에피소드 33:Ethan Escowitz, Arris Composites

CW Talks:The Composites Podcast의 이 에피소드에서 진행자이자 CW 편집장 Jeff Sloan이 Arris Composites(미국 캘리포니아 버클리)의 공동 설립자이자 CEO인 Ethan Escowitz와 이야기하고 있습니다. Ethan은 Arris 비즈니스의 기반이 되는 적층 성형 기술, 복합 재료 제조에 입문한 방법, Arris가 개발된 방법, 가장 적합한 응용 분야 및 회사에서 수행한 최근 R&D에 대해 설명합니다.

이 인터뷰에서 Jeff와 Ethan은 CAMX 2020에서 "The Convergence of Composites and Topology Optimization, Ushering in the Next Era of Aircraft Lightweight Structures"라는 제목의 기술 문서 Arris에 대해 논의했습니다. 이 문서에서는 Arris가 Northrop Grumman과 함께 금속 레거시 브래킷을 대체할 복합 브래킷을 개발한 작업에 대해 설명합니다.

2020년 9월 30일 녹음된 Ethan Escowitz와의 팟캐스트 인터뷰 녹취록

제프 슬론(JS): 안녕하세요, 여러분. Composites Podcast인 CW Talks에 오신 것을 환영합니다. 저는 CompositesWorld의 편집장인 Jeff Sloan입니다. 이것은 CW Talks의 에피소드 33입니다. 오늘 제 손님은 캘리포니아 버클리에 위치한 Arris Composites의 공동 창립자이자 CEO인 Ethan Escowitz입니다. Eris가 개발한 적층 성형 기술, 애플리케이션이 목표로 하는 애플리케이션, 적층 성형이 시장에 어떻게 배포되고 있는지에 대해 Ethan과 이야기하겠습니다. Ethan은 또한 지질학자로서의 경력을 시작하고 합성물을 접하게 된 방법에 대해서도 이야기합니다. 안녕, Ethan. CW Talks에 오신 것을 환영합니다.

에단 에스코위츠(EE): 안녕하세요, 제프, 반갑습니다. 나는 이것들을 듣는 것을 즐겼고 여기에서 직접 만나는 것을 즐깁니다.

JS: 먼저 Arris Composites에 대해 이야기해 보겠습니다. Arris Composites가 무엇인지, 언제 회사를 설립했는지, 그리고 그 이유에 대해 청중에게 조금 알려주셨으면 합니다.

EE: 물론이죠. 그럼 제가 거꾸로 할게요. 우리는 2017년에 시작했습니다. 그리고 그 전까지 저는 일상적인 우리 주변의 많은 제품을 만드는 많은 기술을 기존 제조, 성형, 성형, 주조에 상당한 시간을 보냈습니다. 2017년 이전, 약 10년 전은 적층 제조와 복합재/금속/플라스틱 공간 모두에 훨씬 더 집중했고 궁극적으로 2017년 초에 내가 찾던 약간의 다리가 있었습니다. , 그리고 적층 제조 세계에서 복합 제조 세계에서 본 이점을 어떻게 활용하고, 매일 우리를 둘러싸고 있는 제품을 매우 효율적으로 생산하는 대용량 기능과 결합합니다. 그래서 2017년, 비디오는 우리가 시작하고 프로세스와 일부 기계 요소를 개발한 곳이었습니다. 그리고 앞으로 첫 해의 많은 부분이 공정 개발이었고 일부는 2018년 기계 개발이었습니다. 우리는 생산 시스템, 초기 프로토타입을 온라인으로 가져올 것입니다. 2019년은 시스템에 강력하고 반복 가능한 생산 요소를 생성하는 해였습니다. 그리고 실제로 우리가 작업하고 있는 것은 고객 프로그램을 확장하는 것입니다. 우리는 기술 개발과 병행하여 작업해 왔습니다. 그래서 정말로, 가장 높은 수준에서 귀하의 질문에 답하기 위해, 정렬된 연속 복합 재료의 성능 측면에서 기능과 이전에는 불가능했던 일부 형상을 결합하고 기존의 많은 방법을 통합했습니다. 자동화 생산 시스템 내에서 다양한 재료 및 레이업 등과 관련하여 복합 재료 세계에서 개발되었습니다.

JS: 좋아요, 그래서 저는 당신의 기술에 대해 조금 더 이야기하고 싶습니다. 왜냐하면 당신이 개발한 것이 기술적으로 적층 제조일 수 있다는 것을 알기 때문입니다. 비록 그것이 우리가 전통적으로 적층 제조로 간주하는 것과는 다르다고 생각하지만 말입니다. 사실, 나는 당신이 당신의 공정을 Additive Molding이라고 부르는 것을 압니다. 그리고 제가 하고 싶은 것은 귀하의 프로세스가 어떤 것인지 안내해 드리는 것입니다. 우리가 이것을 게시할 때 프로세스 작동 방식을 보다 명확하게 보여주는 일부 비디오를 여기에 포함할 수 있습니다. 개발한 프로세스가 무엇인지 알려주시면 됩니다.

EE: 물론, 복합적인 청중에게 이것을 설명하는 것이 훨씬 더 쉽습니다. 왜냐하면 개념이 너무 익숙하고 적층 제조라는 이름을 조금 풀어볼 가치가 있기 때문입니다. 특히 ATL과 같은 많은 방법이 근본적으로 이름은 다를 수 있지만 우리가 적층 제조라고 부르는 것과 많은 면에서 유사한 동일한 프로세스입니다. 그래서, 만약 우리가 그 생각을 조금만 따른다면, 어떤 사람들은 우리를 덧셈이라고 부를 수도 있고, 다른 사람들은 그렇지 않을 수도 있기 때문입니다. 궁극적으로 우리는 여러분이 알고 있는 방법을 실제로 활용하여 글을 쓰고 있습니다. 우리는 합성물의 역사를 어느 정도 살펴볼 수 있습니다. 많은 장인 및 레이업 프로세스가 길을 닦았고 ATL AFP는 광섬유 정렬을 조작하는 전기기계적 방법을 찾기 시작했습니다. Fiber Forge와 같은 선구자적 리더는 자동화된 사전 성형을 고려하기 시작했습니다. 그런 다음 우리가 실제로 본 것은 복잡한 부품에서 이러한 복잡한 섬유 정렬을 만드는 방법이었습니다. 그리고 본질적으로 우리의 전기 기계 시스템은 이러한 거의 그물 모양, 복잡하고 연속적인 섬유, 예비 성형품 어셈블리를 생산하고 우리는 후처리 단계에서 이를 성형합니다. 그래서 저는 그것을 후처리 단계라고 부릅니다. 기본적으로 완전히 종단 간 자동화된 제조 셀입니다. 하지만 성형, 후가공이라고 하면 적층 제조라고 부를 수 있습니다. 예비 성형을 예비 성형 공정이라고 하면 예비 성형 기술의 몰드 및 몰드라고 부를 수 있습니다. 아마도 어떤 산업 분야에서 왔는지에 따라 다를 것입니다.

JS: 좋습니다. 후처리에 대해 이야기할 때 무엇을 의미합니까?

EE: 죄송합니다. 프로세스에는 두 단계가 있습니다. 하나는 준비 단계입니다. 그리고 두 번째 단계는 성형 단계입니다. 그래서 우리는 프리폼 어셈블리를 만드는 적층 제조와 프리폼 어셈블리를 통합하는 성형 단계의 몰딩에서 첨가제라는 이름을 가져왔습니다.

JS: 알겠습니다. 건조 또는 프리프레그 섬유를 금형에 직접 성형하시겠습니까?

EE: 그래서 우리는 미리 함침된 열가소성 합성물을 사용합니다.

JS: 그리고 그것들은 자동으로 또는 적어도 일종의 자동화를 통해 금형에 증착된 다음 압축 공정으로 옮겨집니다.

EE: 네, 맞습니다.

JS: 그리고 당신은 금형이나 가족 금형을 갱으로 만들 수 있습니까? 프리폼의 크기와 부품의 크기에 따라 다른 것 같은데요?

EE: 네, 주로 사출 성형에서 발전한 다중 캐비티 성형 방법은 우리 방법의 규모에서 큰 경제성을 제공하는 빠른 열 순환을 위한 길을 열었습니다. 따라서 확실히 실행 중인 프로그램의 볼륨, 특정 부품에서 실행하려는 캐비티의 수에 따라 다릅니다. 그리고 확실히 부품의 크기도 영향을 미칩니다. 우리가 작업할 많은 부품은 이전에 어셈블리였던 여러 다른 부품이었습니다. 우리는 수지를 통과시켜야 하는 사출 성형의 제한이 없고 복잡한 러너 세트와 내부 게이트 및 사출 성형에서와 같이 적절하게 흐르는 방법, 그리고 알고 있는 다른 수지 이송 접근 방식을 사용하면 복잡성과 툴링 비용, 설계 고려 사항 및 수지가 풍부한 영역의 품질 고려 사항을 야기합니다. 따라서 캐비티 볼륨 전체에 재료를 분배하기 위해 프리폼으로 작업하면 모든 영역에 걸쳐 복합 재료의 큰 균질성을 제공하고 새 부품을 만드는 데 많은 압력과 설정 비용이 소요됩니다. 그러나 그것은 또한 원래 크기 포인트로 돌아가서 왜 더 큰 크기가 매우 실용적인지 강조합니다. 왜냐하면 그것이 우리가 말하는 크기 부품 클래스인 경우 더 큰 영역에 걸쳐 또는 확실히 여러 공동을 통해 재료를 분배할 수 있기 때문입니다. 약.

JS: 자, 그럼 당신이 작다고 말할 때 그리고 크다라고 말할 때 그것들이 당신에게 무엇을 의미하는지 당신은 무엇을 의미합니까?

EE: 확신하는. 그래서 우리는 연속 섬유가 정렬된 3점 5mm와 4점 5mm 사이의 기능을 가진 휴대용 전자 제품을 위한 고객 부품을 만들었습니다. 그리고 나서 8피트 길이의 큰 트러스를 알게 되었습니다. 그 방법은 무엇입니까?

JS: 괜찮아. 당신은 또한 우리가 사용하는 재료가 열가소성 프리프레그 열가소성이라고 언급했습니다. 직접 프리프레그를 하고 있습니까, 아니면 필요한 원료가 이미 프리프레그되어 있습니까?

EE: 둘 다, 그래서 우리는 다양한 적용을 위해 사내에서 함침을 합니다. 그리고 분명히 우리와 협력하는 훌륭한 공급업체 생태계가 있습니다. 오늘날 우리가 할 수 있는 일의 일부는 분명히 섬유 공간과 수지 공간 모두에서 매우 광범위한 비용 성능 재료를 만든 재료 회사에 돌아갑니다. 저비용, 저비용 소비자 제품, 수지 시스템, 항공 우주 등급, 비행, 비행 승인 수지 시스템에 이르기까지 다양한 시스템에서 사용할 수 있습니다. 그리고 모든 섬유의 성능이 비슷합니다.

JS: 귀하는 귀하가 작업한 일부 프로젝트에 이전에 여러 부품으로 만든 통합 부품 또는 구조가 있다고 언급했습니다. 여기에서 이 프로세스의 스윗 스팟을 보셨는지 아니면 볼륨에 대해서도 언급하셨는지 궁금합니다. 이 프로세스를 배치하고 이에 대한 좋은 응용 프로그램을 볼 때 이러한 프로세스가 어떻게 일치하는지 궁금합니다.

EE: 예, 그것에 대한 훌륭한 포괄적인 답변이 없다고 생각하는 훌륭한 질문입니다. 실제로 제품 아키텍처와 새로운 제조 방법에 대한 질문을 던집니다. 그래서 원칙적으로, 원칙적으로 잠깐 이야기하자면, 설계대로 교체품을 대체할 많은 부품이나 제품 아키텍처, 하지만 해당 구성요소를 만드는 가장 좋은 방법은 아마도 그것을 만드는 것입니다. 그리고 동시에 모든 인접 부품. 그런 다음 이러한 개별 제조 단계와 조립 비용을 모두 제거합니다. 그리고 우리는 고객과 함께 할 수 있었던 몇 가지 훌륭한 예를 가지고 있습니다. 그러나 때때로 고객, 특히 제품 수명 주기가 더 긴 일부 제품에 대해서는 그러한 관용이 없고 빠르게 변화할 수 없습니다. 소비자 제품 공간인 소비자 전자 제품과 함께 작업하기 시작한 이유 중 하나는 제품 아키텍처를 훨씬 빠르게 변경할 수 있고 부품 통합 및 편차를 볼 수 있기 때문입니다. 차량에 대해 알아보려면 훨씬 더 오랜 시간이 걸리며, 그와 동시에 거기에 필요한 다양한 자격 단계를 위해 자동차 산업과 확실히 협력해 왔습니다. 그러나 우리는 주로 그 공간에 교체 부품을 떨어뜨리는 것을 보고 있다는 것을 이해합니다. 크기 질문과 관련하여 지금은 대형 멀티 캐비티 도구에서 여러 개의 작은 부품을 만들 수 있습니다. 정말 빠르게 병렬 프로세스입니다. 알다시피, 모두가 부품이 부족한 대형 멀티 캐비티 도구를 보고 있다고 생각합니다. 티타늄보다 강하고 훨씬 더 가벼운 부품이 부족할 수 있습니다. 그래서 우리는 매우 가치 있는 고성능의 작은 부품을 많이 만들 수 있습니다. 그런 다음 더 큰 아키텍처를 가진 제품의 경우 어셈블리를 통합하는 것은 실제로 단계의 어셈블리 라인일 수 있습니다. 이러한 상황에서 자주 모든 단계를 통합하는 것은 크고 복잡한 부품이 하나가 될 수 있음에도 불구하고 더 복잡한 제품 아키텍처에서 바늘을 자주 움직일 수 있습니다. 서로 다른 부품 클래스에 대해 서로 다른 전략을 사용합니다.

JS: 자, 고객의 입장에서 궁금합니다. 현재 하고 있는 일에 적합한 애플리케이션을 어떻게 찾습니까? 다양한 옵션을 소진한 상태에서 고객이 자신의 문제를 해결할 수 있기를 바라는 것처럼 느끼는 고객이 있습니까? 아니면 적극적으로 필요한 응용 프로그램을 찾고 있습니까? 적합? 그리고 아마도 답은 둘 다일 것입니다.

EE: 네, 복합 재료를 찾는 고객이 훨씬 더 많습니다. 많은 고객이 금속을 교체하고 있습니다. 아시다시피, 우리는 확실히 응용 프로그램을 보거나 복합 재료를 대체할 수 있습니다. 그리고 우리는 그에 대한 몇 가지 예를 가지고 있습니다. 그러나 실제로 이것은 더 많은 고객이 금속을 대체하고 있습니다. 그래서 그들은 그들이 가진 것을 바탕으로 만들고 있는 것을 만들고 있습니다. 모든 사람이 제품에 사용하는 생산 방법의 유산에 대한 책임이 있는 이러한 모든 제조 설계 규칙이 있습니다. 그래서 우리는 기존의 금속 성형 기술로 만드는 매우 정교하고 세련된 방법을 가지고 있는 많은 Fortune 100대 기업과 협력하고 있습니다. 합성물을 사용할 수 있는 가능성, 모양을 얻을 수 있는 가능성, 과거에 합성물을 조사했을 때 합성물과 관련이 없는 생산 속도를 소개합니다. , 어디서부터 시작해야 하는지 알 수 있습니다. 그래서 우리는 우리보다 훨씬 더 많은 대화를 시작해야합니다. 이것은 당신의 대화에 의해 유일하게 해결할 수 있는 나의 문제입니다. 그리고 그들이 대화를 시작하기 위해 자주 보는 것들, 우리는 이 제품을 기반으로 어디에서 상당한 경쟁 우위를 확보할 수 있습니까? 어떤 기능적 요구 사항이 있습니까? 더 작아야 하나? 우리는 그것을 다른 모양으로 만들고 싶습니다. 안테나 창인지, 아니면 일종의 내장형 전자 장치나 열 솔루션인지, 아니면 순전히 강도가 높은 것인지요?그런 다음, 알다시피, 고객에 대한 해당 제품의 가치입니다. 그런 다음 일반적으로 우리는 최종 고객이 원하는 것에 대해 실제로 바늘을 움직이는 무언가를 찾으려고 노력합니다.

JS: 방금 몇 가지 응용 프로그램과 전자 제품에 대해 언급하셨고 자동차 및 항공 우주에 대해서도 일반적으로 말씀하셨습니다. 이 프로세스가 적합한 자동차 또는 항공 우주 응용 프로그램의 일반적인 예를 몇 가지만 말씀해 주실 수 있는지 궁금합니다.

EE: 물론, 자동차와 항공우주 분야에는 본질적으로 더 복잡한 구조적 브래킷이 많이 있으며, 더 크고 평평한 2D, 2.5D 모양의 많은 복합재 혁신만큼 많이 본 적이 없습니다. 따라서 예를 들어 금속 3D 프린팅은 이러한 방법으로 제조할 수 있는 토폴로지 최적화 브래킷 및 모양 중 일부를 실제로 대중화했습니다. 그리고 저는 3D 프린팅 공간이 고객 측의 디자인, OEM 측의 디자인이 실제로 응용 프로그램을 직접 사용할 수 있도록 하는 훌륭한 소프트웨어를 개발하는 데 도움이 되었다고 생각합니다. 따라서 많은 구조용 브래킷이 실제로 이상적인 모양입니다. 그리고 부품의 하중 경로를 따라 실행되는 3D 구조를 통해 섬유를 정렬하는 우리의 능력은 금속 3D 프린팅에 비해 상당한 무게를 줄일 수 있었고 매우 비용 경쟁력이 있었습니다. 그리고 3D 프린팅된 금속에 비해 무게가 50~80% 감소하고 일부 응용 프로그램이 적용됩니다. 알다시피, 항공 우주는 이것에 대해 이야기하기에 흥미로운 곳이지만 거기에 너무 많은 초점이 있었기 때문에 우리에게는 자동차에 필요한 더 낮은 비용 임계값을 달성할 수 있는 가능성이 흥미진진합니다. 하지만 그들은 그들이 만드는 일부 구조에 대해 이러한 동일한 토폴로지 최적화 접근 방식의 이점을 모두 누릴 수 있습니다. 그리고 특히 자동차는 조립을 통해 복잡한 모양으로 조립되는 스탬프 조각이 많은 곳입니다. 이러한 부품 중 하나는 비용이 매우 저렴합니다. 그러나 전체 조립품을 살펴보고 모든 것을 함께 용접할 때 그것이 매우 흥미로워지기 시작하고 제품 아키텍처에 대한 보다 통합된 접근 방식이 매우 흥미로워지는 곳입니다. 그리고 자동차는 활용도가 높아지고 있는 흥미로운 공간에 있습니다. 모델이 바뀌고 있습니다. 분명히 전기 및 자율성이 있으며 제품 아키텍처에 많은 변화가 있습니다. 그리고 활용도가 높아짐에 따라 자동차는 항공 우주가 전체 활용도를 따르는 경로를 따르고 있으며 이러한 차세대 차량 중 일부에서 총 소유 비용이 점점 더 중요해지고 있으며 이러한 경량 아키텍처를 실제로 선호합니다. 따라서 에어로 대 자동차의 질문에 대한 장황한 대답이지만 길고 짧은 것은 좋은 드롭 인 대체품이 있다는 것입니다. 그러나 우리가 보고 있는 가장 흥미진진한 것들 중 일부는 몇 년 후 자동으로 출시될 예정입니다.

JS: 그리고 분명히 말씀드리자면, 귀하는 부품 및 구조 제조 또는 서비스를 제공하고 있으며 실제로 이 기술을 판매하는 것이 아닙니다. 맞습니까?

EE: 소비재 공간의 경우 직접 제조합니다. 다른 산업에 대해서는 별도로 다루겠지만, 우리가 소비재용 부품 생산을 맡게 된 주된 이유는 이 공간이 실제로 작동하는 방식인 인클로저 구조 때문입니다. 고객은 최종 조립을 위해 공장으로 배송되기를 원합니다. 그리고 우리는 이러한 요구 사항을 충족할 수 있는 생산 능력을 갖추고 있습니다. 규제가 강화된 생산 산업의 경우 2022년 기간에 리소스를 온라인으로 가져오는 것에 대해 이야기해 온 다양한 생산 파트너가 있습니다. 그러나 우리는 현재 시설 밖에서 해당 고객과 함께 모든 개념 증명 작업을 수행하고 있습니다.

JS: 당신은 몇 년 후의 날짜를 버리고 있습니다. 이것은 당신이 이 마무리 기간을 통과할 수 있는 안정적인 자금 조달이 있다는 것을 의미한다고 생각합니다.

EE: 소비자 제품의 경우 오늘 생산 부품을 배송합니다. 따라서 규제가 더 많은 산업에서 요구되는 다양한 자격 장애물을 거치고 생산 환경 요구 사항에 따라 생산을 확장하는 동안 조금 더 장기적인 노력입니다. 그러나 우리는 고객과 협력하는 여기 캘리포니아에 매우 활동적인 NPI 시설을 가지고 있습니다. 우리는 이 시점에서 디자인 및 제조 회사에 불과하여 가능한 것을 활용하기 위해 그들과 매우 긴밀하게 협력하고 있습니다. 우리는 고객이 실제로 기능 요구 사항을 달성할 수 있도록 지원하는 고급 시뮬레이션 기능을 사내에 보유하고 있습니다. 그리고 많은 NPI 작업이 진행되는 동안 우리는 생산 부품을 고객에게 배송하고 있는데, 이 부품은 제품에 내장되어 이 시점에서 최종 고객에게 배송됩니다. 따라서 우리는 벤처 캐피탈 회사와 좋은 관계를 유지하고 있지만 수익성도 좋은 방향으로 가고 있습니다.

JS: NPI를 언급하셨습니다. 그게 무엇을 의미합니까?

EE: 오, 신제품 소개입니다. 따라서 소비자 제품 공간에서는 신속하게 반복 작업을 수행하고 고객 요구 사항을 충족할 수 있는 더 빠른 전환, 신제품 도입 시설을 갖는 것이 매우 일반적입니다. 프로덕션에서 정말 효율적입니다.

JS: 조금 시간을 되돌리고 싶습니다. 나는 당신이 이전에 캘리포니아에 있는 Arevo에서 일했다는 것을 압니다. 이 회사는 적층 제조에 연속 섬유를 사용하는 창시자 중 하나입니다. Arevo에서 어떤 일을 했는지 궁금합니다. 그리고 그것이 Arris가 한 일에 어떤 영향을 미쳤습니까?

EE: 예, 예, 물론입니다. 그랬다. 그것은 매우 조형적이었습니다. II는 2014년 Arevo의 공동 창립자인 Hemant, Wiener, Kunal 및 Riley를 만났습니다. 그때는 정말 3D 프린팅 주식의 정점이자 아마도 지나친 기대였을 때였고, 금속 3D 프린팅에 대한 강조가 많았던 시기이기도 했습니다. Arevo가 실제로 '혁명'이라는 문구를 기반으로 명명한 방식은 정렬된 섬유를 사용하고 이를 3D 프린팅과 결합하고 3D 프린팅의 모든 이점을 활용하여 합성물이 꽤 훌륭하다는 것을 알고 있는 이와 같은 것을 들을 것입니다. 그리고 3D 프린팅의 모든 이점과 복합 재료의 이점이 있을 때, 그것은 흥미진진한 전망에 더하여 가능성을 확장하는 일종의 초고성능 공간에 대한 진정한 초점입니다. 네, 제 말은, 그 초기에 그 팀과 함께 일하는 것이 매우 흥미진진했습니다. 저는 그곳에서 많은 애플리케이션 개발을 했고 고객과의 협업도 많이 했습니다. 그리고 그 시간이야말로 이러한 재료의 가능성에 대한 나의 확신을 확고히 해준 것이라고 생각합니다. 그리고 궁극적으로 이야기를 시작하면서 Arris와 함께 모든 사람이 액세스할 수 있도록 하는 방법, 매우 효율적인 대량 생산 방법을 활용하는 방법, 그리고 이러한 방법을 조정하는 방법을 살펴보았습니다. 이러한 재료가 실제로 광범위하게 적용될 수 있도록 섬유 기능을 제조 방법으로 통합할 수 있습니까?

JS: 좋아, Ethan, 나는 당신이 Arris의 설립자라는 것을 알고 있지만 당신이 유일한 설립자는 아니며 회사를 설립하기 위해 다른 사람들과 협력했습니다. 회사를 시작하기 위해 누구와 함께 일했고 동기가 무엇인지 간단히 말씀해 주실 수 있는지 궁금합니다.

EE: 확신하는. 그래서 Eric Davidson과 Riley Reese는 회사 설립에 중요한 역할을 했으며 거의 ​​4년 동안 계속되었습니다. So Riley, always having worked with him, over the years, had been the person that I knew would would validate the materials and the material properties and the composite character of the parts that I was making. So he was the first person I reached out to look into that, to validate that, to think through, think through the path to scaling at. And Eric, I actually met through a mutual acquaintance in mid-2017. And Eric had a very unique background in that very strong mechanical, but also had the composite materials, and his ability to take many of the benchtop tests and develop the precision mechanisms to enable taking R&D lab work, to really the accuracy and level of precision that's necessary to make excellent parts. And really do it single-handedly — somebody that is as comfortable behind a computer as he is behind the CNC machine, made him really an incredible member of the team in scaling the early development into a robust method that that then we went on to to scale in the years to come.

JS: I want to go back even further in time. I noticed that you graduated the mid-90s from the University of Vermont with a degree in geology. And it's, I think it's fair to say this is not a typical education for a composites engineer. Although maybe it's more typical than we realize. We're just wondering how you got from that point to this point and got into composites in the first place?

EE: Yeah, I think actually, it's worth doing the quick digression that it might actually be a typical background because we need more composites engineers. If you're listening to this and trying to decide what to do academically get get some mechanical expereience in composite materials, there will be a lot of work for you. But that aside yeah. Geology's actually kind of funny. I started in engineering and was taking my science requirements. And really the science, the scientific method, is kind of what grabbed me away from engineering. And composites, I guess, in retrospect, are not terribly dissimilar to to composites. So I can't say there was any divine inspiration. You know, the fabric of the earth, the defaults, the failure propagation points, the lamination, the delamination. It is kind of comically similar. But yeah, I guess, a bit of a circuitous path, but but the the science really led me to the R&D is what I really liked in the applications development space that I worked in doing a lot of biz dev and application development. And I do think that what maybe took me away from the traditional engineering a bit was some of the creativity in the sciences, and, you know, I think both are incredibly important. Obviously, we need people refining processes, but we also need the creativity to think of how to use you know, new methods in, in the different, you know, product spaces that typically just progress incrementally. And having technical creatives technical incrementalists are all are all very, very healthy areas. And, and yeah, I guess it kind of underscores that, you know, you hear things about education today where many people won't be doing what they what they did in school, I guess I'm a pretty good example of that.

JS: Where or how were you first exposed to composite materials and manufacturing?

EE: So, I was first exposed in actually the late 80s. My first job was working at a Specialized bike shop. And we were a reseller, and I remember the first DuPont tri-spoke wheel coming in. And the first metal matrix frame it was, you know, Specialized had this innovate or die. And this, this was kind of the renaissance of, they had some really neat innovations during that time. So that that experience in the bike shop is what, what led me to start my education in engineering. I didn't come back to composites until I was working on an R&D project in probably about 2012, where I worked on some initial development on a composite component for what went into a big iconic consumer product that really turned me on to the possibilities of just how important one really little piece of material can be for a product. That that was, I guess, a couple years before I discovered Arevo and then Arevo is where I really extended that and learned quite a bit about the aligned aligned composites and aligned continuous composites.

JS: And I'm assuming you can't tell us what that big iconic consumer product was.

EE: Correct.

JS: Not surprised. I want to talk a little bit more about additive manufacturing. And I know that what you're doing right now is is a little bit outside of what we what the world typically considers additive manufacturing, but I think you can still speak to it. The additive manufacturing landscape, I think is pretty broad and varied in terms of materials, and especially when you start talking about discontinuous, or continuous fibers. Just wondering what your assessment is today of the additive manufacturing landscape and what do you see as the biggest opportunities and the biggest barriers?

EE: So I guess I will focus a little bit on on composites and in that. I think if you look at that, and metals and plastics are such they're such different spaces, and I think it's worth kind of pausing for a secon that as these technologies mature, you know, there are different tools for different jobs. And I think everybody is starting to see this settle out. And perhaps a little bit more rational expectations of what any one tool might used for. If we look at really the the composites space, I think recyclability is certainly at the top of the list, if we are going to, if we are going to really be broadly applied, there has to be some sensible energy flow thought given to this from the, you know, everything from the chemistry to the processing of the material that actually affects the economics and whether you can even be used to begin with, to to end of life and, and then, obviously, recyclability. You know, this this whole cycle is why many of the other more efficient, mature legacy technologies exist and have have the hole that they do want industries, because it's not just winning an application, but total lifecycle. I think one of the other big ones that we took we talked about is the education piece. For moving industries forward for adopting new things you need, you need smart people that have good educations with good backgrounds, too. And the right tools to use the right things in the right place. So I think I think those are, those are two of the biggest challenges that that that I I see.

JS: You mentioned recycling, I'm wondering, do you hear specifically from your customers about the need to be recycled? Or recyclability? How big of a concern is that to the to the folks you work with and serve?

EE: The bigger the bigger the application, the more important that whole total total energy assessment becomes the overall economics of the whole lifecycle. The smaller the application, the you know, perhaps the less of a conversation, it is, if we're just generalizing. But many of our customers are very actively working with us and the materials companies to, to to drive improvement in all of those areas. There is a really healthy demand from the public at this point. And I think there is, you know, the research is in that, you know, you can do many of these things cost effectively, and particularly around resin systems, where many of them are improving performance significantly, with cleaner chemistries. They're indicating that we're moving in a good direction. Obviously, the speed at which these can be picked up really depends on a lot of things, like, you know, is it a very demanding industrial application or aerospace? You know, versus is it somebody's cell phone? 오른쪽. So, there's, there's, there's a lot, a lot of a lot of play in the, in in that in those decisions. But I think the overall sentiment from from the consumer product space is is is that they're really trying to go quickly in that direction.

JS: You mentioned education. We joked about it a little bit earlier. But I'd like to revisit this. My understanding — and this has been true for the last few years — is that the colleges, as you know, universities, maybe even globally, don't produce enough engineers who are familiar with composite materials and processes. I'm sure that's changing — I know that's changing — but there's still great demand within the industry for well-educated engineers who understand the materials and processes but barring that, if that is, if that is not always possible. I'm wondering what kind of traits you look for in an engineer. Aside from the, you know, sort of the nuts and bolts of engineering, I'm wondering what kind of traits you find are most helpful or beneficial in a composites manufacturing environment that that maybe aren't as sought after or as needed and other disciplines if there is in fact a difference?

EE: You know, there are such different roles in a in, in, you know, I just look at one end of the company to the other and the roles can differ so much that, you know, you need the very different personalities that might come with any specific discipline. You know, we need the very incremental methodic process developer that has, you know, really been, you know, some of the most important personalities in qualifying many of the critical applications that composites are used for today. You know, we also need some of the, you know creatives that have been attracted more to the newest flashiest things that come along to do the 3D-printed and new product architectures. And, and while you do need those, kind of, if I'm trying to stereotype two ends of the spectrum, you also need these technical program managers that have some some really solid technical backgrounds, whether it's mechanical engineering or material science, but also have a high degree of organizational sensibility. Making any change is, is maybe 80% people 20% technical. So, you know, we work with some amazing intrapreneurs, within big companies that, you know, we'd be lost without, without those really, really excellent communicators that have great technical backgrounds. Ultimately, if there is kind of one common thread, really just being able to effectively communicate, you know, wherever you fall on that spectrum, with the rest of that spectrum, is kind of one of the most common denominators among them all, though.

JS: And when you say effective communication, what does that mean to you?

EE: Yeah, that that's, that's a good question. You know, communications is, I've heard a definition that I won't do quite right that I like, it's 'communication is the meaning that the person receives.' I guess I would define it that way. However, you can use words or documents, or Slack, or email, or text, whatever it takes, if you can get the person that you're trying to get a message across to the meaning that is going to enable them to take what you have learned and build on it, then you're a great communicator.

JS: So taking what's in your head and your ideas and putting them in a format that allows other people to readily accept it and adapt it.

EE: Yeah, making information actionable. That's one of the one of the big ones. There's, you know, it's the classic challenge of big company innovation, you know, there's so much great information in so many places, and if there's only somebody that could put those pieces together, there's lots of innovation that could occur. So, you know, the classic idea that I think that we think of when we think of communication might be closest to that project manager or program manager that I was talking about, who can pull everyone into a room and, you know, extract the best out of each individual and synthesize it all and, and lead the conversation and come out with some, some real kernels of value in this, this mastermind. But but I think it's, it's a lot more than that, you know, it's each one of the people around the table, that can take whatever it is that they have unique insights into based on their experience, or, or discipline and, and encapsulate that and that is as simple away as possible for the rest of the room to do you know, have an aha moment and understand how that might color their perceptions of everything else that they're working on.

JS: So that leads me to my next question. As you look over the next few years, how do you hope and expect that Arris will evolve and grow and what are your what are your goals and aspirations for the company?

EE: So we have really a focus on helping the customers that we're working with make these these previously unimaginable products. And our focus is helping them get big wins in their markets. We're very customer-centric in that respect, you know, their wins are our wins. So, as a result, we have a kind of daunting production pipeline that has a really a significant amount of scaling of our production capabilities that we're working on in the coming few years. So what we're really focused on is helping the customers get these products to market. Beyond that, though, the, you know, the new product architectures I think, are where the most exciting possibilities are for us. We talked about part consolidation, you know, the ability to put different materials into a single part and achieve not just shapes but part performance, it wasn't possible because you have this continuous fiber backbone, but you might have, you know, metal or ceramic or other materials that enable functionality that's, you know, typically beyond beyond composites. These areas, these products that typically aren't thought of as composite components or something consistent with a composite application is really when we look ahead is looking at ourselves as less of just a composite-specific company, but more of a product manufacturing platform that really can achieve the functions that a customer product requires. Just putting the best material in the best place with the continuous fiber composites just as the ideal backbone to hold it all together.

JS: You mentioned earlier, additional facilities and locations, what's your thinking there?

EE: So, our customers assemble their products in different places. So, we need to be able to deliver products based on their supply chain requirements. So that for for aerospace and consumer electronics and automotive looks very different. So we're working closely with our customers to make sure that we are consistent with their supply chain requirements and what's practical for high volume production.

JS: Ethan, I want to talk briefly about a paper that Arris presented at CAMX 2020, which occurred recently. This is of course, the virtual CAMX this year. The paper's title is 'The convergence of composites and topology optimization ushering in the next era of aircraft lightweight structures.' And I'll will post this paper with this interview so that our listeners can access it. But the paper basically describes work that Arris did with Northrop Grumman to take a metallic bracket and redesign it and optimize it for manufacture using the Arris Additive Molding process. And I'm wondering what you see as the implications for this and what it might mean for arrows going forward?

EE: Sure, so in the paper, we're equaling the stiffness of the 3D printed titanium at an 80% weight savings. And as I'm sure many listeners know, in any aircraft, you might have hundreds of brackets. So reducing this much weight really speaks to the ability to put these continuous composites into complex shapes. And this really clearly illustrates where the commercial value exists for aircraft manufacturers and owners. Obviously, as we we talked about earlier as well, brackets are not unique to aerospace, just the value of weight savings is is so extremely high in aerospace. It's where a lot of the innovation in a lot of shapes has started. So it is also quite exciting how that can be applied to all kinds of other structures and vehicles where energy efficiency would be beneficial by reducing weight.

JS: All right, Ethan, just a quick follow up to that. Do you expect this particular bracket that you developed with Northrop Grumman to to come to market and to be commercialized? Or is this just a demonstrate capability of your technology for the marketplace?

EE: Sure, well, I can't speak specifically to the Northrop Grumman bracket, brackets in general are a major application for us as our really new ability to run continuous column composites through complex 3D shapes really enables many of these bracket designs that have been pioneered by the 3D printing and metal 3D printing industry and using these higher stiffness-to-weight ratio materials that save weight in aerospace. And then using a scalable molding technology enables us to not only save weight in aerospace but also scale them for for use in automotive and other applications where there's more cost sensitivity.

JS: Alright, Ethan. Well, it's it's an interesting story and obviously a lot, a lot more to be told. So I wish you luck with Arris and hope that all goes well for you over the next few years. And I appreciate you speaking with me today here on CW talks.

EE: Yeah, my My pleasure. Great to great to connect, Jeff.

JS: Again, many thanks to my guest today Ethan Escowitz, co-founder and CEO of Arris composites. If you want to find out more about Arris, please visit arriscomposites.com. That's a-r-r-i-s-composites.com.