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열가소성 플라스틱은 일상 활동에서 사용하는 부품 및 구성 요소를 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 재료 중 일부입니다. 인장 강도 증가에서 내구성에 이르기까지 이러한 재료를 선택하는 몇 가지 이유가 있습니다. ABS 사출 성형은 오늘날 가장 널리 사용되는 플라스틱 사출 성형 공정 중 하나입니다.
이 과정에서 221°F에서 액화가 발생합니다. 그런 다음 ABS 플라스틱은 냉각되고 다시 가열 과정을 거칩니다. ABS와 같은 열가소성 수지가 파괴되지 않고 이러한 온도 변화를 견디는 능력은 많은 제조 공정에서 인기 있는 이유입니다. 이 ABS 재료 가이드 이 앱과 애플리케이션에 대한 모든 것을 알려드립니다.
ABS는 불투명하고 충격에 견딜 수 있는 비정질 열가소성 수지인 Acrylonitrile Butadiene Styrene의 약자입니다. 가장 인기 있는 사출 성형 재료 옵션 중 하나입니다. , 그리고 그 이름에서 알 수 있듯이 3개의 모노머로 이루어진 폴리머입니다. 무정형 물질이기 때문에 실제 녹는점이 없습니다.
스티렌은 플라스틱에 반짝이는 불침투성 표면을 제공합니다. 반면, 폴리부타디엔 함량은 광범위한 온도에서 우수한 인성을 제공합니다. ABS의 화학 구조를 수정하는 것도 가능합니다. 결과적으로 수정은 특정 응용 분야에 따라 플라스틱 기반의 다양한 특성을 향상시킵니다.
ABS 플라스틱은 열가소성 물질이며 강력하고 내충격성 재료 제조가 필요한 많은 산업 분야에서 사용됩니다. ABS는 열가소성 소재로 가열해도 타지 않습니다. 대신 ABS 성형 과정에서 액체가 되어 사출 성형 및 재활용이 용이합니다.
ABS 플라스틱의 가장 일반적인 용도는 컴퓨터 키보드의 키, 플라스틱 보호 덮개, 전동 공구 하우징, LEGO 장난감 등에서 볼 수 있습니다.
ABS 플라스틱의 일반적인 특성은 다음과 같습니다.
ABS 플라스틱 몰딩에서 파생되는 많은 이점이 있으므로 여러 산업에서 매우 유용합니다. 자료의 장점은 다음과 같습니다.
ABS 플라스틱 성형에 사용되는 기계는 이러한 열가소성 수지 가공에서 탁월한 성능을 제공합니다. 이들의 역동성과 강도는 지속적이고 반복 가능한 생산 성능을 보장합니다. 에너지 절약 시스템은 또한 에너지 수요와 전체 주기 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.
ABS 플라스틱 몰딩은 또한 매우 다양한 용도를 보장합니다. 이 공정은 우수한 통합 기능을 갖춘 다양한 크기의 ABS 수지와 함께 작동하도록 조정됩니다. 이러한 유연성은 다양한 산업 분야의 부품 생산을 보장합니다.
ABS 사출 성형 공정은 복잡한 애플리케이션을 위한 복잡한 부품을 생산합니다. 이것은 종종 다른 사출 성형 공정으로 제한됩니다. 상호 보완적인 기술과 규제된 사출 성형을 사용하는 능력은 모양과 고품질 성형 부품의 재현 가능한 생성을 보장합니다. 또한, 이 소재는 급격한 온도에 노출된 후에도 특성과 성능을 유지할 수 있습니다.
ABS 성형의 다른 주목할만한 이점은 다음과 같습니다.
ABS에는 많은 장점이 있지만 몇 가지 단점도 있습니다. 이 자료의 단점 중 일부는 다음과 같습니다.
ABS 플라스틱은 햇빛이 있는 곳에서 잘 작동하지 않습니다. 햇빛의 자외선에 지속적으로 노출되면 분해되는 경향이 있습니다. 따라서 적절한 보호를 위해 일반적으로 자외선 차단 소재로 코팅해야 합니다.
이 물질은 인체에 무해한 것으로 간주되지만 제조 과정에서 연기가 발생할 수 있습니다. 이는 작업자와 기술자에게 안전하지 않을 수 있습니다.
ABS 플라스틱은 열악한 피로 저항 때문에 고응력 응용 분야에 적합하지 않을 수 있습니다. 스트레스나 긴장에 지속적으로 노출되면 쉽게 분해될 수 있습니다.
ABS 플라스틱 사출 성형 가공 전에 준비해야 할 사항이 있습니다. 다음 가이드는 성공적인 성형과 원하는 결과를 보장합니다:
플라스틱 부품 설계의 벽은 부품의 벽 두께 사이에 25% 범위의 다양성이 있도록 균일하게 두꺼워야 합니다. 벽의 두께가 균일해야 대규모 응력 방지가 가능합니다. 강도와 스냅을 향상시키기 위해 여분의 갈비뼈나 반경이 필요합니다.
또한 벽 두께는 반지름의 크기를 결정합니다. 따라서 벽 두께에 대한 반경의 비율이 0.3 이상인지 확인해야 합니다. 반경이 클수록 응력이 줄어듭니다. 다만, 반지름이 너무 크면 수축이 일어나므로 지나치게 큰 반지름을 사용하는 경우에는 주의하는 것이 좋다. 따라서 ABS 사출 성형 과정에서 수축 가능성도 고려해야 합니다.
ABS 플라스틱은 가공 재료에 물이 있을 때마다 물을 흡수합니다. 따라서 가공 전에 재료를 철저히 건조하는 것이 중요합니다. ABS 플라스틱이 습기를 흡수하면 많은 문제가 발생합니다. 주요 문제는 운영 비용이 증가하고 프로세스에 더 많은 시간이 소요된다는 것입니다. 마찬가지로 물을 빼지 않으면 성형 부품이 흐려집니다.
내열 ABS 수지를 보관 및 운송할 때 대기 중 수분이 흡수됩니다. 수분 흡수 범위는 0.2% ~ 0.4% 이내입니다. 그러나 ABS 플라스틱 몰딩을 가공하기 전에 수분 함량을 0.05% 이하로 급격히 줄여야 합니다. 이는 사출 성형 결함을 방지하는 데 도움이 됩니다. 처리하는 동안 건조가 일어나는 온도는 80~95℃이며, 완료까지 3~4시간이 소요됩니다.
ABS 사출 성형의 또 다른 고려 사항은 플라스틱 ABS의 과열로 인해 열 분해가 발생할 수 있기 때문에 온도 제어입니다. 제조업체가 재료에 과도한 열을 가하면 화학 결합이 끊어집니다. 결과적으로 사출 성형 부품에 갈색 과립이 발생합니다. 온도 조절 문제는 온도 조절이 잘 안되는 오래된 장비를 사용할 때 대부분 피할 수 없습니다.
그러나 사출 성형된 ABS 부품이 고광택을 함유할 경우 성형 온도가 높아야 하며 공정에서 재료가 손상되지 않도록 해야 합니다. 따라서 금형과 함께 ABS 플라스틱을 사용하면 온도가 가공에 사용되는 다른 재료보다 높습니다. 권장 온도 범위는 180-230℃입니다. 마찬가지로, 온도가 높을수록 열화를 방지하기 위해 플라스틱을 그러한 온도에 노출시켜야 하는 시간이 줄어듭니다.
다른 사출 성형 재료와 달리 , ABS 플라스틱은 점도로 인해 높은 사출 압력이 필요합니다. 단순, 마이너, 두꺼운 제품에는 적용되지 않을 수 있습니다. 그러나 사출 압력이 과도하게 증가하면 마찰 증가로 인해 성형 부품이 서로 달라붙을 수 있습니다.
또한, 성형품을 분리하면 생산 비용이 증가합니다. 반면에, 낮은 압력은 금형 수축을 증가시켜 열등한 품질을 가진 견딜 수 없는 부품을 초래합니다.
사출 속도도 최고 수준의 최종 제품을 보장하는 데 중요합니다. 사출 속도가 너무 빠르면 플라스틱 재료가 연소되거나 열분해됩니다. 또한, 과속으로 인한 불량한 광택, 웰드라인, 변색 등의 문제가 있습니다.
그러나 속도가 너무 느리면 불충분한 금형 충전이 발생합니다. 따라서 재료의 적절한 처리를 위해 모멘텀의 균형을 맞출 필요가 있습니다. 또한 치수 안정성을 확보하기 위해 필요한 ABS 플라스틱 샷 크기는 다른 플라스틱보다 작습니다. 또한 가공에 필요한 재료도 기술에서 벗어나지 않고 줄어들게 됩니다.
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매일 우리는 일상 활동을 위해 ABS 플라스틱으로 제조된 재료를 사용합니다. ABS 플라스틱은 주로 다양한 물리적 및 화학적 변화에 저항하는 능력으로 인해 산업 및 상업 관행 모두에서 유용합니다.
또한 융점이 낮고 기계에 용이하기 때문에 현대 성형에서 가장 먼저 선택되는 재료 중 하나입니다. 마찬가지로 ABS 플라스틱을 사용하면 비용이 저렴합니다. 따라서 많은 제조업체에서 플라스틱 사출 성형에 사용합니다.
ABS 플라스틱은 다양한 삶의 영역에 적용되며 그 중 일부는 다음과 같습니다.
자동차 산업 – 특히 가볍고 금속을 대체해야 하는 제품에 유용합니다. 재료의 예로는 도어 로너, 계기판, 대시보드 구성 요소, 필러 트림, 핸들 및 안전 벨트 부품이 있습니다.
상업용 애플리케이션 – 이 기술은 상업 산업, 특히 가정에서 사용되는 제품에 사용됩니다. 이러한 제품에는 냉장고 라이너, 진공 청소기, 제어판 및 식품 가공기가 포함됩니다.
전기 산업 – 전기 산업에서 ABS의 응용 분야에는 전자 인클로저 및 컴퓨터 키보드가 포함됩니다.
건축 및 건설 산업 – 특히 파이프 및 피팅에 사용됩니다. ABS 플라스틱은 내충격성이 높고 화학적, 물리적 변화에 견딜 수 있기 때문입니다.
기타 응용 프로그램에는 악기 및 스포츠 시설 제작이 포함됩니다. 압축기 및 분무기와 같은 의료 재료 제조에도 유용합니다.
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ABS는 사출 성형에 사용되는 가장 일반적인 플라스틱 중 하나입니다. 내열성이 있는 열가소성 소재이고 내구성이 뛰어난 소재로 가치가 있어 다양한 삶의 영역에서 도움이 됩니다. 비교적 저렴한 비용으로 플라스틱 사출 성형 옵션을 찾고 있다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 ABS 플라스틱 성형을 고려해야 합니다. 사출 성형에 가장 적합한 플라스틱을 선택할 때 선택의 기로에 놓일 때마다 RapidDirect 전문가 지침에 문의하십시오.
ABS 플라스틱은 무해하고 무독성입니다. 이것이 많은 전문가들이 이 재료를 여러 응용 분야에 사용하도록 권장하는 이유 중 하나입니다. 이 플라스틱에 노출되어도 건강에 해로운 영향을 미치는 알려진 것은 없습니다. 반면에 일부 플라스틱은 발암성입니다. 가열되면 건강에 악영향을 미치는 유해한 연기를 방출합니다. 그러나 의료용 임플란트에 ABS 플라스틱을 사용하는 것은 권장되지 않습니다.
ABS 플라스틱은 쉽게 부서지나요?ABS 플라스틱 특성 중 하나는 고온에 견디는 능력이며 습도 변화에 민감하지 않습니다. ABS 플라스틱을 고온에서 성형하면 내열성이 높아지지만 저온에서 성형하면 플라스틱의 강도가 높아집니다. 따라서 필요한 제품이 견고하고 충격에 강해야 할 때마다 ABS 플라스틱이 생산에 적합합니다.
ABS 사출 성형 공정 비용을 계산하는 방법비용을 계산하려면 사용된 각 재료와 도구를 추가해야 합니다. 그런 다음 전체를 부품 수로 나눕니다. 다음으로 시간당 비용에 대한 답을 추가합니다. 마지막으로 답이 무엇이든 생산 시간으로 나눕니다. 이것은 당신에게 ABS 사출 성형 비용을 줄 것입니다.
복합재료
오랜 시간 동안 제조업체는 빠른 툴링을 대량 생산, 강철로 가공된 내구성 있는 프레스 성형 및 상당한 자본 투자와 연관시켜 왔습니다. 또한 플라스틱 사출 성형이 다양한 복잡한 플라스틱 구성요소를 생산하는 데 이상적인 방법이며 다양한 산업 분야의 OEM에 혜택을 줄 수 있다는 사실을 무시합니다. 그러나 프로토타이핑 기술의 발전과 함께 급속 사출 성형이 최고의 프로토타입 기술 중 하나임을 정당하게 주장했습니다. 신속 사출 성형이란 무엇입니까? 급속 사출 성형 공정은 기술적으로 기존 사출 성형과 동일합니다. 주요 차이점은 도구 제조
사출 성형은 사용되는 원료에 따라 다양한 변형이 있는 일반적인 제조 공정입니다. 이러한 공정 변형 중 하나는 ABS 사출 성형 공정입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 사출 성형 변형의 원료는 ABS 플라스틱입니다. ABS 플라스틱이란 무엇입니까? ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌의 약자입니다. 이 플라스틱 재료는 이름을 구성하는 세 가지 단량체로 구성됩니다. 이러한 각 단량체는 고분자 플라스틱에 특성을 부여하여 광범위한 특성을 부여합니다. 플라스틱이 가지고 있는 특성에는 아크릴로니트릴에 의한 내화학성, 경도 및 내열성이 포