에피소드 33: 아리스 컴포지츠 이선 에스코위츠, 적층 성형 기술 혁신 이야기

CW Talks: 컴포지트 팟캐스트 에피소드 33에서 호스트이자 CW 편집장 제프 슬로언이 아리스 컴포지츠(미국 캘리포니아주 버클리) 공동창업자 겸 CEO 이선 에스코위츠와 대담했다. 에스코위츠는 복합소재 제조 업계 입문 경위, 아리스 비즈니스 기반인 '적층 성형(Additive Molding)' 기술 개발 과정, 최적 적용 애플리케이션, 최근 R&D 성과를 공유했다.

CAMX 2020 기술 논문: 복합소재와 위상최적화의 수렴

대담 중 아리스가 CAMX 2020에서 발표한 기술 논문 '복합소재와 위상최적화의 수렴, 항공기 경량 구조물의 새 시대 개막' 내용도 다뤘다. 이 논문은 아리스가 노스롭 그루만과 협력해 금속 레거시 브래킷을 대체할 복합소재 브래킷을 개발한 작업을 다룬다.

팟캐스트 인터뷰 전문 (2020년 9월 30일 녹음)

제프 슬로언(JS): 여러분 안녕하세요, CW Talks 컴포지트 팟캐스트에 오신 걸 환영합니다. 저는 컴포지트월드 편집장 제프 슬로언입니다. 이번이 33화고, 오늘 게스트는 버클리 소재 아리스 컴포지츠 공동창업자 겸 CEO 이선 에스코위츠입니다. 아리스가 개발한 적층 성형 기술, 타깃 애플리케이션, 시장 배포 현황을 이야기할 겁니다. 에스코위츠가 지질학자로 커리어를 시작해 어떻게 복합소재 업계에 오게 됐는지도 들어보죠. 안녕하세요, 이선, CW Talks에 오신 걸 환영합니다.

이선 에스코위츠(EE): 안녕하세요, 제프. 여기 와있어서 기쁩니다. 이 팟캐스트들을 즐겨 들었는데 직접 출연하니 더 좋네요.

JS: 먼저 아리스 컴포지츠에 대해 이야기해보죠. 회사 설립 시기와 이유를 청중에게 간단히 소개해주세요.

EE: 거꾸로 말씀드리죠. 2017년 시작했습니다. 그 전까지 상당 기간 기존 제조업(성형, 단조, 주조 등 우리 주변 제품을 만드는 기술들)에 있었고, 그 전 10년여는 적층제조, 복합소재/금속/플라스틱 분야에 더 집중했습니다. 2017년 초, 적층제조 세계와 복합소재 제조 세계에서 본 이점들을 우리 주변 제품을 효율적으로 대량생산하는 고량산 능력과 결합할 다리를 찾고 있었습니다. 그래서 2017년, 비디오에서 시작해 공정과 일부 기계 요소를 개발했습니다. 2018년 초기 프로토타입 생산 시스템을 온라인으로 가져왔고, 2019년 강력하고 반복가능한 생산 요소를 시스템에 구축했습니다. 정말 우리가 해온 건 기술 개발과 병행해온 고객 프로그램 스케일업입니다. 최고 수준에서 답하자면, 정렬 연속 복합소재의 성능 능력과 이전엔 불가능했던 형상들, 그리고 복합소재 세계에서 개발된 다양한 소재·적층·공법들을 자동화 생산 시스템에 통합하는 것이었습니다.

JS: 기술에 대해 더 깊이 들어가보죠. 기술적으로는 적층제조일 수 있지만, 우리가 전통적으로 생각하는 적층제조와는 다릅니다. 실제로 '적층 성형(Additive Molding)'이라 부르시더군요. 공정 과정을 설명해주시겠어요? 영상 자료도 함께 게시하겠지만, 공정이 무엇인지 말씀해주세요.

EE: 복합소재 청중에게 설명하기 훨씬 쉽습니다. 개념이 워낙 친숙하니까요. '적층제조'란 이름도 좀 풀어서 볼 가치가 있습니다. 많은 공법, 특히 ATL(자동 테이프 레이업)은 이름이 다를 뿐 근본적으로 우리가 '적층제조'라 부르는 것과 여러 면에서 유사하거나 동일한 공정입니다. 그 사고선을 따라가 보면, 어떤 이들은 우리를 적층이라 부르고, 다른 이들은 아닐 수 있습니다. 궁극적으로 우리는 복합소재 역사를 어느 정도 활용하고 있습니다. 장인적 레이업 공정이 길을 열었고, ATL/AFP가 전자기계적 방식으로 섬유 정렬을 조작하기 시작했습니다. 파이버 포지 같은 선구자들이 자동 프리포밍을 시도했습니다. 우리가 본 건 어떻게 이 복잡한 섬유 정렬을 복잡한 부품에 구현하느냐였습니다. 우리 전자기계 시스템이 니어넷셰이프, 복잡한, 연속 섬유, 프리폼 어셈블리를 생산하고, 후공정 단계에서 성형합니다. 후공정이라 부르지만, 근본적으로 완전한 엔드투엔드 자동화 제조 셀입니다. 성형을 후공정이라 부르면 적층제조라 할 수 있고, 프리포밍을 프리폼 공정이라 부르면 프리폼-성형 기술이라 할 수 있습니다. 어느 산업에서 오셨느냐에 따라 다를 뿐입니다.

JS: 후공정이라 하셨는데, 무슨 뜻인가요?

EE: 미안합니다. 우리 공정은 두 단계입니다. 하나는 프리포밍 단계, 둘은 성형 단계입니다. 프리폼 어셈블리 제작에 '적층'을, 프리폼 어셈블리 통합에 '성형'을 가져와 이름을 지었습니다.

JS: 건식 또는 프리프레그 섬유를 직접 몰드에 자동으로 적층한 후 압축 공정으로 옮기나요?

EE: 우리는 열가소성 복합소재 프리프레그를 사용합니다.

JS: 그게 자동으로, 또는 어느 정도 자동화로 몰드에 적층된 후 압축 공정으로 넘어가나요?

EE: 네, 정확히 그렇습니다.

JS: 멀티캐비티 몰드나 패밀리 몰드도 가능한가요? 프리폼 크기와 부품 크기에 따라 달라지겠네요?

EE: 주로 사출성형에서 발전한 멀티캐비티 성형 공법이 우리 공법의 대규모 경제성을 뒷받침하는 급속 열사이클링을 가능케 했습니다. 당연히 프로그램 볼륨에 따라 특정 부품에 몇 개 캐비티를 쓸지 달라지고, 부품 크기도 영향을 줍니다. 우리가 작업할 많은 부품은 이전엔 여러 부품이 어셈블리였던 것들입니다. 사출성형처럼 러너·게이트 복잡한 세트를 통해 수지를 흐르게 하고 제대로 흐르게 하는 제약이 없고, 수지전사 방식에서도 그런 것들이 툴링 비용·설계 고려사항·품질 고려사항(수지 풍부 영역)을 주도하지 않습니다. 프리폼으로 캐비티 볼륨 전체에 소재를 분포시키면 모든 영역에 복합소재 균질성을 확보하고, 신규 부품 제작의 압력과 셋업 비용을 크게 덜어냅니다. 하지만 이는 원래 크기 질문으로 돌아가, 더 큰 크기도 상당히 실용적일 수 있는 이유를 강조합니다. 더 넓은 영역에 소재를 분포시키거나, 멀티캐비티를 통해 우리가 말하는 부품 크기 클래스를 커버할 수 있기 때문입니다.

JS: '작다', '크다' 하실 때 무슨 뜻인가요? 그 기준이 궁금합니다.

EE: 물론입니다. 정렬 연속 섬유로 0.35~0.45mm 피처를 가진 휴대용 전자제품 고객 부품을 만들기도 했고, 8피트(약 2.4m) 길이 대형 트러스도 이 공법으로 만들었습니다.

JS: 열가소성 프리프레그를 쓰신다고 했는데, 직접 프리프레깅하시나요, 아니면 이미 프리프레그된 원재료를 쓰나요?

EE: 둘 다 합니다. 다양한 애플리케이션용 함침을 인하우스로도 하고, 훌륭한 공급사 생태계와도 협력합니다. 오늘날 우리가 할 수 있는 것의 일부 공로는 이 광범위한 비용-성능 소재군을 만든 소재 기업들에 있습니다. 섬유 공간뿐 아니라 수지 공간에서도 우리가 시스템에서 쓸 수 있는 소재들이 저가 소비재용 수지 시스템부터 항공우주급 비행 인증 수지 시스템까지, 섬유 성능 역시 비슷하게 다양합니다.

JS: 이전에 여러 부품으로 만들어진 구조물을 통합한 프로젝트들이 있다고 하셨는데, 그게 이 공정의 스위트스팟인가요? 볼륨도 언급하셨는데, 이 공정을 포지셔닝하고 좋은 애플리케이션을 볼 때 이 둘이 어떻게 맞물리나요?

EE: 좋은 질문인데 완벽한 정답은 없다고 봅니다. 사실은 제품 아키텍처와 신제조 공법의 문제를 건드립니다. 원칙적으로 잠깐만 말씀드리면, 우리가 대체할 많은 부품은 설계된 대로 드롭인 교체품입니다. 하지만 그 컴포넌트를 만드는 최적 방식은 아마도 인접 부품들을 동시에 만드는 것일 겁니다. 그럼 이산적 제조 단계들과 조립 비용이 모두 사라집니다. 고객들과 그런 훌륭한 사례들을 만들었습니다. 하지만 때론 고객과 그런 위도가 없기도 합니다. 특히 제품 수명주기가 길어 빠르게 변경 못 하는 제품들에서 그렇습니다. 그래서 소비재 공간, 소비자 전자제품에서 시작한 이유 중 하나입니다. 거기서 제품 아키텍처를 훨씬 빨리 바꿀 수 있고 부품 통합과 편차를 볼 수 있습니다. 차량이었다면 훨씬 오래 걸렸을 겁니다. 병행해 차량 산업의 각종 자격 인증 단계도 밟고 있습니다. 하지만 거기서 우린 주로 드롭인 교체 부품을 본다는 걸 이해하고 있습니다. 크기 질문에 관해선, 대형 멀티캐비티 툴에서 많은 소형 부품을 정말 빠르게 병렬 공정으로 만들 수 있습니다. 누구나 대형 멀티캐비티 툴이 부품을 쏟아내는 걸 봅니다. 우리는 티타늄보다 강하고 훨씬 가벼운 부품들을 쏟아낼 수 있습니다. 그래서 매우 가치 있는 고성능 소형 부품을 많이 만들 수 있습니다. 그리고 더 큰 아키텍처를 가진 제품들에선 어셈블리 라인 단계들을 통합하는 게, 크고 복잡한 부품이 하나씩 만들어지더라도 그 모든 단계를 통합하는 게 일부 더 복잡한 제품 아키텍처에서 정말 판도를 바꿀 수 있습니다. 부품 클래스마다 다른 전략입니다.

JS: 고객 관점에서, 고객이 여러 옵션을 다 써보고 막다른 골목에 다다라 여러분이 문제를 풀어주길 바라는 경우인가요, 아니면 여러분이 적극적으로 핏이 좋은 애플리케이션을 찾는 건가요? 둘 다일 수도 있겠네요.

EE: 우리 많은 고객들에겐 복합소재를 검토하는 경우고, 우린 금속을 대체합니다. 물론 복합소재를 대체하는 애플리케이션도 보고, 그런 사례도 있습니다. 하지만 더 큰 고객군은 금속 대체입니다. 그들은 가진 것 기준으로 만듭니다. 제조용 설계 규칙들이 모두 기존 금속 성형 기술로 만드는 생산 방식의 유산이니까요. 우리는 기존 금속 성형 기술로 매우 정교하고 세련되게 만드는 포춘 100대 기업들과 일합니다. 우리는 복합소재 사용 가능성, 과거에 조사했을 때 복합소재와 연관되지 않았던 형상과 생산률 달성을 제시합니다. 이게 '어디서 시작할까'라는 재미있는 대화를 여는 거죠. '이건 내 문제인데 너만이 독특하게 풀 수 있어' 대화보다 '어디서 시작할까' 대화가 훨씬 많습니다. 그런 대화들은 주로 이 제품으로 어디서 중요한 경쟁우위를 열 수 있을까, 어떤 기능적 요건이 있을까, 더 작게 만들어야 하나, 다른 형상으로 만들고 싶나, 안테나 윈도우나 임베디드 전자장치나 열솔루션이 필요한가, 아니면 순수 강도 문제인가, 그게 최종 고객에게 그 제품 가치로 얼마인가를 봅니다. 그리고 보통 최종 고객 선호도에 정말 판도를 바꾸는 걸 찾으려 합니다.

JS: 전자제품, 자동차, 항공우주를 언급하셨는데, 이 공정이 핏 좋은 자동차·항공우주 애플리케이션 일반적 예를 들어주실 수 있나요?

EE: 물론입니다. 자동차·항공우주엔 본질적으로 더 복잡한 수많은 구조 브래킷이 있는데, 더 크고 평평한 2D, 2.5D 형상만큼 복합소재 혁신을 보지 못했습니다. 금속 3D프린팅이 그런 위상최적화 브래킷과 형상들을 제조 가능하게 대중화했습니다. 3D프린팅 공간이 고객 측, OEM 측에서도 설계를 직접 다룰 수 있게 하는 훌륭한 소프트웨어를 촉진시켰다고 봅니다. 그런 구조 브래킷 다수가 이상적 형상입니다. 우리 능력이 그 3D 구조를 따라 부품 하중 경로를 따라 섬유를 정렬하는 것인데, 금속 3D프린팅 대비 상당한 중량 절감을 이루고 비용 경쟁력도 갖췄습니다. 그런 애플리케이션에서 3D프린팅 금속 대비 50~80% 중량 절감을 봤습니다. 항공우주가 이 이야기를 하기엔 흥미진진한 곳이지만, 우리에게 더 흥미로운 건 자동차에 필요한 더 낮은 비용 임계값을 달성하면서도 그런 위상최적화 접근법의 혜택을 일부 구조들에 줄 수 있다는 가능성입니다. 자동차엔 특히 스탬핑 부품들이 어셈블리로 복잡한 형상을 만듭니다. 그 부품 하나하나는 비용이 매우 낮습니다. 하지만 전체 어셈블리를 보고 모든 걸 용접해 합치면 그게 아주 흥미로워지는 지점이고, 제품 아키텍처에 대한 더 통합된 접근이 아주 흥미로워집니다. 자동차는 활용도가 올라가고, 모델이 바뀌고, 분명히 전기차와 자율주행, 제품 아키텍처에 많은 변화가 있는 흥미로운 공간입니다. 활용도 증가로 자동차가 항공우주가 걸었던 총이용도, 총소유비용이 차세대 차량에서 점점 중요해지는 길을 좀 따르고 있어, 이런 경량 아키텍처를 선호합니다. 길게 답했지만, 에어로 대 오토 질문의 길고 짧은 건, 좋은 드롭인 교체도 있지만, 우리가 보는 가장 흥미로운 것들은 자동차에서 몇 년 뒤 지평선에 있습니다.

JS: 명확히 하자면, 부품·구조물 제조나 서비스를 제공하시는 거지, 이 기술을 직접 파시는 건 아니죠?

EE: 소비재 공간에선 우리가 직접 제조합니다. 다른 규제 산업들은 별도로 다루겠지만, 소비재에 파트 생산을 맡은 주된 이유는 이 공간이 지금 인클로저·구조물에 대해 그렇게 작동하기 때문입니다. 고객들은 최종 조립을 위해 공장으로 납품받길 원하고, 우리는 그 요건을 충족할 생산능력을 갖췄습니다. 더 규제된 생산 산업들에겐 2022년 무렵 리소스 온라인화를 위해 논의 중인 다양한 생산 파트너들이 있습니다. 하지만 오늘 우리 시설에서 그 고객들과 모든 개념증명 작업을 하고 있습니다.

JS: 몇 년 뒤 날짜들을 언급하시는데, 이 윈드업 기간을 버틸 안정적 자금조달이 돼 있다는 뜻이겠네요.

EE: 소비재에선 오늘 양산 부품을 출하하고 있습니다. 더 규제된 산업들, 거기서 요구되는 다양한 자격 인증 허들을 넘고 생산환경 요건 기반으로 생산 스케일업하는 건 좀 더 장기 과제입니다. 하지만 여기 캘리포니아에 매우 활발한 NPI 시설을 두고 고객들과 협업합니다. 우리는 이 시점에서 설계·제조 회사에 가깝습니다. 고객과 매우 긴밀히 협력해 가능한 것들을 활용합니다. 고객이 기능적 요건을 정말 달성하도록 돕는 첨단 시뮬레이션 역량도 인하우스로 갖췄습니다. 많은 NPI 작업이 진행 중이지만, 고객 제품에 빌드아웃돼 최종 고객에게 출하되는 양산 부품을 지금 출하하고 있습니다. 그래서 벤처캐피탈과 좋은 관계지만, 수익성에도 잘 다가가고 있습니다.

JS: NPI가 뭔지 물어봐도 될까요?

EE: 신제품 도입(New Product Introduction)입니다. 소비재 공간에선 꽤 흔하게 더 빠른 턴어라운드의 NPI 시설을 둬서 고객 요건에 맞춰 빠르게 반복하고, 양산 시설에서 정말 효율적으로 생산합니다.

JS: 시간을 좀 거슬러 올라가보죠. 90년대 중반 버몬트대 지질학과 졸업하셨는데, 이건 복합소재 엔지니어로는 전형적이지 않은 학력입니다. 어쩌면 우리 생각보다 더 전형적일 수도 있지만, 어떻게 거기서 여기까지, 복합소재에 처음 발을 들이게 됐는지 궁금합니다.

EE: 사실 간단한 디그레션을 할 가치가 있습니다. 어쩌면 전형적 배경일 수도 있습니다. 복합소재 엔지니어가 더 필요하니까요. 이거 듣고 계시면서 학문적으로 뭘 할지 고민 중이시라면 기계공학 경험을 복합소재 소재에 쌓으세요. 일자리가 많을 겁니다. 그거 빼고, 지질학은 사실 좀 웃깁니다. 공학으로 시작했는데 과학 필수과목을 듣다 과학, 과학적 방법이 절 공학에서 끌어당겼습니다. 복합소재는 돌이켜보면 지질학과 그리 다르지 않습니다. 지구의 구조, 결함, 파괴 전파 지점, 적층, 박리. 희극적으로 비슷합니다. 하지만 신성한 영감이 있었던 건 아닙니다. 과학이 R&D, 특히 응용개발 공간으로 이끌었고, 거기서 비즈데브와 응용개발을 많이 했습니다. 전통 공학에서 좀 멀어지게 한 건 아마 과학의 창의성이었을 겁니다. 둘 다 엄청 중요하다고 봅니다. 당연히 공정 다듬는 사람도 필요하지만, 일반적으로 점진적으로만 진행되는 제품 공간에서 신공법을 어떻게 쓸지 생각하는 창의성도 필요합니다. 기술적 크리에이티브, 기술적 인크리멘탈리스트 모두 아주 건강한 영역입니다. 그리고 교육 얘기들 하시던데, 많은 사람들이 학교에서 한 일과 다른 일을 하게 된다는 걸 보여주는 꽤 좋은 예시가 저인 것 같습니다.

JS: 어디서 어떻게 처음 복합소재와 제조를 접하셨나요?

EE: 사실은 80년대 후반 처음 접했습니다. 첫 직업이 스페셜라이즈드 자전거 매장 근무였습니다. 리셀러였고, 첫 듀폰 트라이스포크 휠이 들어오는 걸 기억합니다. 첫 메탈 매트릭스 프레임, 스페셜라이즈드는 '혁신하거나 죽어라'였죠. 그때 그 시절 꽤 멋진 혁신들이 있었습니다. 자전거 매장 경험이 공학 교육을 시작하게 한 계기였습니다. 2012년쯤 R&D 프로젝트에서 복합소재 부품 초기 개발을 하며 돌아왔는데, 정말 큰 아이코닉 소비자 제품에 들어가는 거였습니다. 정말 작은 소재 조각 하나가 제품에 얼마나 중요할 수 있는지 가능성을 눈뜨게 했습니다. 그게 아레보 발견 2년 전쯤이었고, 아레보에서 정렬 연속 복합소재에 대해 꽤 많이 배우고 확장했습니다.

JS: 그 큰 아이코닉 소비자 제품이 뭔지는 말씀 못 하시겠죠?

EE: 맞습니다.

JS: 예상했습니다. 적층제조에 대해 더 이야기해보죠. 지금 하시는 게 세상이 일반적으로 생각하는 적층제조와 좀 벗어나 있지만, 그래도 말씀하실 수 있을 것 같습니다. 적층제조 지형은 소재 면에서 꽤 넓고 다양하고, 특히 불연속·연속 섬유 이야기를 시작하면 더 그렇습니다. 오늘 적층제조 지형에 대한 평가와 최대 기회·장벽이 무엇인지 보시는지 궁금합니다.

EE: 복합소재 쪽에 좀 초점 맞춰보죠. 그거 보면, 금속과 플라스틱은 완전히 다른 공간이고, 이 기술들이 성숙해지면서 다른 작업엔 다른 도구가 있다는 걸 모두가 보기 시작한다고 봅니다. 아마도 어떤 한 도구가 무엇에 쓰일지에 대한 좀 더 합리적 기대가 자리잡고 있습니다. 복합소재 공간을 보면, 재활용성이 확실히 리스트 최상단에 있습니다. 우리가 정말 폭넓게 적용하려면 화학부터 소재 가공까지, 실제 경제성과 처음부터 쓸 수 있는지 여부에 영향을 주는 모든 것에서, 수명말기와 재활용까지 이 전체 주기에 대해 합리적인 에너지 흐름 사고가 주어져야 합니다. 이 전체 주기가 다른 더 효율적인 성숙한 레거시 기술들이 산업에서 그 구멍을 차지하고 있는 이유입니다. 이기는 애플리케이션만이 아니라 총 수명주기니까요. 또 다른 큰 건 교육 부분입니다. 산업을 앞으로 나아가게 하고 새것을 채택하려면, 좋은 교육과 배경, 올바른 도구로 올바른 곳에 올바른 것을 쓸 줄 아는 똑똑한 사람들이 필요합니다. 이게 제가 보는 두 가지 가장 큰 도전입니다.

JS: 재활용 언급하셨는데, 고객들로부터 재활용 필요성이나 재활용성을 구체적으로 듣나요? 여러분이 일하고 모시는 분들에게 얼마나 큰 관심사인가요?

EE: 애플리케이션이 클수록 전체 에너지 평가, 전체 수명주기 경제성이 더 중요해집니다. 애플리케이션이 작으면, 일반화하자면, 어쩌면 덜한 대화일 수 있습니다. 하지만 우리 많은 고객들이 우리, 소재 기업들과 그 모든 영역에서 개선을 주도하며 매우 적극적으로 협력합니다. 지금은 대중으로부터 정말 건강한 수요가 있습니다. 연구들에 따르면 이런 것들 많이 비용효과적으로 할 수 있고, 특히 수지 시스템에서 많은 것들이 더 깨끗한 화학으로 성능을 크게 개선하고 있습니다. 좋은 방향으로 가고 있음을 시사합니다. 당연히 이들이 채택되는 속도는 많은 것들에 달려 있습니다. 아주 까다로운 산업용 애플리케이션이나 항공우주인가, 아니면 누군가의 휴대폰인가. 그렇죠. 그 결정들에 많은 여지가 있습니다. 하지만 소비재 공간 전반적 정서는 정말 빠르게 그 방향으로 가려 한다는 겁니다.

JS: 교육 언급하셨는데, 앞서 살짝 농담했지만 다시 짚어보죠. 제 이해로는 - 지난 몇 년간 사실인 - 대학들이, 전 세계적으로도, 복합소재 소재와 공정에 익숙한 엔지니어를 충분히 배출하지 못합니다. 그건 변하고 있고 변하고 있음을 알지만, 여전히 소재와 공정을 잘 아는 잘 교육받은 엔지니어에 대한 산업 수요가 큽니다. 그게 항상 가능하지 않다면, 공학의 너트앤볼트 외에 엔지니어에게서 어떤 특성을 보시나요? 복합소재 제조 환경에서 가장 도움되거나 유익한 특성이 다른 분야에서만큼 구하지 않거나 필요하지 않은 게 있다면 차이가 있는지 궁금합니다.

EE: 회사 한쪽 끝에서 다른 끝을 보면 역할이 너무 달라서, 정말 각 특정 분야와 함께 올 수 있는 매우 다른 성격들이 필요합니다. 매우 인크리멘탈하고 체계적인 공정 개발자, 오늘날 복합소재가 쓰이는 많은 크리티컬 애플리케이션 자격 인증에 가장 중요한 성격 중 일부가 필요합니다. 최신 번쩍이는 것들에 끌린 크리에이티브들도 필요해 3D프린팅과 새 제품 아키텍처를 하게 합니다. 그런 양극단을 고정관념화하려 한다면, 기술적 배경(기계공학이나 재료과학 등)이 탄탄하면서도 높은 조직적 감각을 가진 기술적 프로그램 매니저들도 필요합니다. 어떤 변화든 80%는 사람, 20%는 기술일 수 있습니다. 그래서 우리는 탄탄한 기술 배경에 정말 훌륭한 커뮤니케이터인, 우리 없인 잃어버릴 놀라운 사내기업가들과 일합니다. 궁극적으로 공통 분모가 하나 있다면, 스펙트럼 어디에 있든 나머지 스펙트럼과 효과적으로 소통할 수 있는 것, 그게 그들 모두에서 가장 공통된 분모 같습니다.

JS: 효과적 소통이란 게 본인에겐 무슨 뜻인가요?

EE: 좋은 질문입니다. 마음에 드는 정의를 들었는데 제가 완벽히 하진 못하겠지만, '소통은 상대방이 받는 의미다.' 그렇게 정의하고 싶습니다. 단어든 문서든 슬랙이든 이메일이든 문자든, 당신이 메시지를 전하려는 상대가 당신이 배운 걸 받아서 더 발전시킬 수 있는 의미를 얻는다면, 당신은 훌륭한 소통자입니다.

JS: 머릿속 생각과 아이디어를 다른 사람이 쉽게 수용하고 적용할 수 있는 포맷에 담는 거네요.

EE: 네, 정보를 실행가능하게 만드는 것. 그게 큰 것 중 하나입니다. 대 기업 혁신의 고전적 과제죠. 많은 곳에 훌륭한 정보가 많은데, 그 조각들을 맞출 누군가가 있다면 많은 혁신이 일어날 수 있습니다. 그래서 우리가 소통이라 생각할 때 클래식한 아이디어는 방금 말한 프로젝트 매니저나 프로그램 매니저에 가까울 수 있습니다. 모두 방에 불러모아 각 개인에서 최고를 끌어내고 종합해 대화를 주도하고 진짜 가치 있는 커널들을 끄집어내는 마스터마인드. 하지만 그 이상입니다. 테이블 주변 각자가 자기 경험이나 분야 기반으로 가진 독특한 통찰을 가능한 단순하게 캡슐화해 나머지 방 사람들이 아하 모멘트를 갖고 그게 나머지 작업 전체 인식을 어떻게 물들이는지 이해하게 하는 것도 소통입니다.

JS: 그게 다음 질문으로 이어지네요. 향후 몇 년을 볼 때, 아리스가 어떻게 진화하고 성장하길 희망·예상하시고, 회사 목표와 포부는 무엇인가요?

EE: 우리는 함께 일하는 고객들이 이 이전엔 상상 못 했던 제품들을 만들도록 돕는 데 정말 집중합니다. 그리고 그들이 시장에서 큰 승리를 거두도록 돕는 게 포커스입니다. 그런 면에서 매우 고객중심적입니다. 그들의 승리가 우리 승리니까요. 결과적으로 향후 몇 년간 생산능력 상당한 스케일업을 진행 중인 꽤 벅찬 생산 파이프라인이 있습니다. 그래서 정말 고객들이 이 제품들을 시장에 내놓도록 돕는 데 집중합니다. 그 이상으로, 새 제품 아키텍처들이 우리에게 가장 흥미로운 가능성들이라 봅니다. 부품 통합, 다른 소재들을 단일 부품에 넣어 형상뿐 아니라 이전엔 불가능했던 부품 성능을 달성하는 것, 연속 섬유 백본이 있지만 금속이나 세라믹이나 다른 소재들이 복합소재를 넘어 보통 가능한 기능을 가능케 하는 것들. 이런 영역들, 보통 복합소재 컴포넌트나 복합소재 애플리케이션과 일관된 것으로 생각되지 않는 제품들, 앞을 볼 때 우리가 그냥 복합소재 특화 회사가 아니라, 고객 제품이 요구하는 기능들을 정말 달성할 수 있는 제품 제조 플랫폼으로 보는 지점입니다. 그저 최고의 소재를 최고의 위치에 두고, 연속 섬유 복합소재를 모든 걸 잡아주는 이상적 백본으로 삼는 것.

JS: 앞서 추가 시설과 위치 언급하셨는데, 거기서 생각은 어떠신가요?

EE: 우리 고객들이 제품을 다른 곳에서 조립합니다. 그래서 그들의 공급망 요건에 맞춰 제품을 납품할 수 있어야 합니다. 항공우주, 소비자전자, 자동차가 매우 다르게 보입니다. 그래서 고객들과 긴밀히 협력해 그들의 공급망 요건과 대량생산에 실용적인 것과 일치하도록 합니다.

JS: 이선, 최근 버추얼 CAMX 2020에서 아리스가 발표한 논문 잠깐 이야기해보죠. 제목은 '복합소재와 위상최적화의 수렴, 항공기 경량 구조물의 새 시대 개막'입니다. 이 논문도 인터뷰와 함께 게시해 청취자들이 접근할 수 있게 하겠습니다. 하지만 논문은 기본적으로 아리스가 노스롭 그루만과 협력해 금속 브래킷을 가져와 재설계·최적화해 아리스 적층 성형 공정으로 제조한 작업을 다룹니다. 이 함의와 아리스 앞으로의 의미가 무엇인지 궁금합니다.

EE: 논문에서 3D프린팅 티타늄과 강성을 동등하게 하면서 80% 중량 절감을 이뤘습니다. 많은 청취자들 아시듯, 항공기 하나에 수백 개 브래킷이 있을 수 있습니다. 이만큼 중량 절감은 연속 복합소재를 복잡한 형상에 넣을 수 있는 능력을 웅변합니다. 이건 항공기 제조사와 운영자들에게 상업적 가치가 어디 있는지 정말 명확히 보여줍니다. 앞서 얘기했듯 브래킷은 항공우주만의 게 아닙니다. 중량 절감 가치가 항공우주에서 극도로 높을 뿐입니다. 많은 형상 혁신이 거기서 시작된 이유죠. 그래서 에너지 효율이 중량 절감으로 유리한 모든 종류의 다른 구조물과 차량에 어떻게 적용될 수 있는지도 꽤 흥미롭습니다.

JS: 빠른 후속 질문. 노스롭 그루만과 개발한 이 특정 브래킷이 시장에 나와 상용화될 걸로 보시나요, 아니면 그냥 시장용 기술 역량 시연인가요?

EE: 노스롭 그루만 브래킷 구체적으로는 말씀 못 드리지만, 브래킷 전반은 우리 주요 애플리케이션입니다. 복잡한 3D 형상에 연속 복합소재를 돌릴 수 있는 정말 새로운 능력이 금속 3D프린팅 업계가 개척한 많은 브래킷 설계를 가능케 하고, 항공우주에서 중량 절감하는 더 높은 강성-중량비 소재를 쓰고, 확장성 있는 성형 기술로 자동차 등 비용 민감한 애플리케이션에도 스케일업할 수 있게 합니다.

JS: 자, 이선. 흥미로운 이야기고, 분명히 훨씬 더 많이 할 얘기가 남아있습니다. 아리스에 행운을 빌고, 향후 몇 년간 모든 게 잘 되길 바랍니다. 오늘 CW Talks에서 제게 말씀해주셔서 감사합니다.

EE: 네, 제 기쁩니다. 연결돼서 정말 좋았습니다, 제프.

JS: 다시 한번 오늘 게스트 이선 에스코위츠, 아리스 컴포지츠 공동창업자 겸 CEO께 감사드립니다. 아리스에 대해 더 알고 싶으시면 arriscomposites.com 방문해주세요. a-r-r-i-s-composites.com입니다.