Prepreg 절단 시스템은 폐기물을 줄이고 스위스 비즈니스 제트기의 조립 속도를 높입니다.

출처 | 준드

탄소 및 유리 섬유 구성 요소 덕분에 PC-24 Pilatus Aircraft AG(스위스 스탠스)에서 제조한 비즈니스 제트기는 기본 중량이 5.3톤(12,000파운드 미만)에 불과하여 일반적으로 터보프롭 항공기용으로 예약된 짧고 비포장 또는 자갈 활주로에서 이착륙하는 데 도움이 됩니다. 사실 PC-24 890미터(2,920피트)의 짧은 활주로에서 이륙할 수 있으며 착륙에 720미터(2,362.2피트)만 필요합니다.

Pilatus는 PC-6용 최초의 탄소 섬유 강화 플라스틱(CFRP) 및 유리 섬유 강화 플라스틱(GFRP) 부품을 시작으로 항공기 제조 역사 초기에 탄소 섬유 부품을 사용하기 시작했습니다. 포터 메탈 유니버설 항공기. PC-6의 몇 가지 복합 구성요소 , 1959년에 처음 이륙하여 후속 제품인 PC-12로 교체되기 전까지 약 500대의 항공기 생산을 거쳤습니다. , 손으로 쌓았습니다. PC-6 따라서 조립에는 숙련된 인력과 부품에 대한 높은 허용 오차가 필요했습니다.

대조적으로, 회사의 최신 항공기 유형인 PC-24 , 많은 부품으로 구성되며 그 중 많은 부품이 Mμ 범위의 공차로 밀링됩니다. PC-24 주로 내부 및 외부 클래딩에 복합 재료를 사용합니다. 엔진 케이싱과 윙팁도 탄소 섬유로 만들어졌으며 랜딩 기어 도어, 에어 덕트, 다양한 파이프, 덮개 및 날개의 트레일링 에지뿐만 아니라

PC-24 뿐만 아니라 PC-6보다 더 많은 복합 구성요소 포함 Pilatus는 1959년에 그랬지만 지금은 생산 기술의 발전으로 조립이 훨씬 빨라지고 가능해졌다고 말합니다. 이를 위한 핵심은 영구적인 비용 절감, 생산성 최적화 및 현대적인 생산 기술 구현 능력입니다.

디지털 프리프레그 절단 시스템은 이러한 추세의 일부입니다. Pilatus는 수년간 Zünd(스위스 Altstätten) 절단 시스템에 의존해 왔으며 2019년에는 Zünd G3 L-2500 프리프레그 절단 시스템을 추가했습니다. G3 시스템은 크게 자동화된 프로세스에서 각 구성 요소의 재료를 한 겹으로 절단한 다음 통합 잉크젯 모듈을 사용하여 절단된 조각에 레이블을 지정합니다.

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Pilatus는 하루에 약 5개의 프리프레그 롤(약 90제곱미터) 또는 연간 약 90,000제곱미터를 처리하며 회사의 항공기에서 CFRP 및 GFRP 구성 요소가 점점 더 많이 사용됨에 따라 소비율도 꾸준히 증가하고 있습니다. Pilatus는 PN 시리즈 절단기를 시작으로 15년 이상 Zünd 디지털 절단에 의존해 왔습니다. 탄소 섬유 구성 요소에 대한 수요 증가가 용량을 초과하기 시작하여 2019년에 Zünd G3 L-2500이 추가되었습니다. 절단이 완료되면 부품이 키트화되어 추가 처리가 있을 때까지 냉장 보관됩니다. Pilatus 복합 구조는 최대 350개의 프리프레그 플라이로 구성될 수 있습니다.

Pilatus의 또 다른 성공 요인은 생산성 향상에 중점을 두었습니다. Pilatus의 시스템 조달 프로젝트 관리자인 Patrick Rohrer에 따르면, “탄소 또는 유리 섬유와 같은 비용 집약적인 재료를 다룰 때 재료 효율성과 최적화는 항상 문제입니다. 우리는 활용도를 높이고 폐기물을 줄이기 위해 지속적으로 노력하고 있습니다. 특히 재활용 옵션이 아직 거의 없기 때문입니다.”

회사는 폐기물 비율을 30%에서 20%로 줄였으며 Zünd의 Cut Center - ZCC 소프트웨어의 효율적인 배열 기능을 이 성공의 중요한 요소로 인용합니다. 부품의 다른 플라이는 정적으로 중첩됩니다. 즉, 부품의 개별 플라이가 주문에 따라 요청된 수량으로 중첩됩니다. . 여러 주문의 개별 부품 플라이가 중첩되고 단일 절단 파일로 결합되는 동적 중첩도 의미가 있을 때마다 사용할 수 있습니다. Zünd는 이렇게 하면 원료의 활용도를 더욱 높일 수 있다고 말합니다.