Lanxess, 구조용 브래킷 적용 분야에서 Tepex 복합 재료 시연

Lanxess(독일 쾰른)는 자동 운전자 지원 시스템에 전기를 공급하는 배터리를 고정하기 위해 자동차 적재 공간에서 최근 생산된 구조용 브래킷 구성 요소에 이르기까지 Tepex 연속 섬유 강화 열가소성 복합 재료의 성공적인 응용 분야를 지속적으로 확인하고 있습니다. 갑작스런 정전 시 메르세데스-벤츠 S-클래스의 "지능형 드라이브"

활 모양의 브래킷은 Lanxess의 폴리프로필렌 기반 Tepex 다이날라이트 104-RGUD600(4)/47%를 사용하여 Poeppelmann Kunststoff-Technik GmbH &Co. KG(독일 Lohne)에서 제작했습니다. 제조 방법은 복합재의 성형(드레이핑)과 사출 성형을 결합한 2단계 공정입니다.

Poeppelmann의 경량 설계 전문가인 Joachim Schrapp은 "복합 디자인은 완성된 제품이 금속으로 만든 버전보다 최대 40% 더 가볍다는 것을 의미합니다."라고 말합니다. “사출 성형 단계를 통해 브래킷을 훨씬 쉽게 설치할 수 있을 뿐만 아니라 물류 작업량을 줄이는 기능을 통합할 수 있습니다. 이 모든 것이 제조 비용에 유익한 영향을 미칩니다.”

Lanxess에 따르면 브래킷의 역할은 충돌 시 발생하는 상당한 가속력이 가해지는 경우에도 클램핑만으로 ~10kg 배터리를 차량 후면 구획의 제자리에 단단히 고정시키는 것입니다. 브래킷은 대부분의 힘이 복합 재료의 연속 유리 섬유를 통해 적용 지점에서 전달되도록 설계되었습니다. 또한, Tepex 블랭크는 매우 지속적인 응력을 받아도 변형되지 않기 때문에 변형이 발생하지 않으며, 피로 강도가 높아 빈번하고 심한 진동으로 인해 시간이 지남에 따라 재료가 부서지거나 균열이 발생하지 않습니다.

Lanxess에 따르면 Tepex의 내식성 및 전기적 특성도 이 응용 분야에 도움이 됩니다. 전자는 금속 코일의 경우보다 운송 및 보관이 더 쉽다고 합니다. Schrapp은 후자가 "몸체와 배터리의 금속 구성 요소를 전기적으로 절연하여 단락 위험을 크게 줄입니다. 그러나 금속으로 만든 구성 요소는 합선을 방지하기 위한 추가 조치가 필요합니다.”

이 응용 프로그램을 위해 Tepex의 폴리프로필렌 매트릭스는 대부분이 한 방향으로 배열된 연속 유리 섬유의 4개 층으로 강화되었습니다. 짧은 유리 섬유로 강화된 사출 성형 컴파운드도 폴리프로필렌을 기반으로 하여 둘 사이에 강한 결합을 형성합니다. 두 개의 제어 장치용 브래킷에 케이블 가이드, 마운트 및 패스너 통합이 사출 성형 단계에서 이루어지므로 설치 중에 장비를 제자리에 끼우지 않고 잘릴 수 있습니다.