제시 카스토가 현재 BetterCNC 작업장인 1,100평방피트 창고에서 작업하고 있다. 이미지 제공: 제시 카스토.
제시 카스토는 '더 나은 가공'을 위한 미션을 수행 중이다. 평생을 기계 가공 현장에서 보낸 그는 업계의 속사정을 꿰뚫고 있다. 일부 작업장의 전통적인 태도에 도전하고 자신의 운영을 끊임없이 개선하는 데 열정을 쏟는다.
'BetterCNC'는 그의 철학이자 2021년 텍사스에 설립한 잡샵(job shop)의 이름이기도 하다. 항공우주, 방위, 로봇공학 등 다양한 산업을 지원하며, 대기업 수준의 품질을 소규모 작업장의 세심한 관리와 결합해 제공하는 것을 자랑으로 삼는다.
로봇공학, 잡샵 소셜 미디어, 그리고 그가 '역네포티즘(reverse nepotism)' 덕분에 경력을 쌓게 된 사연까지, 제시와 이야기를 나눴다.
아버지는 기계 엔지니어셨습니다. 텍사스 인스트루먼트(Texas Instruments)에서 일하시다가 설계 사이드 프로젝트를 시작하셨죠. 결국 그 프로젝트들이 지역 기계 가공소들의 처리 능력을 초과하자, 직접 기계를 구입해 회사를 키우셨습니다.
제가 6살 무렵 시작하셨는데, 저는 10살쯤 오토캐드(AutoCAD)를 배우기 시작했고 첫 출근 번호도 그때 받았습니다. 당시엔 CAM 소프트웨어가 초기 단계라 종이 도면을 프로그래밍 가능한 지오메트리로 변환하는 일을 주로 했습니다.
네, 10~11살쯤이었습니다. 저녁이면 아버님이 일하시는 동안 저는 오토캐드 앞에 앉아 있었죠. 조립 작업이나 선반의 기본 로드 앤 고(load and go) 같은 일도 시키셨습니다. 18살에 정식으로 출하 담당 클럭(shipping clerk)으로 입사해 말단부터 차근차근 올라왔습니다. 흔히 말하는 네포티즘의 정반대였던 셈이죠. 덕분에 제대로 배울 수 있었습니다.
아버님 회사에서 시작했지만 이후 여러 회사를 거치며 품질, 생산 계획, 견적, 작업장 관리 등 다양한 직무를 경험했습니다. 아버님이 회사를 매각하신 지 약 10년 됐고, 저는 3년 전 차고에서 제 회사를 시작했습니다.
BetterCNC라는 이름과 'Build It Better(더 나은 제작)'라는 슬로건에는 '최고(best)'란 없다는 제 신념이 담겨 있습니다. 언제나 더 나은 방식이 존재합니다.
기계 가공소, 특히 잡샵은 '올드스쿨' 사고방식에 머물기 쉽습니다. '우린 늘 이렇게 해왔어', '잘 돌아가는데 왜 바꿔?' 같은 식이죠.
어디서 일하든 항상 '어떻게 더 잘할까?', '더 빠르게, 더 효율적으로 할 수 없을까?'를 고민합니다. 그게 제게는 가장 재미있는 부분이기도 합니다. 어디까지 밀어붙일 수 있는지 보는 것.
회사를 그 개념 중심으로 구축하고 있습니다. 예를 들어 ISO 인증 구현을 보면, ISO는 프로세스 개선을 말하지만 대부분의 품질 매뉴얼은 인증 유지를 위한 체크리스트 수준에 그칩니다. 그 의미를 깊이 파고들지 않죠.
저는 프로세스 개선이 비즈니스에 자연스럽게 녹아들게 하고 싶습니다. '개선하며 간다'는 말이 아니라, 그게 곧 우리의 일상이 되게 하려는 겁니다.
이미지 제공: BetterCNC
업계가 회의적이라기보다, 신기술이 주로 대기업의 생산 라인에 초점을 맞춰 개발됩니다. 미국 제조 기업의 대다수는 종업원 20명 미만의 소규모 사업체라는 점을 고려하면, 기술 접근성이 떨어지는 게 사실입니다.
로봇 자동화 등은 대량 생산 라인에 적용하기 쉽지만, 소규모 잡샵 환경에는 맞지 않는 경우가 많습니다.
몇몇 제조 단체와 논의 중인데, 향후 협력해 로봇을 잡샵 환경에 더 잘 녹여내는 방안을 모색할 예정입니다.
대기업 위주로 개발되고 있습니다. 캐나다에 작은 작업장을 운영하는 친구가 있는데, 로봇 팔 두 대를 쓰고 있습니다. 저보다 기술적으로 훨씬 뛰어나서 직접 코딩하고 엔지니어링하며, 다양한 부품에 대응할 수 있는 더 민첩한 핸드(hand) 개발을 시도 중입니다.
당연하죠. 1인 작업장이다 보니 100개 주문이 들어오면 6시간 가동해야 하는데, 퇴근 후 로봇이 밤새 돌게 하면 엄청난 도약이 됩니다. 하지만 좁은 공간에 설치 가능하고, 셋업이 빠르며, 작업마다 전용 그리퍼를 만들 필요 없는 로봇이 필요합니다.
가장 큰 변화는 가공 접근 방식, 즉 프로그래밍 기술과 절삭 기법입니다. 유튜브와 소셜 미디어 덕분에 공구 업체들이 더 널리 정보를 전파하면서 가공 기법이 크게 달라졌습니다.
초창기엔 프로그래밍이 매우 전통적이었고, 고효율 가공은 흔치 않았습니다. 지금은 대부분의 작업장에서 일상적으로 쓰는 기술이 됐죠.
오랫동안 제 작업장을 구상해왔지만, '다르게, 더 잘하기'의 일환으로 대부분의 잡샵이 소셜 미디어에 투자하지 않는다는 점을 파고들었습니다.
차고에서 시작할 때 차 두 대가 들어있는 차고였지만, 고객에게 그걸 알리고 싶지 않았습니다. 기계 한 대 들여오기 전에 이미 소셜 미디어 페이지와 웹사이트를 다 만들었죠.
단순 차고 작업장이 아닌, 제대로 된 회사로 보이게 하고 싶었습니다. 그런 온라인 존재감만으로도 대다수 경쟁사보다 한 발 앞서갈 수 있습니다. 누구나 쉽게 할 수 있는데 아무도 안 하니까요.
제시 카스토의 차고에서 처음 시작한 BetterCNC 모습. 이미지 제공: 제시 카스토.
브랜드의 일부로 여기지만, 제가 소셜 미디어에 능하다고 하긴 어렵습니다. 최근 몇 달간 유튜브를 많이 시작하며 실력을 키우는 중입니다. 일부러라도 하려 노력합니다. 회사 문화의 일부로 만들고 싶으니까요.
나중엔 전담 인력을 둬서 소셜 미디어를 지속적으로 운영할 계획입니다. 남들이 안 하는 걸 우리가 계속하면 그게 우리 브랜드가 됩니다.
개인적으로는 회사 성장이 가장 기대됩니다. '제국'이라 부를 만한 비전이 있습니다. 회사가 커지면 시도해보고 싶은 더 큰 개념들도 있습니다.
BetterCNC의 구체적 목표는 200명 직원에 5,000만 달러 매출 회사가 되는 게 아닙니다. 연매출 500만~1,000만 달러, 직원 30~40명 선에서 멈추고 '황금 같은 작업장(golden shop)'으로 만드는 게 목표입니다.
완벽한 프로세스, 완벽한 플로우를 갖춘 모범 사례를 만든 뒤, 그 프로세스를 판금, 조립, 표면처리 등 다른 제조 기술 업체 인수에 적용하려 합니다.
작은 사업 단위로 유지하면 기민하게 움직일 수 있습니다. 대기업은 관료주의로 느려지기 쉽지만, 작은 단위와 황금 프로세스로 속도와 유연성을 모두 잡을 수 있습니다.
언젠가는 꼭 해보고 싶습니다. 현재는 특정 분야와 산업에 국한돼 있고, 아직 규모가 크진 않습니다. 많은 설계가 여전히 기존 공작기계로 생산하기 더 적합하지만, 복잡한 부품에서는 적층 제조가 제 몫을 할 겁니다.
금속 3D 프린팅을 외주로 맡겨 후가공만 한 적도 있습니다. 개념 검증 차원이었지만, 언젠가 확실한 자리가 생길 겁니다. 기존 가공을 대체하진 않을 거예요. 그저 또 하나의 공정, 도구함의 새로운 도구가 될 뿐이죠.
BetterCNC가 처음 제작한 부품. 이미지 제공: BetterCNC.
맞습니다. 슬롯과 구멍 몇 개 난 블록 20개를 만든다면, 적층 제조가 밀링보다 빠를 리 없습니다.
어느 쪽이든 꼭 필요한 경우가 항상 존재합니다. 모두 적층 제조가 전부 삼킬까 봐 걱정했지만, 많은 경우에 비현실적임이 드러났습니다.
제 기계로는 4~5분 걸립니다.
아직 없습니다. 현재 3축 밀링 머신 두 대를 운용 중이고, 올해 안에 5축기를 들이는 게 목표입니다.
제가 프로그래밍하고 기계를 돌리는 방식은, 다른 작업장에서 프로그래밍할 때 기계공들을 놀라게 하곤 했습니다. '부러뜨려가며 한계 찾기' 식은 안 합니다. 공구 수명 아끼려 하지만, 기계가 빠르게 돌 수 있으면 빠르게, 깊은 절삭이 가능하면 깊게 겁니다.
5축 경험은 조금 있습니다. 그 '놀이터'를 갖게 되면 뭘 더 할 수 있을지, 어디까지 밀어붙일 수 있을지 정말 기대됩니다.
언제나 '업계에 들어오는 인력이 부족하다'는 얘기가 나옵니다.
동감합니다. 지역 대학이나 고교에서 홍보 프로그램을 돌리는 게 일반적인 대응인데, 좋은 접근이지만 저는 링크드인(LinkedIn)과 가공 관련 그룹에서 설문조사를 해봤습니다. '어떻게 이 업계에 들어왔나?' 물었더니 50~60%가 '이미 업계에 아는 사람이 있어서'라고 답했습니다.
더 많은 인력을 유입하려면 소규모 비즈니스 성장을 도와야 합니다. 제 같은 소규모 작업장이 가장 좋은 진입로입니다. 일손이 필요하면 제 인맥부터 찾습니다. 기계 가공 경험이 없어도, 기계적 감각이 있고 적합해 보이는 친구를 데려오면 업계에 새 인력이 생기는 겁니다.
작업장 효율을 높이는 것도 핵심입니다. '사람만 더 뽑으면 된다'는 올드스쿨 마인드에서 벗어나, 같은 인원으로 더 해내도록 개선해야 합니다.
제시 카스토가 설계하고 3D 프린팅으로 피팅/기능 확인 후 316 스테인리스로 가공한 부품. 이미지 제공: 제시 카스토.
그 친구가 뭘 좋아하는지부터 묻겠습니다. 과학적 원리가 좋은지, 무언가 조립해 작동하는 걸 보는 게 좋은지. 이 일이 바로 그 상상이 현실이 되는 분야라고 강조하겠습니다.
CAD로 모델링까지는 하지만, 실제로 완성된 부품을 손에 쥐는 건 이 단계입니다. 저도 설계 일을 해봤지만, 제가 설계한 게 실제 부품으로 나와 손에 쥐어지는 순간만큼 짜릿한 건 없습니다. '이게 내 머릿속에서 나온 거구나' 싶으니까요.
문득 '수천 분의 1 인치 단위로 일한다'는 사실이 얼마나 멋진 일인지 실감납니다.
저에겐 '끝없는 더 나은 길 찾기'가 가장 흥분됩니다. 반복 작업이든 새 프로그램이든 항상 새로운 방식을 찾고 실험하며, 더 나은 방법을 발견할 때마다 희열을 느낍니다.
한 달 전 짠 프로그램을 보며 '이건 바보 같네, 30%는 더 줄일 수 있겠는데' 하고 실제로 개선합니다. 그게 흥분의 원천입니다. 정해진 방식이란 없고, 항상 더 빠르고 나은 길이 있습니다. 그 추적이 끝나지 않으니까 계속 갑니다.
3D 프린팅
설계 프로토타입부터 생명 구하는 의수까지 3D 프린팅이 제조 가능 영역 재정의. 3D 프린터로 샌드 몰드, 티타늄 치과 임플란트, 터빈 블레이드까지 제작. 위 오리 버터컵(Buttercup)은 심한 발 기형으로 걷기 불가했으나 맞춤 3D 프린트 의수로 정상 보행 가능. 적층 제조 이해 전, 대응 개념인 감산 제조 파악 도움. 기존 감산 공정에서 플라스틱 시트/봉 밀링·절삭으로 형상 제작. 크라프텍은 이 분야 전문으로 플라스틱 정밀 CNC 가공 제공. 강철 같은 금속은 난이도 상승. 강철 부품 통상 CNC 밀에서 카바이드 엔드밀
CNC 가공과 3D 프린팅은 제메트리(Xometry)뿐만 아니라 전 세계적으로 가장 두드러지는 제조 방식입니다. 거의 모든 면에서 다르지만, 고체 부품 제작에서 직접 경쟁 관계에 있으며, 가장 큰 차이는 한쪽은 소재를 제거하고 다른 쪽은 층층이 쌓아 올린다는 점입니다. 자세히 알아보겠습니다. 3D 프린팅 정의와 CNC 가공 비교 적층 제조라고도 하는 3D 프린팅은 유사하게 작동하는 공정군을 지칭합니다. 컴퓨터로 모델을 설계한 후 슬라이스합니다. 층 두께는 장비와 설정에 따라 정해지며, 프린터는 해당 정보를 바탕으로 각 층을 쌓아
