech는 박막 플라스틱 열성형, 엠보싱 및 트리밍을 위한 솔루션을 제공합니다. 주로 정밀한 그래픽 등록이 필요한 박막 플라스틱 부품에 중점을 둡니다. Hytech 성형 공정이 다른 기존 성형 공정에 비해 이점을 제공하는 그래픽이 아닌 응용 프로그램도 있습니다. 그들의 특허 기술은 자동차, 가전 제품, 의료, 항공 우주 및 군사 산업의 OEM에서 활용하고 있습니다.

특허 프로세스 개발 및 열성형 및 매치 메탈 트림 다이의 발전

오늘날 Hytech는 미국과 유럽에 생산 서비스와 도구를 제공하는 제조 시설을 보유하고 있으며 Phoenix AZ에 있는 미국 본부에서 공정 개발 및 장비를 제공합니다.

Hytech은 Rogers에게 돔이 플라스틱으로 만들어지지 않은 이유를 물었습니다. 그들은 아무도 플라스틱으로 돔을 만들고 있지 않다는 것을 알아냈습니다. 그래서 그들이 가장 먼저 한 일은 폴리에스터로 돔을 엠보싱하기 위한 특수 열성형 기술을 발명하고 이러한 돔 수백만 개를 Rogers Corporation에 판매한 다음 계속해서 수천만 개를 Hewlett Packard에 판매하여 재무 라인에 사용했습니다. 또는 공학용 계산기. 멤브레인 스위치와 같은 부품의 생산 이점(금속 돔에 비해)은 단일 시트에 100개의 플라스틱 돔을 놓을 수 있지만 금속 돔의 경우 100개를 모두 선택하여 위치에 배치해야 한다는 점입니다.

하이텍이 이러한 돔 레이어를 멤브레인 스위치 제조업체에 판매하기 시작했을 때 멤브레인 스위치 제조업체는 "정말 좋은데 돔을 덮기 위해 오버레이를 엠보싱하는 데 문제가 있습니다."라고 말했습니다. 그래서 Hytech 창립자들은 오버레이를 엠보싱 처리하는 하이드로포밍이라는 또 다른 성형 기술을 발명했습니다. 당시에는 멤브레인 스위치의 오버레이를 엠보싱하는 기술이 있었고 오버레이 아래에 있는 촉각층을 엠보싱하는 기술이 있었습니다.

Match Metal Trim Die Process:하이텍의 끊임없는 개발과 특허 기술의 발전으로 3차원의 글로벌 전문가가 되었습니다.
박막 플라스틱용 금속 트림 다이와 일치합니다.

90년대 중반에 평면 스크린 인쇄 플라스틱(일반적으로 폴리카보네이트)을 성형하는 인몰드 데코레이션(IMD) 또는 인몰드 라벨링(IML) 또는 필름 삽입 성형(FIM) 기술이 등장했습니다. 사출 금형의 3D 모양으로. 몰드에 데코레이션 필름을 넣고 몰드를 주입하고 몰드가 열리면 부품이 장식됩니다.

이는 하이텍이 하이드로포밍 및 폴리돔 공정을 수행하던 시기와 일치했습니다. 고객들이 와서 이 새로운 필름 삽입 성형 기술을 위해 플라스틱을 엠보싱 처리해 달라고 요청했습니다. 그들은 두 프로세스 모두 1mm보다 더 깊은 작업을 수행하는 데 적합하지 않다는 것을 빠르게 발견했습니다. 인몰드 데코레이션의 장점은 등록된 그래픽으로 복잡한 3D 부품을 만들 수 있다는 것입니다. 그래서 창립자들은 새로 고용된 다른 엔지니어와 함께 Accuform을 개발했습니다. 이 Accuform은 등록된 그래픽으로 최대 50mm 그리기 깊이를 수행할 수 있는 고압 공기 성형 기술입니다. 이제 복잡한 3차원 표면에서 다양한 그래픽의 위치, 위치 및 크기를 유지할 수 있습니다.

그 결과 하이텍은 IMD 산업을 위한 부품을 만들었습니다. 그들은 폼 도구를 쉽고 지속적으로 만들 수 있음에도 불구하고 매치 메탈 트림 다이를 만드는 데 어려움을 겪고 있음을 빨리 알아냈습니다. 그 당시 세계 어느 누구도 박막 플라스틱을 위한 3차원 성냥 금속 절단 도구를 만들지 않았습니다. 그래서 하이텍이 그 기술을 스스로 개발해야 했습니다.

초기에 그들은 싱커 EDM을 사용하여 생산한 공급업체에 경화강 부품을 아웃소싱했습니다. 이로 인해 Hytech는 싱커 EDM에 투자하고 작업을 사내로 가져와야 한다고 믿게 되었습니다. 그래서 그들은 싱커 EDM과 함께 와이어 EDM과 모든 새로운 소프트웨어에 투자하고 자체 트림 도구를 만들기 시작했습니다. 그들은 공정을 잘 수행했지만 경화된 강철의 둘레에서 10분의 1을 더 줄일 수 있다면 훨씬 더 좋을 것이라는 것을 알고 있었습니다. 그들은 그러한 허용 오차를 유지할 수 없기 때문에 현재의 머시닝 센터에서 할 수 없다는 것을 알고 있었습니다. Hytech의 CEO인 Fred Himmelein은 다음과 같이 설명합니다. “수년에 걸쳐 우리는 점점 더 좋아졌고 우리가 얻을 수 있는 것의 최대치를 달성했습니다. 우리는 우리가 원했던 10분의 1의 정밀도를 얻을 수 없었습니다. 우리는 +/- .0003”의 경화된 강철 구성요소 사이에 간격을 갖기를 원했지만 가지고 있던 싱커 EDM 및 VMC 장비로는 거기에 도달할 수 없었습니다. 그것이 우리를 DATRON으로 이끌었습니다.”

열성형 및 완벽한 표면 마감을 위한 첨단 기술 연구

Hytech의 공구 공장 책임자인 Dave Blandino는 사용 가능한 머시닝 센터에 대한 철저한 조사와 분석을 수행했으며 여러 가지 업계 최고의 솔루션을 경영진에게 제시했습니다. 결국 DATRON M10 Pro 고속 머시닝 센터를 구매하기로 결정했습니다. Himmelein은 다음과 같이 회상합니다. “정밀도, 제어 소프트웨어(NC 프로그래밍), 스핀들 유지 관리 비용, 지원 및 지원 위치와 같은 여러 가지 이유로 Dave는 이를 약 10개 또는 12개의 요소로 구성된 매트릭스로 분류했습니다. DATRON이 올바른 선택임을 분명히 보여주었습니다."

그러나 DATRON을 구매하기로 한 선택은 이 매트릭스에만 기반한 것은 아닙니다. 또한 각 기계 제조업체가 완료해야 하는 유출 또는 벤치마킹 프로세스가 있었습니다. 각각은 경쟁 비교를 위해 정확히 동일한 부품을 생산했습니다. 철강 IMD 애플리케이션을 밀링할 수 있는 능력이 매개변수 중 하나인 반면, 비즈니스의 성형 측면에 대한 표면 마감은 이 테스트에서 가장 중요했습니다. 고압 성형 기술이 매우 정밀하여 샌드 블라스팅을 한 경우에도 폼 시트에 도구 자국이 보일 수 있기 때문입니다. Himmerein은 다음과 같이 설명합니다. "우리가 형성할 폼 코어를 볼 수 있습니다. 샌드블라스트 처리되어 아름답고 마감이 좋아 보이지만 폼을 만들 때 다음과 같은 도구 표시가 나타납니다. 당신은 믿을 수 없습니다.” 당시 그들이 하던 많은 작업은 성형 부품 상단에 매우 정밀한 3차원 회사 로고를 그리는 작업이었습니다. 분명히 각 로고의 모양은 작업을 위해 계약한 고객에게 매우 중요했습니다. Himmelain은 “그 폼 부품은 사출 금형에 들어가는 인서트입니다. 사출 금형에 들어갔다가 다시 성형되어 금형이 열릴 때 부품이 장식되도록 성형된 아플리케 또는 필름입니다. 이러한 부품의 화장품은 절대적으로 중요하며 제조에 존재하는 것과 마찬가지로 엄격한 화장품 요건입니다."

Hytech 툴링 관리자인 Dave Blandino는 CNC 공급업체와 경쟁 벤치마킹 테스트에 대한 경험을 추가로 설명합니다. 나는 그들에게 기계를 판매할 부품을 내 앞에 놓아달라고 요청했지만 아무도 DATRON이 생산한 부품에 가까이 오지 않았습니다. 다른 공작기계 제조사로부터 부품을 받았는데 품질이 기대에 미치지 못했습니다. 그러나 DATRON 모델을 보낸지 2주 만에 독일로 날아갔고, 환대도 훌륭했을 뿐만 아니라 DATRON이 짧은 기간에 정말 기대하지 않았던 부분을 제 앞에 주었습니다. 모든 CNC 벤더가 생산한 것 중 단연 최고였습니다. 미국으로 돌아와 DATRON 샘플을 다른 공급업체에 보여주었을 때 '오, 폴리싱 처리했군요'라고 하더군요. 그래서 저는 '아니요, 기계에서 바로 꺼낸 것입니다!'라고 말했지만 그들은 하지 않았습니다. 나를 믿어. 사실, 우리는 200배 이상의 배율로 RAM 광학 비교기에서 각 부품을 세심하게 검사했습니다. 그래서 눈이나 돋보기로 보는 것이 아닙니다. 우리의 프로세스는 모든 것을 보여줍니다. 열 성형에서는 아주 작은 도구 표시라도 필름에 표시됩니다. 따라서 DATRON이 제공하는 표면 마감 처리가 매우 중요합니다.”

품질 외에도 수작업, 샌딩 및 폴리싱과 같은 2차 작업을 제거하는 것과 관련된 비용 절감 효과가 있으며 Himmelein은 DATRON이 결과적으로 수작업 시간을 90% 단축한 것으로 평가합니다. 또한 Blandino가 설명하듯이 샌딩에는 제한이 있습니다. 캐비티를 사용하면 부품을 같은 방식으로 두 번 샌딩하지 않을 것입니다. 15~20개의 캐비티가 있는 경우 변형이 발생하고 그 변형이 성형, 트리밍 및 성형으로 변환됩니다. 우리가 본질적으로 하고 있는 것은 DATRON에서 부품을 빼내는 것이고 우리는 그것을 만지지 않고 있으며 그것이 우리의 목표입니다. 부품은 기계에서 바로 툴링 어셈블리에 조립할 준비가 되어 있습니다. 때로는 가벼운 비드 블라스트 텍스처가 고객 요구 사항이지만 샌딩이나 폴리싱은 필요하지 않습니다."

매치 메탈 트림 다이(스탬핑 다이) 생산에 필요한 높은 허용 오차

이제 Hytech는 와이어 EDM을 사용하여 고정 공차를 나타내는 A면 경화 강철 부품을 만듭니다. 그런 다음 그들은 A면 부품에 짝을 이루는 부품인 B면 경화 강철 부품을 제작합니다. 그들은 일반적으로 다이 코어를 0.0005”에서 .0008” 사이로 무겁게 두고 DATRON M10 Pro를 사용하여 적합해질 때까지 한 번에 10분의 1을 걸립니다. Himmelein은 다음과 같이 말합니다. “여기가 DATRON이 정말 빛나는 곳입니다. 한 번에 10분의 1을 비교적 빠르게 수행할 수 있고, 모든 것을 장착한 상태로 문을 열고 적합성을 테스트할 수 있기 때문입니다. 거기에 없으면 문을 닫고 또 다른 10분의 1을 실행합니다. .”

와이어 EDM과 DATRON 기계의 조합은 Hytech Forming의 진정한 차이를 만들었으며 박막 플라스틱용 3차원 매치 메탈 트림 다이의 글로벌 전문가가 되었습니다.

Blandino는 다음과 같이 설명합니다. “예전에는 이러한 구성 요소를 처리할 수 있는 장비가 있는 상점에 납품해야 했으며 DATRON을 구입한 이후로 모든 작업을 사내로 가져왔습니다. 우리는 열처리된 A2 강철 부품에 대한 엄격한 공차를 유지하기 위해 가벼운 마무리 작업을 수행하고 있습니다. 이 부품은 여기에서 설계하고 제작하는 도구 구성 요소입니다. 우리 회사의 비전 중 하나는 트리밍입니다. 우리는 박막 플라스틱의 열성형을 연구하고 있지만, 다른 측면은 플라스틱이 일단 형성되면 다듬어야 하고 다듬어진 모양이 +/- 몇 천분의 1의 엄격한 허용 오차로 금형에 정확히 맞아야 한다는 것입니다. 인치. 그러나 트리밍이 실제로 발생하려면 우리가 가공하는 부품의 공차가 +/- 1/10인치여야 합니다. 이것들은 우리가 트림 다이를 만드는 데 사용하는 구성 요소입니다."

Blandino는 또한 설계 프로세스에 유연성을 추가한 DATRON 기술을 인정합니다. “이 덕분에 툴링을 훨씬 더 효율적으로 설계할 수 있었습니다. 이전에는 이러한 엄격한 허용 오차를 유지하는 데 사용할 수 있는 장비는 EDM 와이어뿐이었습니다. 물론 EDM 와이어의 문제는 모든 것이 주머니. 그래서 우리는 그 한계를 중심으로 디자인해야 했기 때문에 디자인 유연성이 제한되었습니다. DATRON을 사용하면 더 자유롭게 디자인하고 원하는 방식으로 작업을 수행할 수 있습니다."

DATRON M10 Pro는 최종 제품의 품질에 매우 중요해졌으며 Blandino는 DATRON이 작업으로 인해 백로그되어 다른 CNC 장비로 작업을 옮겨야 할 때마다 이를 상기시킨다고 말합니다. “수작업으로도 가까이 갈 수 없습니다 DATRON에서 얻을 수 있는 표면 마감. 또한 다른 CNC 장비에서는 15k 12k 및 10k의 스핀들 속도가 최대이므로 피드를 100%까지 줄여야 합니다. 스핀들 진동과 볼스크류를 다른 머시닝 센터와 함께 사용하는 경우 마무리해야 할 작업은 무거운 샌딩입니다. 이것이 제가 두 번째 DATRON 기계를 정말로 추진하고 있는 이유입니다. 우리는 다른 머시닝 센터를 'Op One 기계'로 사용하여 뒷면의 모든 고기와 중요하지 않은 모든 표면을 거칠게 합니다. 이 기계는 그 작업을 잘 처리합니다.”

새로운 수익원 및 연간 25% 증가 수익

CEO인 Fred Himmelein은 Hytech가 자동차 및 항공우주를 포함한 광범위한 산업에 제공하는 데 도움이 된 품질에 대해 DATRON에 공을 돌립니다. Himmelein은 또한 DATRON과 설치된 이후 영향을 받고 개선된 기타 보조 프로세스의 유연성에 깊은 인상을 받았습니다. 예를 들어, 그들은 고객을 위해 CO2 레이저로 0.25인치 아크릴을 자르는 프로젝트를 10년 동안 진행해 왔으며, 이 프로젝트는 아름답게 연마된 모서리를 생성하는 데 큰 역할을 합니다. 그러나 10년 후 고객은 수명 주기 동안 부품 손상 위험을 줄이기 위해 재료를 바꾸고 폴리카보네이트를 사용하기로 결정했습니다. 0.25인치 폴리카보네이트는 타지 않고는 레이저로 절단할 수 없고 건강에 위험하므로 대체 공정을 찾아야 했습니다. 그래서 그들은 아크릴 밀링용으로 특별히 설계된 DATRON 엔드밀을 사용하여 DATRON M10 Pro에서 테스트 컷을 했습니다. 결과는 Hytech와 그들의 고객 모두에게 큰 승리였습니다. DATRON은 실제로 레이저가 아크릴로 부품을 절단한 것보다 더 빨리 폴리카보네이트에서 부품을 절단했으며 표면 마감도 비슷했으며 고객이 선호하는 재료로 변경할 수 있었습니다.

DATRON M10 Pro는 다양한 CAM 소프트웨어 패키지와 호환되며 Hytech은 그 중 몇 가지에 투자하고 성능과 표면 마감을 최대화하기 위해 광범위한 테스트를 수행했습니다. Blandino는 "우리는 아마도 대부분의 상점보다 더 많은 소프트웨어 테스트를 수행했을 것입니다. 우리는 DATRON 소프트웨어의 윤곽 평활을 사용하지만 완벽한 표면 조도에 기여하는 역학과 프로그래밍 전략의 조합이기도 합니다. 우리는 SolidCam, SOLIDWORKS, FeatureCAM, Fusion 360 및 PowerMill을 포함한 다양한 프로그래밍 소프트웨어로 몇 가지 테스트를 수행했으며 사과를 절단기, 속도 및 피드가 다른 사과와 비교하고 있습니다. 그래서 우리는 소프트웨어가 제공하는 것과 DATRON이 제공하는 것을 결합하여 3축 밀링으로 달성할 수 있는 최상의 표면 조도를 위한 공식을 생각해 냈습니다. Fusion은 DATRON을 위한 정말 좋은 포스트를 가지고 있으며 M10이 제공해야 하는 Dynamics 및 Contour Smoothing과 함께 탁월한 표면 마감을 제공합니다. 현재 우리의 기본 CAM
솔루션은 Autodesk에 있습니다. 테스트는 지속적으로 수행되며 DATRON은 모든 소프트웨어의 포스트 프로세서를 매우 잘 보완합니다.”

그들은 그것에 대해 입을 다물어야 하지만 하이텍은 극도로 정밀한 기계 가공이 필요한 부품을 만드는 새로운 방법으로 기존 산업에 막 진입하고 있다고 말할 수 있습니다. 해당 업계의 제조업체는 웹 사이트에 DATRON M10 Pro의 사진이 있기 때문에 실제로 Hytech에 왔습니다. 이 산업에 대한 최신 테스트 컷 동안 부품은 200시간 이상 작동했습니다. 부품이 3D 윤곽을 만들기 위해 약간의 단계를 거치는 매우 작은 커터가 필요하고 도구를 교체하지 않고도 수십 시간을 갈 수 있기 때문입니다. 현재 24시간 연중무휴로 작동되는 머신이 추가되고 추가 M10 Pro가 임박했습니다. 이 새로운 사업으로 회사 수익이 25% 증가할 것으로 예상됩니다.