Ethan Escowitz, Arris Composites CEO와의 Q&A

Arris Composites(미국 캘리포니아 버클리)의 CEO이자 공동 설립자인 Ethan Escowitz는 최근 CW 편집장 Jeff Sloan이 Arris, 적층 성형 기술 및 이 기술이 시장에 배포되는 방법에 대해 설명합니다. 그 토론 내용이 여기에서 발췌되었지만 전체 인터뷰를 듣고 싶다면 CW 팟캐스트에 대해 이야기하려면 Compositesworld.com/podcast를 방문하거나 다운로드 하십시오. CW Apple Podcast 또는 Google Podcast의 강연

JS: Arris가 개발한 [적층 성형]은 기술적으로 적층 가공일 수도 있지만, 우리가 전통적으로 적층 가공이라고 생각하는 것과는 다릅니다. 그렇죠?

EE: 기본적으로 당사의 전기 기계 시스템은 이러한 거의 그물 모양, 복잡하고 연속적인 섬유, 예비 성형품 어셈블리를 생산한 다음 후처리 단계에서 성형합니다.

JS: 그렇다면 건조 또는 프리프레그 섬유를 직접 금형으로 예비 성형하고 있습니까?

EE: 우리는 미리 함침된 열가소성 합성물을 사용합니다.

JS: 그리고 그것들은 자동으로 또는 최소한 일종의 자동화를 통해 금형에 증착된 다음 압축 공정으로 옮겨집니다. 맞습니까?

EE: 맞습니다.

JS: 이 과정에서 가장 좋은 점은 무엇이라고 생각하십니까?

EE: 소비자 전자 제품은 우리가 제품 아키텍처를 훨씬 빠르게 변경하고 부품 통합을 살펴볼 수 있기 때문에 우리가 시작한 곳입니다. 우리는 또한 다른 공간[차량]에서 드롭인 교체 부품을 찾고 있습니다...우리는 매우 가치 있는 고성능의 작은 부품을 많이 만들 수 있으며, 그런 다음 더 큰 아키텍처를 가진 제품의 경우 어셈블리를 통합할 수 있습니다....그래서 다른 전략 다른 부품 클래스에 대해.

JS: 전자공학 분야의 몇 가지 응용 분야에 대해 언급하셨고 일반적으로 자동차 및 항공우주 분야에 대해서도 말씀하셨습니다. 이 프로세스가 적합한 자동차 또는 항공우주 애플리케이션의 예는 무엇입니까?

EE: 자동차 및 항공 우주에는 본질적으로 더 복잡한 구조 브래킷이 많이 있으며 더 크고 평평한 2D, 2.5D 모양만큼 복합재 혁신을 본 적이 없습니다. 예를 들어 금속 3D 프린팅은 토폴로지에 최적화된 일부 브래킷과 이러한 방법으로 제조할 수 있는 모양을 대중화했습니다. 따라서 많은 구조 브래킷이 실제로 이상적인 모양입니다. 그리고 부품의 하중 경로를 따라 실행되는 3D 구조를 통해 섬유를 정렬하는 우리의 능력은 금속 3D 프린팅에 비해 상당한 무게를 절감할 수 있었고 매우 비용 경쟁력이 있었습니다.

JS: Arris는 CAMX 2020에서 합성 및 토폴로지 최적화의 수렴에 관한 논문을 발표했습니다. 이 문서는 기본적으로 Arris가 금속 브래킷을 취하여 재설계하고 Arris 적층 성형 공정을 사용하여 제조를 위해 최적화하기 위해 Northrop Grumman과 함께 수행한 작업에 대해 설명합니다. 이에 대해 더 이야기할 수 있습니까?

EE: [이 프로젝트에서] 우리는 80%의 무게 절감으로 3D 프린팅된 티타늄의 강성을 동일하게 만들고 있습니다. 그리고 많은 청취자들이 알고 있을 것이라고 확신합니다. 어떤 항공기에서든 수백 개의 브래킷이 있을 수 있습니다. 따라서 이 정도 무게를 줄이는 것은 이러한 연속 합성물을 복잡한 모양으로 만들 수 있는 능력을 의미합니다. 그리고 이것은 항공기 제조업체와 소유자에게 상업적 가치가 존재하는 위치를 정말 명확하게 보여줍니다. 분명히 앞에서도 말했듯이 괄호는 항공 우주에만 있는 것이 아닙니다.