자동화 제어 시스템
2020년 12월 - Fastems는 F-35 Lightning II Wing Line용 AutoSLC(Automated Structure Laser Cleaner) 장치 2대를 제공합니다. 새 프로젝트의 인도는 2021년 말쯤 완료될 것으로 예상됩니다.
Fastems의 AutoSLC 솔루션은 F-35 날개 구성 요소에서 프라이머 및 기타 보호 코팅을 자동으로 제거하도록 설계된 레이저 절제 스캔 헤드가 장착된 로봇 시스템을 기반으로 합니다. 레이저 제거는 부착 리벳을 사용하지 않고 너트 플레이트가 기계적으로 결합될 수 있는 깨끗한 표면을 제공합니다. 이전의 코팅 제거 방법에는 수동 샌딩 및 솔벤트 와이핑이 수반되어 시기 적절하고 일관되지 않은 결합 결과가 나타났습니다. Fastems AutoSLC 시스템은 3,000개 이상의 드릴 구멍을 처리하여 최종 고객을 위한 터치 노동 시간을 줄이고 항공기 품질을 향상시킵니다.
자동화된 이미지 처리와 같은 AutoSLC의 새로운 기술 발전은 추적 가능성 및 프로세스 개선을 위해 품질 이상에 대한 정보를 수집합니다. 또한 Fastems Fastems MMS(Manufacturing Management System)를 기반으로 하는 맞춤형 운영 체제도 포함됩니다. 이 솔루션은 유닛당 리드 타임을 약 88시간 단축하여 F-35의 비용을 낮출 것으로 예상됩니다.
Fastems와 Lockheed Martin은 이전에 2012년에 F-35 Lightning II 전방 동체 공작 기계 이송 라인(MTTL)을 통합하기 위해 협력했습니다. MTTL은 F-35 전방 동체 제조 공정의 안전성, 품질 및 효율성을 개선하는 데 중요했습니다. 이 프로젝트를 위해 Fastems는 Lockheed Martin Fort Worth F-35 공장에 5개의 LUSI(Load Unload &Skin Installation) 스테이션, 세척 스테이션 및 MTTL 스태커 크레인을 건설했습니다. 또한 이 시스템은 Lockheed Martin이 2012년 이후 증가하는 생산 속도를 충족할 수 있도록 확장 가능했으며 현재 라인을 130미터 길이로 확장하고 있습니다. Fastems MMS는 가공 단계와 가공을 통합하여 구성 요소의 기한을 기준으로 생산을 제어하고 일정을 잡습니다. LUSI 스테이션을 사용하면 작업자가 사전 조립 작업과 인체 공학적으로 조정을 수행할 수 있습니다. 이 최신 MTTL 솔루션은 이미 장치당 약 26시간을 절약했습니다.
“록히드 마틴의 첨단 5세대 스텔스 전투기 F-35 생산에 대한 협력을 계속하게 되어 자랑스럽고 기쁩니다. 록히드 마틴과의 성공적인 협력의 길은 처음부터 개방적이고 빈번한 협력이었고, 함께 프로젝트에 대한 명확한 통합 비전을 개발했습니다. 이를 통해 프로세스와 의사 결정이 훨씬 빨라졌고 예상 결과를 달성하고 심지어 초과할 수 있었습니다.”라고 Fastems의 CEO인 Mikko Nyman은 말합니다. "이것은 핀란드 회사를 위한 진정으로 독특한 프로젝트였으며 록히드 마틴과의 협력을 계속하고 더욱 확대하기를 기대합니다."
Fastems는 AutoSLC 프로젝트 개발을 위해 업계 리더의 파트너 네트워크를 모았습니다. 예를 들어 핀란드의 레이저 가공 회사인 Ionix는 로봇의 레이저 절제 엔드 이펙터 개발을 돕고 있습니다. AutoSLC 프로젝트가 진행되는 동안 이 파트너 네트워크를 통해 Fastems와 핀란드 공급망은 전 세계적으로 F-35 프로그램에 상당한 기여를 하고 있습니다.
“Lockheed Martin에서 우리는 초기 개념부터 설계와 구축, 인도 후까지 모든 복잡한 새 솔루션을 테스트하고 검증합니다. Fastems가 세부 사항에 대한 이러한 관심을 이해하고 공유한다는 사실은 Fastems가 모든 단계에서 우수한 품질의 제품을 제공할 수 있는 위치에 있습니다.”라고 F-35 비즈니스 개발 및 전략적 통합의 부사장인 Steve Callaghan이 말했습니다. "Fastems의 AutoSLC 솔루션은 목표 비용으로 최대 생산율을 달성하는 데 도움이 될 것이며 고객에게 고품질 제품을 제공할 것입니다."
자동화 제어 시스템
높은 시장 역학, 세계화로 인한 경쟁 증가, 인구 통계학적 발전 및 숙련 노동자 부족 증가로 인해 독일 생산 회사는 큰 어려움을 겪고 있습니다. 이러한 변화는 특히 가치 사슬의 마지막 고리인 조립 프로세스에 영향을 미칩니다. 이러한 변화에 대응하는 한 가지 접근 방식은 소위 인간-로봇 협업(HRC)을 사용하는 것입니다. 그러나 HRC 시스템은 계획의 복잡성으로 인해 여전히 비용과 인력 면에서 높은 비용과 관련이 있습니다. 다양한 애플리케이션 경계 조건(제품 복잡성, 편차, 수량 등)을 가진 여러 산업의 기업이 협업 어셈블리 워크스
매일 매초 같은 작업을 수행한다고 상상해 보십시오. 생각만 해도 지겨워? 로봇 조립에 들어가십시오! 자동화된 조립은 사람이 조립하는 것보다 빠르고 정확하게 제품을 생산하여 궁극적으로 생산량을 늘리고 비용을 절감합니다. 말할 것도 없이, 로봇은 피로해지거나 휴가가 필요하지 않습니다! 작업을 완벽하게 수행하기 위해 조립 로봇 소프트웨어는 고속 정밀도를 촉진하고 조립 프로세스 중에 크기가 다른 부품을 취급할 때 특별한 주의를 기울일 수 있도록 설계되었습니다. 선도적인 로봇 회사는 힘 센서의 피드백에 적응하는 촉각 또는 터치 감지 소