노보드, 사람 중심 디지털 전환으로 생산성 가속화

노보드의 사람 중심 접근법이 직원들에게 공장 운영에 대한 더 나은 이해를 제공하며 역량을 강화하고 있습니다.

세계 최대의 OSB(배향성 스트랜드 보드) 생산업체인 노보드는 많은 원자재 제조업체처럼 프로세스와 플랫폼에 대한 정밀한 제어가 필요했습니다. 장비 모니터링을 단순화하고 더 빠르고 현명한 결정을 내리기 위해서입니다.

노보드는 항상 수평적으로 정렬되고 운영에 집중해 왔으며, 많은 글로벌 제조 운영이 겪는 친숙한 도전에 직면해 있었습니다:

• 파편화된 운영 데이터와 수작업 데이터 처리로 데이터 맥락화와 가치 포착이 어려움
• 자체 개발된 단절된 플랜트 플로어 애플리케이션
• 경직된 예방적 플랜트 유지보수

노보드는 운영 데이터를 활용해 생산성 향상과 관리 가능 비용 절감을 이끌 솔루션을 발굴하고, 고부가가치 활동과 업스트림 및 다운스트림 워크플로의 가시성 증대를 위해 디지털화를 추진하고 있습니다.

디지털 전환 여정 단순화

노보드는 로크웰 오토메이션과 협력해 비즈니스 현실에 부합하고 전체 여정 전반에 걸쳐 더 전체적인 관점을 제공할 수 있는, 가능성을 보고 현실로 바꿀 전문성과 사고의 폭을 갖춘 벤더와 함께했습니다.

노보드에게 로크웰 오토메이션의 서비스와 솔루션 역량은 디지털 전환의 핵심입니다. 컨설팅 참여부터 분석 구현, 인프라 준비도 평가부터 지원 서비스까지 전환의 각 단계에서 적극적인 협업과 지원을 통해 지속적인 개선 여정이 가능해집니다.

깊은 도메인 전문성과 기술에 대한 선도적 접근법은 로크웰 오토메이션 파트너 생태계를 통해 제공되며, PTC가 구동하는 FactoryTalk Analytics 같은 제품과 OT 및 IT 시스템 통합을 가속화하기 위해 설계된 기타 혁신들이 그 결과입니다.

파일럿으로 시작하는 프로세스

노보드의 디지털 전환은 파일럿 공장에서 시작되어, 전체 설비 효율(OEE)의 상당한 개선과 품질 관련 이슈의 하락 추세, 개별 제품의 비용 및 레시피 구조에 대한 상세한 파악을 목표로 했습니다.

"우리 공장이 실제로 어떻게 운영되는지 더 잘 이해하고, 더 나은 통찰을 얻고, 더 세밀한 데이터가 필요했습니다."라고 노보드의 제어, 자동화 및 기술 디렉터 테자 슈베르트는 말했습니다. "그리고 이 정보를 더 빠르게, 가급적 실시간으로 처리하고, 데이터를 한 시스템에서 다른 시스템으로 옮기거나 처리하는 데 시간을 보내는 사무 작업의 상당 부분을 없애야 했습니다."

팀은 로크웰 오토메이션과 협력해 디지털 솔루션 세트를 구축하고, 직원들의 의견을 수렴해 디지털 솔루션이 가치를 제공하고, 사람들이 더 나은 통찰을 빠르게 얻을 수 있도록 관련성 있고 신뢰할 수 있는 출력을 제공하는지 확인했습니다.

주요 요소에는 한때 사일로화되었던 데이터 소스를 연결하는 디지털 스레드, 운영 전반에 걸친 분석을 통한 전체적 통찰, 투자와 분석 역량을 최대한 활용하는 데 필요한 것을 보여주는 라이프사이클 서비스가 포함됩니다.

파일럿 공장에서 디지털 전환은 혁신 가속화, 인력 생산성 극대화, 운영 최적화를 통해 다음과 같은 가치를 창출하고 있습니다:

• 제조 실행 시스템(MES), 오류 방지와 데이터 무결성에 초점을 맞춘 통합 생산
• 고급 머신러닝 근본 원인 분석(RCA)을 갖춘 OEE, 다운타임에 초점
• 모델 예측 제어(MPC) 솔루션, 가동률과 변동에 초점, 처리량 증가 및 건조 공정의 더 나은 수분 제어 제공
• 개인화된 대시보드, 또는 여러 시스템의 다중 데이터 소스를 결합해 맥락화되고 관련성 있는 뷰를 만드는 단일 창(Single Pane of Glass) 접근법

파일럿이 완료되면서 슈베르트와 그의 팀은 디지털 전환을 회사의 다른 OSB 공장으로 자신 있게 확장할 수 있게 되었습니다.

"이 디지털 전환은 직원 니즈를 충족하고, 회복탄력성과 적응력을 구축하며, 성장 기회를 창출하는 사람 중심 사업의 강력한 사례입니다."라고 슈베르트는 말했습니다.

다중 공장, 다중 레벨 전환

파일럿 공장에서 노보드가 가장 일찍 도입한 디지털 솔루션 중 하나는 FactoryTalk Edge Gateway 산업용 정보 어플라이언스입니다. 이 장치는 장비 건전성 정보를 수신하고 평가하여 특정 이벤트에 대해 사용자 그룹에 알립니다.

이 어플라이언스는 작업자가 알아채지 못할 수 있는 장비 건전성 상태의 미세한 변화를 포착할 수 있으며, 이는 더 큰 문제의 전조가 될 수 있습니다. 이는 공장이 반응형에서 더 예측적 또는 상태 기반 유지보수로 전환하는 데 도움이 됩니다.

이 어플라이언스는 전체 시스템에 통합되어 장비 건전성 정보를 프로세스 정보와 연관된 방식으로 활용하도록 도왔으며, 알림 확장과 통합된 자동 작업 주문 생성을 통해 조치를 취할 수 있게 했습니다.

"12개 화면을 보며 불이 켜지기를 기다리며 공정을 따라가려 애쓰는 대신, 전체 공정이 무언가 변하면 알려줍니다."라고 슈베르트는 말했습니다. "그리고 시스템은 실제로 그 정보가 필요한 사람이 누구인지 알고, 모바일 기기 메시지로 적절한 사용자 그룹에 알립니다."

파일럿 공장이 장비 모니터링 단순화와 더 나은 데이터를 통한 현명한 결정으로 효율성과 생산성을 개선하는 동안, 전 공장 구현에는 인프라, 분석 시스템, 소프트웨어, 원격 운영 업그레이드가 필요합니다.

"대량의 데이터를 생성하는 것 외에도, 지원하기 어렵고 조직의 데이터 필요와 처리에 대한 성장을 지탱할 수 없는 맞춤형 시스템이 있습니다."라고 슈베르트는 말했습니다. "효율성 개선 기회를 찾았고, 제조뿐만 아니라 모든 공장을 아우르는 전체 프로세스를 살펴봐야 한다는 것을 깨달았습니다."

인간 중심 접근법

파일럿 공장의 초기 수익은 모든 작업 흐름에서 상당한 개선을 보여줍니다: OEE와 가동률 향상, 품질 관련 이슈 감소, 제품의 비용과 레시피 구조에 대한 더 나은 파악.

디지털 전환은 직원들이 새롭고 낯선 기술에 적응하도록 요구합니다—이는 로크웰 오토메이션의 지원을 받아 수행하고 있습니다.

"우리는 로크웰 오토메이션의 역량, 그들의 파트너들, 그리고 혁신적이고 헌신적인 팀을 활용해 데이터, 제어, 보고에 대한 현대적이고 사람 중심적인 접근법을 제공하는 새롭고 더 나은 솔루션과 기술을 끊임없이 찾고 있습니다."라고 슈베르트는 설명했습니다.

"우리는 직원들을 염두에 두고 대시보드를 설계하는 데 풍부한 경험을 가진 로크웰 오토메이션 내 그룹들을 발견했습니다."라고 그는 덧붙였습니다. "작업자와 공장 관리자 모두가 사용할 수 있고, 정보를 더 신뢰할 수 있고 공감할 수 있게 만드는 무언가가 필요했으며, 그들의 접근법이 항상 우리 직원들의 니즈를 최우선으로 했다는 점을 높이 평가합니다."

FactoryTalk Analytics와 단일 창 접근법이 OEE, MES, MPC, RCA의 데이터를 작업자와 공장 관리자가 보고 사용할 수 있는 방식으로 한데 모아줍니다.

생산 주문 관리

구현의 핵심 요소는 FactoryTalk ProductionCentre였습니다. 이는 제조 공정의 오케스트레이션을 관장하고 생산 주문을 플랜트 플로어까지 전달합니다. 또한 에너지 및 원자재 같은 비용 입력을 기록해 프로세스가 얼마나 효율적으로 실행되고 있는지, 예상 마진을 내고 있는지에 대한 더 세밀한 뷰를 제공합니다.

전 과정의 파트너

"이 여정을 안내해 줄 파트너가 필요했습니다."라고 슈베르트는 말했습니다. "로크웰 오토메이션이 우리가 필요로 하는 모든 구성 요소, 심지어 우리가 필요하다는 것을 깨닫기 전부터 전체 제품군을 제공한 점이 고맙습니다. 모든 것이 하나의 우산 아래 있습니다. 우리는 인프라, 소프트웨어, 하드웨어, 서비스를 깊이 통합해 이 여정의 모든 단계에서 필요한 지원을 받을 수 있습니다."