최종 라인:팔레타이징, 포장 및 라벨링을 위한 효과적인 로봇 유형

이 내용을 읽어야 하는 이유: 팔레타이징, 팔레트 포장, 라벨링 프로세스는 제품 유형에 관계없이 대부분의 포장 애플리케이션에서 생산 라인의 마지막 단계를 구성합니다. 이 문서에서는 제조업체의 요구 사항을 기반으로 각 프로세스에 적합한 솔루션을 제시하고 육체 노동의 어려움과 차이점을 강조합니다.

1단계:팔레타이징

팔레타이징은 팔레트에 제품을 적재하는 절차입니다. 수동 팔레타이징은 작업자에게 힘들고 시간이 많이 걸리므로 비용이 많이 듭니다. 로봇 팔레타이저(시스템은 초기 비용이 높지만)가 훨씬 더 시간 효율적이므로 장기적으로 비용을 절약할 수 있습니다.

팔레타이징에는 네 가지 주요 유형이 있습니다.

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레이어 팔레타이징 하나의 층이 완성될 때까지 완성품을 팔레트에 하나씩 놓고 그 과정을 반복하는 일반적인 방법입니다. 제품이 가벼운 경우(15kg 미만) 코봇을 사용할 수 있습니다. 다른 경우에는 중장비 로봇이 더 적합합니다.

전체 레이어 팔레타이징 , 로봇이 전체 제품 층을 집어 팔레트에 직접 올려 놓기 때문에 시간이 절약됩니다. 이러한 용도의 그리퍼는 크고 무거우므로 여기에는 일반적으로 고하중 로봇이 적용됩니다.

혼합 케이스 팔레타이징 다양한 제품 유형을 사용하여 팔레트를 쌓는 과정입니다. 이 경우 6개의 관절로 구성된 로봇은 여러 상품이 혼합되어 각 레이어에 더 잘 맞도록 회전해야 할 수 있으므로 유연성을 추가합니다.

인라인 팔레타이징 "스마트" 컨베이어 벨트를 사용하여 제품을 여러 방향으로 분할하여 층을 채우는 생산 라인 동안 참여합니다. 그런 다음 엘리베이터 메커니즘을 사용하여 각 레이어를 팔레트로 밀어냅니다. 이 애플리케이션에는 외부 로봇이 필요하지 않습니다.

올바른 솔루션은 제품 유형에 따라 다릅니다.

팔레타이징 시스템을 찾을 때 제품 유형을 고려하십시오. 인라인 팔레타이징은 무거운 가방에 포장된 제품에 매우 유용하여 로봇이나 직원이 무거운 물건을 드는 것을 피할 수 있습니다. 전체 레이어 팔레타이징은 표준 모양으로 인해 상자에 더 적합합니다. 레이어 팔레타이징은 깨지기 쉬운 병 상자에 더 적합하므로 한 번에 하나씩 옮기는 것이 좋습니다.

그리퍼에 대해서도 주의할 점이 있습니다. 마그네틱 그리퍼 또는 흡입 컵이 있는 진공 그리퍼는 상단에서 판지 상자와 같은 단단하고 평평한 품목을 집는 데 효율적입니다. 가방 그리퍼는 양쪽에 후크가 있는 바닥에서 가방을 들어 올릴 수 있습니다. 맞춤형 그리퍼도 적용 가능합니다.

2단계:자동 포장

팔레트 포장은 팔레트 주위에 포일(스트레치 랩/필름)을 두어 팔레트를 고정하고 내용물을 고정시키는 과정입니다. 이 프로세스를 자동화하면 공장의 안전성과 효율성을 모두 높일 수 있습니다.

수동 포장과 다른 한 가지 솔루션은 "로봇 스트레치 래퍼"라고도 하는 모바일 로봇을 사용하는 것입니다. 등에 스트레치 필름이 부착된 이동로봇의 일종이다. 필름 테일을 적재물에 부착한 다음 팔레트를 중심으로 회전하도록 프로그래밍되어 있습니다.

회전식 타워 스트레치 래퍼 시스템은 무겁거나(큰 쌀 자루), 가벼우거나 깨지기 쉬운(병) 하중을 처리할 수 있으므로 보다 일반적이고 우아한 솔루션을 구성합니다. 고정된 디자인으로 인해 이동 로봇의 움직임보다 움직임이 더 안정적입니다.

다시 말하지만, 스트레치 필름은 팔레트 주위를 회전하는 타워의 한쪽(빔과 비슷함)에 부착됩니다. 턴테이블 팔레트 래퍼는 팔레트가 놓이는 회전 플랫폼을 사용하여 래퍼 주위에서 팔레트를 회전할 때 공정에서 약간 벗어납니다.

시간이 중요한 경우 스트레치 후드 래퍼를 사용할 수 있습니다. 팔레트를 감싸는 대신 대형 메커니즘(생산 라인 끝에 위치)이 아래쪽으로 이동하여 팔레트 상단에 플라스틱 후드를 신속하게 배치합니다.

수동 포장은 덜 효율적이며 잠재적으로 더 안전하지 않습니다.

손으로 포장하는 것은 반복적인 사이클에서 수동으로 필름을 끝까지 감는 것이 어렵고 물리적으로 힘들기 때문에 실용적이지 않습니다. 지게차가 필름에 구멍을 낼 수 있고 하중이 느슨해질 수 있으므로 완전히 감싸는 것도 안전한 것으로 간주되지 않습니다.

반대로 스트레치 래퍼는 팔레트의 최상층에 팽팽한 케이블을 사용하여 하중을 완전히 고정할 수 있습니다. 따라서 완전히 감쌀 필요가 없으며 지게차가 필름에 구멍을 내지 않고 팔레트를 들어올릴 수 있습니다.

마지막으로 인간은 필름을 기계만큼 팽팽하게 늘릴 수 없습니다. 필름을 더 늘리면 더 적은 필름을 소비하면서 더 큰 영역을 감쌀 수 있습니다. 일반적으로 로터리 타워는 가격이 합리적이고 테스트가 잘 되어 있습니다. 모바일 로봇은 유연하며 스트레치 후드는 고용량으로 빠르게 포장할 수 있습니다.

3단계:자동 라벨링

팔레트 라벨링은 팔레트에 이미 쌓여 있는 상자에 라벨을 붙이는 과정입니다. 이 프로세스를 자동화하는 것이 마지막 단계이지만 프로세스 중에 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다.

그 중 하나는 로봇이 팔레트에 과도한 힘을 가하여 제품을 손상시키는 것입니다. 이에 대한 솔루션은 측정된 힘의 피드백을 제공하는 힘 센서(로봇의 엔드 이펙터에)를 배치하여 로봇의 힘과 위치를 재조정하는 것입니다.

또 다른 문제는 레이블이 잘못된 위치에 적용되었거나 전혀 적용되지 않은 것일 수 있습니다. 이는 라벨이 올바르게 부착되었는지 확인하는 비전 시스템으로 해결할 수 있습니다. 라벨에 스캔해야 하는 바코드가 포함된 경우 비전 시스템도 중요합니다.

다만, 제품을 상자에 포장하지 않고 병 또는 백에 포장하여 개별적으로 라벨링을 하는 경우에는 생산라인에서 이루어져야 한다. 이 경우 델타 로봇은 많은 상품을 동시에 처리할 수 있을 만큼 빠르기 때문에 적절한 솔루션입니다.

병/병 상자와 같이 복잡한 디자인의 제품에는 라벨을 붙이기 어렵습니다. 라벨링은 상자와 같은 표준 모양의 평평한 표면에서 더 쉽게 수행되므로 제조업체는 포장 솔루션을 선택할 때 이를 고려해야 합니다.

결론

팔레타이징, 포장 및 라벨링은 피할 수 없는 세 가지 주요 프로세스입니다. 수동으로 수행할 수 있지만 많은 경우 로봇 솔루션은 효율성을 크게 높일 수 있습니다. 많은 회사에서 팔레타이징 자동화에 우선 순위를 부여한 다음 나머지를 자동화합니다. 이 전환은 개별적으로 또는 결합된 솔루션의 단일 구매로 수행할 수 있습니다. 따라서 공장의 생산성과 유연성을 높이는 동시에 비용을 절감하려면 필요에 맞는 올바른 솔루션을 선택하는 것이 중요합니다.