많은 사람들이 칩 브레이커가 있는 솔리드 초경 공구를 생각할 때 일반적으로 황삭 작업을 위한 공구를 사용합니다. 칩브레이커 도구는 이러한 응용 분야에 탁월한 선택이지만 다른 여러 영역에서도 활용할 수 있습니다. 이 게시물에서는 칩 브레이커 스타일의 툴링의 다른 많은 이점을 검토할 것입니다. 고효율 밀링(HEM) 고효율 밀링(HEM)은 CAM 소프트웨어를 사용하여 절삭 부하를 줄이는 고급 공구 경로를 프로그래밍합니다. 이러한 공구 경로는 더 높은 속도와 이송으로 작동하는 더 많은 수의 플루트(강한 코어용)가 있는 더 작은 엔드밀을

Geospace Technologies의 제조 팀이 티타늄 CNC 밀링 작업에서 더 나은 공구 수명과 향상된 성능을 찾고 있을 때 Harvey Performance Company와 현지 애플리케이션 엔지니어 Mike Kanigowski에게 일부 Helical Solutions End Mill에 전화를 걸었습니다. Mike의 도움으로 리드 밀 프로그래머 Tranquilino Sosa가 이끄는 Geospace Technologies는 엄청난 성공과 광범위한 티타늄 가공 비용 절감을 달성하여 툴링 레퍼토리를 작업장에서 Helical의 고

공구가 1인치 직경의 강력한 황삭이든 0.032인치 정밀 엔드밀이든, 슬로팅은 공구에서 가장 어려운 작업 중 하나입니다. 슬로팅 작업 중에는 공구의 전체 절삭날에 많은 힘과 압력이 가해집니다. 그 결과 속도와 이송이 느려지고 공구 마모가 증가하여 최고의 절삭 공구라도 가장 까다로운 공정 중 하나가 됩니다. 미니어처 툴링(이 블로그의 목적을 위해 직경 1/8인치 미만)을 사용하면 게임이 바뀝니다. 우리가 미니어처 툴링에 접근하는 방식은 슬롯 가공과 관련하여 완전히 다릅니다. 이러한 경우 이러한 작업에 적합한 도구를 선택하는 것이 매

고이송 엔드밀은 절삭 가공을 활용하여 이송 속도를 획기적으로 높일 수 있는 특수 종단 프로파일이 있는 일종의 고효율 밀링(HEM) 공구입니다. 이 도구는 매우 낮은 축 방향 깊이로 작동하여 하단 프로파일의 곡선 모서리를 따라 절단 작업이 발생합니다. 이를 통해 몇 가지 다른 현상이 발생할 수 있습니다. 낮은 리드각으로 인해 대부분의 절삭력이 축 방향으로 스핀들로 다시 전달됩니다. 이는 커터를 중심 축에서 밀어내는 반경 방향 힘이 훨씬 적기 때문에 편향이 적습니다. 하단 모서리의 확장된 곡선 프로파일은 칩이 얇아지는 효과를 일으켜

고정밀 가공은 특히 의료, 치과, 금형 공구 및 다이, 반도체 제조와 같은 산업이 성장함에 따라 수년에 걸쳐 인기를 얻은 절삭 가공의 하위 집합입니다. 일부 작업은 매우 작은 직경(최대 0.001”)과 초정밀 공차를 요구할 수 있습니다. 이 미니어처 툴링을 사용하면 더 큰 엔드밀에서 발생할 수 있는 일반적인 문제가 미니어처 툴링 응용 프로그램 내에서 확대되기 때문에 기계공은 그렇지 않은 경우와는 다른 가공 방식을 사용해야 합니다. 도구가 작업에서 살아남도록 하려면 속도와 피드가 중요합니다. 소형 공구로 파손이 발생하는 위치

고실리콘 알루미늄, 연마성 구리 합금, 기타 비철 및 알루미늄 합금과 같은 어려운 재료를 가공할 때 성능을 개선하고 공구 수명을 연장하는 코팅을 찾는 것이 어려울 수 있습니다. 알루미늄 기반 재료를 가공할 때 기계 기술자는 날카로운 절삭날이 필요하기 때문에 코팅되지 않은 공구를 선택하는 경우가 많습니다. 코팅되지 않은 도구는 가능한 가장 날카로운 모서리를 제공할 수 있지만 Helical의 Nplus 코팅은 마모를 방지하고 모서리를 더 오랫동안 날카롭게 유지하여 스핀들에서 승리하고 경쟁 우위를 확보할 수 있도록 합니다. Helica

콜로라도에 기반을 둔 시계 제조업체인 Vortic Watch Company는 Fusion 360과 Haas 기계를 사용하여 고풍스러운 미국 제2차 세계 대전 당시 회중시계를 매우 바람직한 손목시계로 개조했습니다. 역사 애호가, 수집가, 상속인 및 애호가 모두 전 세계 어디에서나 Vortic에 회중 시계를 보낼 수 있으며 Vortic은 이를 서비스로 손목시계로 바꿉니다. 정기적인 프로젝트 외에도 Vortic은 매년 회중시계를 회수하여 제한된 수의 재향 군인의 날 손목시계를 생산합니다. 회사는 이 수익금의 상당 부분을 미국 퇴역 군인이

적층 가공은 PEEK와 같은 고성능 열가소성 수지부터 티타늄과 같은 항공우주용 금속에 이르기까지 다양한 재료에 사용할 수 있습니다. 그러나 때때로 엔지니어는 두 가지 다른 재료의 속성을 결합하기를 원하며 이를 수행하는 가장 좋은 방법 중 하나는 복합체를 사용하는 것입니다. . FDM 및 SLS(새로운 기술)와 같은 공정에 사용되는 복합 재료에는 일반적으로 기본 열가소성 재료가 포함됩니다. 및 보강 요소 탄소 섬유와 같은. 강화 재료를 통합하는 방법과 마찬가지로 두 요소 사이의 비율이 다를 수 있습니다. 3D 프린팅 기술이 계속

방전 가공(EDM)은 매우 단단한 재료를 잘 절단하는 비전통적인 절삭 가공 공정입니다. 일반 가공과 달리 EDM은 접촉 없이 금속을 절단할 수 있습니다. 이것은 금속 공작물에서 재료를 부식시키는 전기 스파크를 생성하여 수행합니다. EDM은 모든 애플리케이션에 적합하지 않지만 기계공의 무기고에서 필수적인 무기입니다. EDM에는 몇 가지 변형이 있으며 주요 두 가지는 싱커 EDM과 와이어 EDM입니다. 이 기사에서는 이 두 가공 공정의 차이점을 살펴보고 각각의 일반적인 응용 분야에 주목합니다. 방전 가공이란 무엇입니까? 방전 가

가공의 제조 공정 금속과 플라스틱을 절단하는 다재다능하고 효과적인 수단입니다. 엄격한 공차로 매우 미세한 세부 사항을 생성할 수 있으며 프로토타입 및 소량의 부품 배치를 만드는 데 매우 비용 효율적입니다. 그러나 머시닝은 모든 재료에 대해 똑같이 잘 작동하지 않습니다. 강력한 회전식 절단 도구를 사용하기 때문에 재료의 일부를 제거하려면 재료가 절단 도구가 관통할 수 있을 만큼 충분히 부드러워야 합니다. 그렇지 않으면 도구 자체가 손상되고 부품 품질이 저하됩니다. 그러나 너무 부드러우면 절단 도구에 닿으면 재료가 바람직하지 않은 방

디지털 3D 파일은 엔지니어의 방식을 바꿨습니다. 제조업체와 협력 . 이제 엔지니어는 CAD 소프트웨어를 사용하여 부품을 설계하고 디지털 파일을 제조업체에 보내고 제조업체가 CNC 가공과 같은 디지털 제조 기술을 사용하여 파일에서 직접 부품을 만들도록 할 수 있습니다. 그러나 디지털 파일이 제조를 더 빠르고 간단하게 만들었지만 제도 기술을 완전히 대체하지는 못했습니다. , 즉 상세하고 주석이 달린 엔지니어링 도면 생성 . 이러한 2D 도면은 CAD에 비해 구식으로 보일 수 있지만 여전히 부품 설계에 대한 정보, 특히 CAD 파일이

3ERP의 폴리우레탄 주조 서비스 사출 성형보다 훨씬 저렴한 비용으로 소량의 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다. 이 고품질 프로토타입은 표면 마감이 우수하고 성형 부품을 대량 생산할 수 있는 경로를 제공할 수 있습니다. 그러나 많은 제품 디자이너는 마스터 패턴 제작과 플라스틱 주물 자체에 대해 고유한 설계 고려 사항이 필요한 폴리우레탄 주조에 익숙하지 않습니다. 폴리우레탄 캐스트 부품 설계는 사출 성형 부품 설계와 동일하지 않으므로 설계자는 CAD 설계에 몰두하기 전에 프로세스를 숙지해야 합니다. 이 문서에서는 폴리우레탄 주물

엔진 블록에서 도어 핸들에 이르기까지 다이캐스팅은 크고 작은 부품에 적합한 빠르고 정확하며 반복 가능한 금속 생산 기술입니다. 다이캐스팅 부품은 표면 조도가 우수하며 공정은 다양한 비철금속과 호환됩니다. 다이캐스팅과 관련된 높은 시작 비용 때문에 이 프로세스는 일반적으로 대량 생산에 사용되며, 여기서 제조 규모가 높은 기계 및 툴링 비용을 상쇄합니다. 다이캐스트 프로토타입 및 소량 생산 실행은 대량 주문을 하는 고객과 협력하는 것이 다이캐스팅 회사의 경제적 이익을 위해 더 어렵습니다. 그러나 3ERP는 현재 소규모 다이캐스팅 주문

사출 성형 비용은 얼마입니까?는 이 기술 채택에 대해 궁금해하는 사람들이 흔히 묻는 질문입니다. 사출 성형은 오늘날 여러 부품 및 구성 요소를 만드는 데 사용되는 매우 인기 있는 제조 공정입니다. 따라서 제조 산업에서 이 프로세스를 고려하기 전에 사출 성형 비용에 대해 배우는 것이 중요합니다. 이 기사에서는 사출 성형 비용에 대해 자세히 연구합니다. 우리가 제공하는 정보를 통해 이러한 비용에 영향을 미치는 요인에 대해 알게 될 것입니다. 이 가이드를 읽고 나면 특정 요구 사항에 따라 사출 성형에 소요되는 정확한 제조 비용을 평

성공적인 골프 라운딩을 위해서는 퍼팅 그린의 상태를 유지하는 것이 중요합니다. CNC 머시닝의 3D 프린팅을 사용하여 만든 맞춤형 골프 디봇 도구는 골프 경험을 개인화하면서 퍼팅 게임을 향상시키는 좋은 방법입니다. 골프만큼 경기장의 상태에 의존하는 스포츠는 거의 없습니다. 미식축구, 축구, 필드하키, 야구와 같은 스포츠에서 선수들은 표면이 다른 선수들에 의해 거칠어지기를 기대합니다. 여기 저기에 약간의 디봇이 있을 수 있지만 경기 결과에 큰 영향을 미치지는 않습니다. 골프에서는 절대 그렇지 않습니다. 플레이어가 퍼팅 그린(홀을

CNC 밀링은 금세기의 가장 인상적인 기술 발전 중 하나입니다. 대부분의 사람들은 정확한 물리적 인쇄물을 생성하는 방법으로 3D 인쇄에 더 익숙하지만 CNC 밀링은 더 오래 사용되어 왔으며 오늘날에도 여전히 널리 사용됩니다. 전자 산업의 광범위한 응용 분야에서 제조 회사에서 널리 사용되는 기술에 이르기까지 이 기술은 점점 더 많은 회사에서 효율성을 발견함에 따라 여전히 빠르게 성장하고 발전하고 있습니다. 따라서 CNC 가공이 악기 제조와 같은 새로운 산업으로 확장됨에 따라 기술 자체가 2025년까지 1,000억 달러 규모의 산

사출 성형은 플라스틱 부품의 대량 생산을 위한 필수 제조 공정입니다. 성형 공정의 중심에는 사출 장치와 클램핑 장치의 두 부분으로 구성된 대형 기계인 플라스틱 사출 성형기가 있습니다. 사출 성형 공정은 빠르고 정확하며 반복성이 높으며 대량 생산 시 매우 비용 효율적입니다. 자동차, 소비재, 포장, 가전 제품 및 산업 부문과 같은 분야의 수많은 제조업체에서 사용합니다. 고속 공정으로서의 가치는 내구성 있는 금속 도구 또는 금형을 사용하는 데 있습니다. 일단 금형이 제작되면 플라스틱의 각 샷에 대한 주기 시간은 30초에 불과할 수

개인용 컴퓨터와 같은 전자 장치는 작동 시 열이 발생합니다. 전기가 기기의 다양한 전선과 구성요소를 통과하여 저항이 발생합니다. 이 저항은 열을 생성합니다. , 장치의 온도를 빠르게 상승시킵니다. 확인하지 않으면 이 열이 장치에 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다. 중앙 처리 장치(CPU)와 같은 구성 요소는 깨지기 쉽고 극도로 높은 온도를 견딜 수 없습니다. 따라서 과열은 오작동 또는 영구적인 손상을 초래할 수 있습니다. 다행히도 많은 전자 및 기계 장치가 방열판을 사용하여 이 문제를 방지합니다. (또는 방열판):열을 발산하는

3D 프린팅은 얼마나 정확합니까? 이 질문에 대한 답은 3D 프린팅 기술 유형과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다. , 모델의 품질 3D 프린터의 3D 프린팅 재료 , 디자인의 복잡성과 실용성 및 사용자 정의 인쇄 매개변수 . 3D 프린터는 수많은 움직이는 부품과 재료에 의존하기 때문에 프로세스는 100% 정확한 부품을 생산할 수 없습니다. (또한 아무도 제조 프로세스.) 그러나 적층 제조 사용자는 정확도를 개선하기 위한 조치를 취할 수 있습니다. 더 나은 3D 프린팅 부품을 만들 수 있습니다. 이 기사에서는 일반적으로 3D 인

아연 도금은 아연 코팅을 추가하는 과정입니다. 강철 표면에 또는 철 . 아연은 희생 코팅 역할을 하기 때문에 아래에 있는 강철이나 철을 보호하므로 금속 부품의 수명을 연장할 수 있습니다. 그러나 아연 도금은 여러 가지 방법으로 수행할 수 있는 복잡한 과정입니다. 용융 아연 도금 및 열 확산 아연 도금을 포함하여 다양한 형태의 아연 도금이 존재하며 이러한 변형은 고유한 장점과 단점을 제공합니다. 따라서 프로토타이핑 또는 제조 프로젝트에 아연도금을 통합하기 전에 다양한 형태의 아연도금을 이해하는 것이 도움이 됩니다. 아연 도금 금속