로봇 셀로 전송 효율성 최적화

산업 규모의 운영에는 산업 규모의 솔루션이 필요합니다. 이들 중 하나는 전달 효율이 핵심인 분말 및 기타 형태의 코팅과 함께 제공됩니다.

전사 효율은 일반적으로 물체에 달라붙는 코팅 물질과 공정 간격에 사용되는 코팅의 총 중량 간의 비율로 정의됩니다. 이것은 일반적으로 백분율로 표시됩니다. 예를 들어, 코팅의 절반만 처리 중인 부품에 코팅되면 50%의 전달 효율로 간주될 수 있습니다. 부품에 더 많이 넣을수록 해당 비율이 높아집니다.

전송 효율성이 중요한 곳

몇 가지 이유로 분체 도료 전사 효율이 특별히 높을 필요는 없습니다. 일부 분체 도장 부스는 재료를 회수할 수 있지만 색상 변화로 인해 재료 회수의 전체 노력이 궁극적으로 손상될 수 있습니다.

그리고 이것이 도전이 영향력을 미치는 곳입니다. 평균적인 분체 도장 공장의 경우에도 분체에 연간 100만 달러 이상을 지출하는 것은 드문 일이 아닙니다. 이 비용 내에서 자재의 50% 이상이 낭비되는 경우 중소기업에 엄청난 부담이 될 수 있습니다.

여러 라인에서 2교대 또는 3교대로 연중무휴로 운영되는 대규모 작업장을 고려할 때 이러한 엔터프라이즈급 생산 환경은 패러데이 케이지 및 독특한 표적화 문제는 분말 폐기물을 막대한 비용으로 만듭니다. 종종 분말의 가장 큰 비용은 부품에 충분한 재료를 확보할 수 있는 충분한 숙련된 노동력을 찾는 데 있습니다.

좋은 전달 효율성이란 무엇입니까

좋은 전달 효율은 일반적으로 65% 이상으로 간주됩니다. 이는 충분한 코팅이 부품에 부착될 수 있도록 하기 위해 패러데이 케이지 영역을 과도하게 분무해야 하는 필요성을 포함하여 몇 가지 이유 때문입니다. 일반적으로 재료로서의 분말은 페인트(특히 특수 산업용 페인트)보다 약간 저렴할 수 있으므로 제조 시 분말 코팅을 사용하는 사람들은 기존 페인트보다 더 자유롭고 덜 정확하게 분무할 수 있습니다.

즉, 타겟에 분말이 많을수록 더 좋다는 의미에서 항상 높은 전달 효율이 더 바람직합니다. 문제는 너무 많은 분말이 대상 부품에 침착되면 고객 또는 전체 생산 공정에서 요구하는 것을 초과하는 분말 1파운드당 비용이 낭비된다는 것입니다.

전압을 높이거나 작업의 접지를 개선함으로써 전반적인 전송 효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 모양에 따라 코팅 프로세스가 작동하는 방식을 최적화하는 전체 설계 또는 "배치 실행" 개선 사항을 개선할 수 있지만 이러한 특정 개선 사항은 상황에 따라 달라질 수 있습니다. 생산의 세부 사항. 분체 도장 부스의 기본 사항을 개선하는 방법에 대한 자세한 내용은 분체 도장 연구소에서 찾을 수 있는 최고의 리소스 중 하나입니다!

오늘날 분체도장은 어떻게 이루어지나요

오늘날 분말 코팅은 두 가지 주요 수단을 통해 수행됩니다. 휴대용, 압력 포트 구동 시스템 및 오버헤드 컨베이어, 왕복 암 및 빠른 색상 변경 또는 빠른 복구 추가를 사용하는 자동화된 부스입니다.

수동 코팅의 경우 분말 코팅을 흡입하는 것은 본질적으로 독성이 있기 때문에 작업자가 보호 장비를 착용해야 하고 보호 장비가 수동 분말 코팅 작업을 수행할 때 바람직함이나 정확성을 감소시킬 수 있다는 점에서 프로세스가 어려울 수 있습니다. 두 번째로, 사용되는 장비는 사람이 있는 범위 내에서 안전해야 하며 기본적으로 문제 지점이나 패러데이 케이지에 더 높은 필요와 함께 낮은 압력과 코팅 볼륨에 의존해야 합니다.

자동화 시스템의 경우 24시간 연중무휴 일관된 출력을 제공하는 자동화 암을 통해 더 많은 양의 코팅을 더 광범위하게 배포할 수 있습니다. 이러한 시스템의 유지 관리는 최소화되지만 고유한 모양의 부품이나 다양한 공동이 있는 부품에 따른 정확도는 어려울 수 있습니다. 이러한 맥락에서 많은 공급업체는 여전히 일부 부품 뉘앙스의 한계를 극복할 수 있는 라이트 스크린 또는 기타 비전 구성 요소가 있는 시스템을 제공하고 있으며, 이러한 구성 요소가 특정 범위 내에서 또는 대부분의 제조업체 요구 사항에 맞게 작동할 수 있지만 많은 제조업체는 여전히 수동 코팅으로 돌아갈 수 있습니다. 또는 문제가 있는 부분을 만지십시오.

로봇 시스템의 도움

로봇 시스템은 부품의 모양에 따라 코팅을 더 잘 표적화하여 전사 효율을 높이고 불필요한 오버코트를 줄이는 데 분체 코팅을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어, 코팅의 35%가 혼합으로 인해 손실되고 또 다른 15 또는 20%가 오버코팅으로 손실될 수 있는 경우 이러한 손실을 각각 50%만 줄여도 연간 수십만 달러를 절약할 수 있습니다. 가장 작은 분말 코팅 생산.

그러나 로봇 공학을 통합할 때의 과제는 각 로봇이 개별 부품에 효과적이기 위해 특정 프로그래밍과 지그가 필요하다는 것입니다. 대량 제조업체 또는 매우 낮은 부품 혼합으로 고도로 전문화되고 값비싼 코팅 작업을 하는 업체의 경우 일부는 로봇의 이점을 누릴 수 있습니다. 그러나 여기서 진짜 문제는 많은 코팅을 사용하는 대부분의 코터가 처리할 부품이 많다는 것입니다. 즉, 기존 로봇 공학은 그들이 원하는 답을 실제로 가지고 있지 않을 수 있습니다.

자율 로봇 공학이 다음 단계인 이유

자율 로봇 공학은 제조업체가 주도하는 간단한 지침이나 매개변수를 기반으로 실시간으로 로봇을 자동으로 프로그래밍할 수 있다는 개념을 기반으로 하기 때문에 다릅니다. 이러한 상황에서 자율 로봇은 로봇이 일반적으로 알고 있는 일관성, 신뢰성 또는 정확한 출력을 손상시키지 않으면서 가장 필요한 부품 모양의 변화에 ​​적응할 수 있습니다.

이를 염두에 두고 코터가 자신의 요구 사항의 실제 규모를 고려하는 것이 중요합니다. 단일 생산 라인에 로봇이 한두 대뿐이라면 로봇에 전력을 공급하고 연간 수십만(또는 그 이상)을 절약하는 자율성은 실제로 생각보다 저렴할 수 있습니다.

Omnirobotic은 스프레이 및 마감 공정을 위한 자율 로봇 기술을 제공합니다. 혁신적인 Shape-to-Motion™ 접근 방식은 기존 산업용 로봇 브랜드와 함께 부품을 보고 고유한 프로그램을 계획하고 실시간으로 실행할 수 있습니다. 회수 계산기 자율 로봇 셀이 귀하에게 적합한지 알아보십시오.